摘 要
本课题的关键是分析箱体零件中的减速箱并拟定加工工艺路线，通过分析比较，确定合理的加工方案，选择合适的工艺装备以及专用夹具，在设计夹具过程中应要拟定合理的夹紧方案。根据箱体零件图的技术要求，分析各种对孔和平面的精度及表面粗糙度要求，选择箱体的材料和毛坯，根据加工顺序为先面后孔，加工阶段粗、精加工要分开的原则，并且合理的安排热处理工序，制定较为合理的工艺路线，设计工艺规程选择粗基准，选择定位基准，选择加工设备和工艺设备。确定机械加工余量、确定工序尺寸及公差，确定切削用量及基本工时。填写工艺及工序卡。
关键词：减速箱；工艺路线；夹紧方案；热处理；基准
目 录
一、绪 论 ························································································· 1 二、零件的分析 ················································································· 1
2.1零件的作用 ····································································································· 1 2.2零件的工艺分析 ····························································································· 1 2.3生产纲领和生产类型的确定 ········································································· 2
三、工艺规程设计 ··········································································· 2
3.1基面的选择 ····································································································· 2 3.2制定工艺路线 ································································································· 2 3.3机械加工余量及毛坯尺寸的确定 ································································· 4
四、光滑极限量规的设计 ·································································· 5
4.1量规尺寸的计算 ····························································································· 5 4.2量规的技术要求 ····························································································· 6
五、镗刀的设计 ················································································· 7 六、夹具的设计 ················································································· 8
6.1工件在本道工序的工艺分析 ········································································· 8 6.2确定夹具的结构方案 ····················································································· 8 6.3导向装置的确定 ····························································································· 9 6.4镗模板的设计 ································································································· 10
结束语 ································································································· 12 致 谢 ································································································· 13 参考文献 ····························································································· 14
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减速箱体零件的加工方法
一、绪论
箱体类是机器或部件的基础零件，它将机器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件组装成一个整体，使它们之间保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系协调地传递运动或动力。因此，箱体的加工质量将直接影响机器或部件的精度、性能和寿命。国内的箱体普遍存在着功率与重量比小，或者传动比大而机械效率过低的问题。而且材料品质和工艺水平上还有许多弱点。由于在传动的理论上、工艺水平和材料品质方面没有突破，因此，没能从根本上解决传递功率大、传动比大、体积小、重量轻、机械效率高等这些基本要求。
国外的箱体特别是减速器，以德国、丹麦和日本处于领先地位，特别在材料和制造工艺方面占据优势，其工作可靠性好，使用寿命长。但其传动形式仍以定轴齿轮传动为主，体积和重量问题，也未解决好。当今的箱体是向着大功率、大传动比、小体 积、高机械效率以及使用寿命长的方向发展。
由于加工中心以及夹具本身的误差会使得箱体的加工质量受到影响，在国内外的箱体 加工中，各生产厂家根据箱体的结构以及生产类型和加工精度的不同，合理选择不同 的工艺装备和加工工艺过程，尽量减少误差，得到优秀的加工质量。 加工工艺过程，加工中心和夹具本身的误差都会使箱体的加工质量受到影响，在加工 该类零件的过程中，只有改进加工工艺方案，选择合适的定位夹紧方案，有效利用各种设备和加工刀具，设定最佳切削用量，才能切实有效地保证加工质量、提高生产效率。因此本课题箱体类零件的工艺规程设计，对其加工质量及实用效率具有十分重要的意义。
二、零件的分析
2.1箱体类零件的结构特点
箱体类零箱体的种类很多，其尺寸大小和结构形式随着机器的结构和箱体在机器中功用的不同有着较大的差异。但从工艺上分析它们仍有许多共同之处，其结构特点是：
(1)外形基本上是由六个或五个平面组成的封闭式多面体，又分成整体式和组合式两种；
(2)结构形状比较复杂。内部常为空腔形，某些部位有“隔墙”，箱体壁薄且厚薄不均。 (3)箱壁上通常都布置有平行孔系或垂直孔系；
(4)箱体上的加工面，主要是大量的平面，此外还有许多精度要求较高的轴承支承孔和精度要求较低的紧固用孔。
2.2箱体类零件的技术要求
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(1)轴承支承孔的尺寸精度和、形状精度、表面粗糙度要求。
(2)位置精度：包括孔系轴线之间的距离尺寸精度和平行度，同一轴线上各孔的同轴度，以及孔端面对孔轴线的垂直度等。
(3)此外，为满足箱体加工中的定位需要及箱体与机器总装要求，箱体的装配基准面与加工中的定位基准面应有一定的平面度和表面粗糙度要求，各支承孔与装配基准面之间应有一定距离尺寸精度的要求。
2.3箱体类零件的材料和毛坯
箱体类零件的材料一般用灰口铸铁，常用的牌号有只丁HT100〜HT400。毛 坯为铸铁件，其铸造方法视铸件精度和生产批量而定。单件小批生产多用木模手工造型，毛坯精度低，加工佘量大。有时也采用钢板焊接方式。大批生产常用金属模机器造型，毛坯精度较高，加工佘量可适当减小。为了消除铸造时形成的内应力，减少变形，保证其加工精度的稳定性，毛坯铸造后要安排人工时效处理。
精度要求高或形状复杂的箱体还应在粗加工后多加一次人工时效处理，以消除粗加工造成的内应力，进一步提高加工精度的稳定性。
三、工艺规程设计
3.1基面的选择
（1）粗基准的选择。选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续工序提供精基准。粗基准的选择对保证加工余量的均匀分配和加工面与非加工面（作为粗基准的非加工面）的位置关系具有重要影响。在该箱体零件的加工过 程中，选择该箱体的底面为粗基准，再用精基准定位加工轴孔，这样的加工余量一定 就是均匀的。
（2）精基准的选择。选择精基准时应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具结构简单，工件装夹方便。从该箱体的零件零件图可以知道 E、F面可作为加工过程的精基准，所以在工艺工程中必须保证这两个面的粗糙度以及位置精度。
3.2制订工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑釆用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 方案一： 工序Ⅰ
铸造
工序Ⅱ 热处理
工序Ⅲ 粗铣A面
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工序Ⅳ 粗刨一半精刨E、F面 工序Ⅴ 粗铣G、H面
工序Ⅵ 粗铣一半精铣L、K面
工序Ⅶ 粗铣A面至零件图尺寸
工序Ⅷ 粗镗—半精镗—精镗I轴孔 工序Ⅸ 粗镗—半精镗—精镗II轴孔 工序Ⅹ 粗镗—半精镗—III轴孔 工序Ⅺ 工序Ⅻ 工序ⅩⅢ 工序ⅩⅣ 工序ⅩⅤ 工序ⅩⅥ 工序ⅩⅦ 工序ⅩⅧ 工序ⅩⅨ
方案二： 工序Ⅰ
工序Ⅱ 工序Ⅲ 工序Ⅳ 工序Ⅴ 工序Ⅵ 工序Ⅶ 工序Ⅷ 工序Ⅸ 工序Ⅹ 工序Ⅺ 工序Ⅻ 工序ⅩⅢ 工序ⅩⅣ 工序ⅩⅤ 工序ⅩⅥ 工序ⅩⅦ
反刮M面 反刮M `面
半精镗I、II、III轴孔
钻L面工艺孔，钻攻L、P面M12螺纹孔 钻攻L、K面M8螺纹孔 钻攻E面上M12，M6螺纹孔 钻攻O、G、P面上M6的螺纹孔 钻攻A面上M6的螺纹孔 去毛刺，修锐边，清洗、检验
铸造
热处理 粗铣E面
粗刨一半精刨E、F面 粗铣G、H面
粗铣A面至零件图尺寸 粗铣L面 粗铣K面 粗铣O面 粗铣P面 刮M与M `面 粗镗I、II、III轴孔 半精镗I、II、III轴孔 精镗I、II轴孔
钻L面工艺孔，钻攻L、P面M12螺纹孔 钻攻L、K面M8螺纹孔 钻攻E面上M12，M6螺纹孔
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工序ⅩⅧ 钻攻O、G、P面上M6的螺纹孔 工序ⅩⅨ 钻攻A面上M6的螺纹孔 工序ⅩⅩ 去毛刺，修锐边，清洗、检验 工艺方案的比较与分析：
上述两个方案的区别在于：方案一是把三个轴孔分开加工，在加工过程中粗镗，半精镗，精镗是在同一道工序里，而方案二是在是镗孔时，把粗镗、半精镗、精镗分幵进行加工，而且三个孔是同时进行加工的。方案二比较与方案一，其优越性在于在中批量生产中把粗镗、半精镗、精镗分开进行加工，可以逐步提高各个轴孔的质量要求，可以提高各孔间的相互位置精度及各自的尺寸精度，保证箱体零件的技术要求。所以，方案二比较优越，确定为此零件的加工工艺路线。
3.3机械加工余量及毛坯尺寸的确定
3.3.1加工余量的确定
在此项中，不必每道工序的加工余量都写出来，只需查出部分重要的、得计算的加工余量即可。
（1）粗铣上表面的加工余量：由《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2-35平面的加工余量，及考虑在铸造过程中，上表面会产生气泡等部分，因此，加工余量得留大点。从而得出粗铣上表面的加工余量为3mm。
（2）粗刨、半精刨E、F面的加工余量：由《金属机械加工工艺设计手册》表4-28查出粗刨E、F面的加工余量取4mm，半精刨E、F面的加工余量取2mm。
（3）镗孔的加工余量：由《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2-29查出 粗镗 半精镗 精镗
Ⅰ轴孔75H7 2 1.5 0.5 Ⅱ轴孔75H7 2 1.5 0.5 Ⅲ轴孔75H7 3 1.55 （4）加工M12的加工余量：
由《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2-29查出先钻孔10.2，它的加工余量为5.1mm，攻螺纹M12的加工余量为1.8mm.。
（5）加工M8的加工余量：由《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2-29查出先钻孔6.7，它的加工余量为3.35mm，攻螺纹M8的加工余量为1.3mm.。
（6）加工M6的加工余量：由《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2-29查出先钻孔5，它的加工余量为2.5mm，攻螺纹M6的加工余量为1.5mm.。
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3.3.2毛坯尺寸的确定 (1)平面加工工序余量
①铣A面：粗加工余量：Z1=3mm 毛坯余量：Z=3mm ②刨E面：粗加工余量：Z1=4mm 毛坯余量：Z2=2mm ③铣侧面G：粗加工余量：Z1=3mm 毛坯余量：Z=3mm
④刨F面：粗加工余量：Z1=4mm 半精加工余量：Z2=2mm 毛坯余量：Z=6mm ⑤铣L面：粗加工余量：Z1=3mm 毛坯余量：Z=3mm ⑥铣K面：粗加工余量：Z1=3mm 毛坯余量：Z=3mm ⑦铣O面：粗加工余量：Z1=3mm 毛坯余量：Z=3mm ⑧铣P面：粗加工余量：Z1=3mm 毛坯余量：Z=3mm ⑨刮M面：粗加工余量：Z1=1.5mm 毛坯余量：Z=1.5mm
⑩刮M `面：粗加工余量：Z1=1.5mm 半精加工余量：Z2=0.5mm 毛坯余量：Z=2mm （2）轴孔加工工序余量
①粗镗、半精镗、精镗轴孔71mm 粗镗至73mm 半精镗至74.5mm 精镗至75mm
②粗镗、半精镗轴孔79mm 粗镗至81mm 半精镗至82.55mm
由上述加工余量的确定，从而可以得出毛坯外形尺寸为：302mm×182mm×198.2mm (备注：在此项中所涉及但没有提及的查表资料，皆为《机械制造技术基础课、程设计指导教程》）
四、光滑极限量规的设计
4.1量规尺寸的计算
由于此零件的孔加工比较多，在此设计75H7孔用塞规。由《互换性与技术测量》表5-2查出工作量规的制造公差T和位置要素Z，并确定量规的形状公差和校对量规的制造公差：
塞规制造公差：T=0.0036mm 塞规位置要素：Z=0.0046mm
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塞规形状公差：T/2=0.0018mm
参照量规公差带阁计算量规的极限偏差： “通规”（T）：
上偏差=EI+Z+T/2=0+0.0046mm+0.0018mm= 0.0064mm 下偏差= EI+Z-T/2=0+0.0046mm-0.0018mm=0.0028mm 磨损极限=EI=0mm 由此得出通规的尺寸为：750.0064mm0.0028mm
“止规”（Z）： 上偏差=ES=0.032mm
下偏差=ES-T=0.032mm-0.0036mm=0.0294mm 由此得出止规的尺寸为：720.032mm0.0294mm
公差带如图4-1所示
图4-1 量具公差带图
4.2量规的技术要求
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量规测量面的材料，可用淬硬钢〔合金工具钢、碳素工具钢、渗碳钢〕和硬质合金等材料制造，也可在测量面上镀以厚度大于磨损量的镀铬层、氮化层等耐磨材料。量规的测量面不应有锈迹、毛刺、黑斑、划痕等缺陷。其他表面不应有锈蚀和裂纹。量规的测头和手柄联结应牢固可靠，在使用过程中不应松动。
量规测量面的硬度，对量规的使用寿命有一定影响，通常用淬硬钢制造的量规，其测量面的硬度应为58~65HRC。
量规测量面的表面粗糙度，取决于被检验工件的基本尺寸、公差等级和粗糙度以及量规的制造工艺水平。量规表面粗糙度的大小，随上述因素及量规结构型式的变化而异。一般不低于光滑极限量规国家标准推荐的表面粗糙度数值，见表5-3。 设计量具如图4-2所示：
图4-2 量具外形尺寸
五、镗刀的设计
由于单刃镗刀的角度设计可参照车刀的角度设计来设计，所以在此设计单刃镗刀的角度时，以车刀设计过程及要求来设计。
在此，刀具材料选为45#钢。先进的刀具结构能有效地减少换刀和重磨时间，大大提高切削效率和加工质量，为此，需根据不同的类型选用合适的结构。在此，采用可高速钢焊接单刃镗刀。
刀具合理的几何参数，是指在保证加工质量的前提下，能够获得最高刀具耐用度, 从而达到切削效率或降低生产成本目的的几何参数。刀具几何参数包括：刀具角度、刀面形式、切削刃形状等。它们对切削时金属的变形、切削力、切削温度、刀具磨损、已加工表面质量等都有显著的影响。刀具合理几何参数的选择主要取决于工件材料、刀具材料、刀具类型及其他具体工艺条件，如切削用量、工艺系统刚性及机床功率等。 前角o的选择：根据合理前角的选择原则，取为o= -6°；
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后角
o的选择：根据合理后角的选择原则，在f>0.25mm/r时，后角
o=5°~ 8°在此
取为6°
主偏角kr和副偏角kr的选择：根据合理主偏角的选择原则，在此可取kr=50°；根据合理副偏角的选择原则，在不引起振动的情况下可选取较小的数值，可取为kr=5°~ 15°在此取为10°； 刃倾角
``N的选择：根据合理刃倾角的选择原则，加工一般钢料和灰铸铁，精镗取
N
=
0°~ 5°，在此取为0°。 其设计刀具如图5-1所示
图5-1 刀具角度图
六、夹具的设计
6.1工件在本道工序的工艺分析
该工序是进行I，II的精镗加工，由于两轴孔的对底面都有平行度要求，而且两孔分布在两侧，可以用回转工作台进行调头镗削加工，分布在两侧的两孔对各自中心线都有同轴度要求，I轴孔与2面的距离是7级精度要求，而II轴孔与I轴孔的距离是6级精度要求，所以，在设计夹具过程中必须考虑到这些。
6.2确定夹具的结构方案
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6.2.1确定定位方案，设计定位元件
该夹具设计的是一个孔的精镗的夹具，夹具定位中应该限制5个自由度。该到工序的设计基准是E面，E面可以考虑作为零件的主要定位平面，可以限制三个自由度, 在F面上加一个导向定位块，总共限制了5个自由度。在夹具设计过程中，考虑到如果夹具体直接和工件接触会造成夹具体的磨损，避免夹具体与零件间磨损后，更换夹具体的麻烦，所以在夹具体上设计支承板，当磨损过渡后，可以直接更换支承板。支承板的选择，根据工件尺寸要求及夹具设计结构要求，查《机床夹具设计手册》，选用支承板（GB2236—80）的支承板两块。
6.2.2夹紧方案的选择
该零件的生产纲领是中批量生产，生产量不是太大，并且夹紧面是平面，因此, 可以直接考虑手动夹紧装置，可以使用夹紧螺杆。根据《机床夹具设计手册》中移动压板（GB2175—80），选择螺纹公称直径为M8的移动宽头压板。
6.2.3定位精度分析与计算
夹具在以E面定位，I轴孔的工序基准也为E面，工件以面定位时，由于定位副很容易制造的很精确，可视
位置=0，由于E面是己加工过的精基准，
定位=
位置=0。而加工
II轴孔的加工尺寸76.2±0.1mm的基准是I轴孔，两者不重合，所以存在基准不重合误差。工序基准和定位基准之间的联系尺寸是135.2±0.02mm，所以基准不重合度误差
不重合=0.04mm。因为是以平面定位，不考虑定位副的制造误差，
位置=0，所以
定位=
不重合=0.04<[(1/3)×2×0.1]=0.07mm所以定位精度能达到要求。
6.2.4夹紧力与切削力的计算分析
根据《机床夹具设计手册》表1-2-3可得，在精镗时切削力
F=1226Pfaf0.9P
0.75kPP
F=657
af1.2P0.65k
yPPK=KKKKKPMPkPrP
查表1-2-4
KKMP在
FP=1226=657
af0.9P
0.75k中为（190/150）P1.3
在MPFfaf1.2P0.65k中为（190/150）P1.1
查表1-2-6并计算的
WKFPP=1.5×68.257=102.4N
fW
f=
KF=1.5×40.047=60N
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6.3导向装置的确定
6.3.1镗套的确定
根据镗床夹具的设计要求，先确定镗套，然后再确定衬套。由于此次工序中精镗的两个孔的中心距十分小，故此镗床夹具中导向套的布置形式是单面后导向，所镗孔直径为75，旋转镗杆直径为70，查《机床夹具设计手册》，采用固定式镗套（GB2266―80）中B型，d=70。由于两孔的中心距比较小，所选择的镗套必须削边。
镗套的如图6—1所示：
图6-1 镗套
6.3.2螺钉的选择
根据《机床夹具设计手册》中镗套螺钉（GB2269—80）来选择，可选择M12的镗套螺钉。
6.4镗模板的设计
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在导向装置中，镗套是安装在镗模板上，因此镗模板必须具有足够的刚度和强度，以防变形而影响钻孔精度。在此套镗模夹具中选用的是可卸式镗模板，在装卸工件时需从夹具体上装上或卸下，钻模板在夹具体上采用定位销一面双孔定位，螺栓紧固，镗模精度较高，镗模板在于镗套配合的时候采用的是H6/g6的配合。 最终确定的镗模板外形为如图6-2：
图6-2 镗模版
参考T611型卧式镗床的技术参数和性能指标，耳座的D1=44mm，D=22mm。 设计出的夹具装配图如图6-3所示：
图6-3 夹具装配图
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结束语
一个多月的毕业设计就要结束了，回想起这段设计的生活，不仅有遇到难题时的急躁，也有攻克困难的喜悦。当一个个问题被解决的时候，自己的内心有种充实的感觉，这也使我坚信没有功克不了的难关，只看你愿不愿意去做。
通过这次的毕业设计，使我学习了许多知识，不仅熟悉并记住了以前学过的知识，而且又接触了新的知识，使我对机械箱体类零件有了更深一步的了解，以前接触这方面知识只是皮毛而已，仅仅只限于对零件产品的基本构造及工艺过程的了解，而现在通过毕业设计，在老师更深一步的指导下，我已经掌握并且能独立操作AutoCAD等实用软件，使我受益匪浅。
本次毕业设计老师在时间上规划很合理，使我在规定的时问能按时完成设计任务，但由于本人设计水平有限，在设计过程屮难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。
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致 谢
大学生活即将结束，此次毕业设计作为我们工作前的一次演练让我受益颇多在此还要感谢学校的老师们，三年的时间，是老师们辛勤的教学，使我在大学期间才能学到课本上以及课本外的各种知识。还有毕业设计的同组同学们，在完成此次设计中，谢谢你们对我的帮助以及支持。
在毕业设计的时候遇到了方方面而的问题，可是在老师辛勤的指导和组员的帮助下，这些问题都迎刃而解。在此，谨向我的指导老师致以最衷心的感谢，在这三个多月的时间里，老师一直对我悉心的指导，老师严谨的治学态度、渊博的学识以及独到的见解给我留下了深刻的印象，使我受益匪浅。在毕业设计过程中，遇到问题的时候，老师总是放弃自己的休息时间，及时给我们解答问题，谢谢您，指导老师!
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参考文献
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