涂装车间工艺规划关键点

区域化和立体化布置就是把相同类型、相同洁净度要求的涂装设备布置在车间的同一楼层和区域，这样就可以将涂装车间按不同的洁净度或功能分区。涂装车间通常划分为一般洁净区、洁净区、烘干区和噪声区等。

洁净区一般布置密封线、车底喷涂线以及需手工操作的检查、打磨、修整和返修等容易产生尘埃和颗粒的工位，还有各种辅助设备以及洁净度要求较低的各类库房、各种物流输送频繁的材料的存放地。通常一般洁净区布置在多层厂房的底层；洁净区在车间二层，布置洁净度要求高的喷漆设备；烘干室及各排空线布置在车间二层或三层，烘干室布置在三层还可以防止热污染；空调机房因噪声大而布置在车间第三层或项层；喷漆排风机房和烟囱通常布置在喷漆室附近的侧面或端部的一般洁净区。为了防止脏物(如环境中的尘埃)、噪声和热的污染，各区间可采用金属轻质密封隔墙进行封闭。

通过上述分区和分层的工艺布置，实现了涂装车间区域化和立体化的布置，达到了充分利用使用面积和节省占地面积的目的。而且区域化和立体化的布置方式能够满足不同的洁净度要求，实现全车间的洁净化。

2 车间物流的顺畅和便捷

大型、多层涂装车间的生产物流输送为立体交叉的形式，涉及机械化设备的类型较多，需相关专业配合多次才能完成。通常大型涂装车间内的机械化输送距离长达6～7km，车身由涂装车间入口运行到涂装车间出口所需的时间为：基本型乘用车6.5～7h，双色乘用车、多功能车(MPV)和运动型多用途车(SUV)等9～9.5h。

涂装车间的各种物流要做到便捷、顺畅，则涂装产品、涂装材料、设备维修和废物输送等物流不能想互干涉。根据生产组织需要，有相应的工序间安排产品的排空、缓冲、编组输送线，使不合格产品可随时就近下线，返回打磨返修。另外，应尽量缩短产品的物流路程。切忌按涂装工序罗列生产物流顺序，导致其他物料运输被忽略。

3 生产工艺柔性化、产品多元化

涂装车间要做到能够多品种混流生产，不仅需要合理确定通过的产品的最大外形尺寸，还要考虑机械化输送形式能否满足不同产品的输送要求，能否保证不同类型产品的喷漆质量，在综合考虑不同产品各自不同的涂装工艺要求基础上，实现涂装车间生产的产品多元化和工艺柔性化。同时，还应避免功能过剩。

4 环保、节能型的厂房和设备

全密闭厂房的涂装车间应采用封闭、隔热、减振和降噪等方法保护车间的工作环境，其

中厂房的密闭和保温尤为重要。在保证室内环境洁净度的前提下，尽量多地采用有利于节能的建筑结构和措施。 选择的涂装设备应性能可靠、节能，尤其是喷漆室和烘干室的结构形式将直接影响车间的能耗。另外，还应充分考虑前处理和电泳设备用水的循环使用及其他节水措施、回收烘干室的烟气热及余热再利用等问题。 5 合理确定基础工艺参数 鉴于涂装车间产品向多元化的趋势发展，应综合考虑、合理确定基础工艺参数(如车身质量、表面积等)(见下表)。 表 基础工艺参数确定例表 项目名称 车身质量(多品种混线生产)/kg 车身延展面积/m2 车身自动喷涂面积(外表面)/m2 车身长×宽×高 /mm

厂家给定上限 350(部分产量) 设计确定值 按上限值设计的不利结果 基础参数范围 300 增大了各类烘干允许通过的车室安装功率，造成浪费 身质量为250～350 增加了电泳槽阳极面积及各清洗工序耗水量 增加了机器人数量及自动段喷漆室长度 增加了生产线上各种设备的长度或容量 允许通过的车身延展面积为70～90 允许通过的车身自动喷漆面积为8～15 允许通过的最大车身为4800×1800×500 90(部分产量) 80 15(部分产量) 4800×1800×1500(部分产量) 12 4800×1800×500