工作简化法
衡量一个管理人员的管理能力,有一个重要的指标,就是具备化繁为简的能力,可是一个企业里初阶主管如领班,他的工作负荷可能就是管理15人的工作量,而一个高阶主管如总经理,随着总经理的能力大小,可以负荷几千人甚或几万人的企业,说不定还是游刃有余,难怪古时圣贤老子有句话:具备卓越的管理才能,治理国家就像烹一碟小菜一样,轻松自如。
任何一项制度,任何一项工作,在确定目的后,在执行的过程中,应尽量力求简化,例如:
当地可买到的材料为何一定跑到老远去买。
3个工作站可完成的为何要4个工作站。
1个人可做,为何要2个人。
一次可完成,为何要好几次去做。
一次开会应有结论,为何开几次。
品质一次可做好,为何要多次检验整修。
事实上,对任何一件事情,任何一个工作,应该保持永远(怀疑)的态度,因为它一定还有更好的方法,更简单的方法,有一句很通俗却又实际的话:
想一想,一定还有更好的方法
只要你要做简化,把任何一件工作,像工程分析一样,把工作分割成片断,再加以有系统组合,在每一个片断的工作或每个组合,去怀疑它,为何(WHY)要这样做,应该有更好的做法(HOW TO DO),并运用省工原理来思考。
上自最高层,下至基层员工,大家一起来参与(工作简化),也就是工作改善,不仅可降低成本,增加利润,更可提高工作职场气氛,QCC活动,改善提案制度及5S运动即此例子。
要简化就要改变,大家都知道,企业生存之道就是求新求变,不变就会落伍,既落伍就是等待(淘汰)
工作简化的目的主要是消除浪费,也是(省工原理)。主要的浪费有下面:
工作简化,就是为了(减少)或(彻底消除)浪费,使得成本更低,产品更好,当然企业获利应愈高。
在生产上属于瓶颈(或问题最多)的工作。
占大量的时间或人工的工作。
反复性的工作。
消耗大量材料的工作。
看起来是不合理的工作。
布置不当或搬运不便的工作。
使用IE的分析手法如:
工程流程图
制品工程分析
作业者工程分析
工厂布置与搬运
动作分析
WHY?为何如此做,是否必要?
WHAT?目的是什么,这个工作(动作)可否考虑?
WHERE?有无比这里做更合适?
WHEN?时间的安排好不好?有无更好的安排方法?
WHO?谁来做?几个人做?有否更适当的/
HOW TO DO?这样做法有没有更好的?
HOW MUCH?这样做的成本?变更后的成本又如何?
剔除
经过WHY 、WHAT、HOW TO DO分析后认为没必要的,可试着剔除。
合并
数人同一工作,数地同一工作或数次来回的做,可以考虑能否合并。
重排
经试着剔除、合并后的工作,继续以WHEN、WHERE、WHO
加以研究,工作顺序可否重排。
简化
经过上面剔、合、排后之工作是否最简单、最佳的效果,是否可再简化。
再好的方法也会受到抵制或排斥,当新的方法产生后,如何有效且持久的实施就成为新的课题。
因之新的方法产生后,应制订成新的工作标准,取得相关部门主管及权责主管的认可后,必要时应召集(说明会)以便顺利推行此一新方法。
新的方法实施应加予跟催及控制、查看
利用(省工原理)来消除浪费是工作简化最主要的目的,而(浪费)在一般企业里几乎比比皆是,只是主管人员平时疏于察觉,举几个例子:
从工厂布置及作业的流程去研究人员走动的路径及次数,物料搬运的路径次数及距离,运用工厂布置把工作场所调整,流程顺序调整,也许1就可(剔除)不必要的走动及搬运,将多次少量的搬运使用运搬工具可以改变一次多量之搬运,搬运次数自然减少了。
假如设计自动传送设备,当然搬运的工作就完全消除了。
产品自供料商的材料供应至厂内的加工成为制品,如果每个环节的品质均能控制得很好,理想的来说,是可实施(免检),但反过来说假如不能物色好的供料商,提供好品质的材料或零件,厂内为控制好的产品而一味的增加检验人力,如此不仅增加大量的制造成本,品质成本当然也大幅提升,因之增加检验人力,或转嫁于生产人员在材料上的注意,均是本末倒置的作法,也是管理上最大的浪费。1
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