一、填空题：
1、篦冷机余热回收的主要用途（ 入窑二次用 ）、（ 入分解炉三次用 ）、（ 废气余热利用 ）。
2、分解炉内燃料的燃烧方式为（ 无焰燃烧 ）和（ 辉焰燃烧 ），传热方式以（ 对流 ）为主。
3、篦式冷却机的篦床传动主要由（ 液压 ）和（ 机械 ）两种方式。 4、熟料中Cao经高温煅烧后一部分不能完全化合，而是以（ 游离态 ）形式存在，这种经高温煅烧后不能完全化合的Cao是熟料（ 安定性 ）不良的主要因至素。
5、旋窑生产用煤时，为了控制火焰的形状和高温带长度，要求煤具有较高的（ 挥发份 ）和（ 发热量 ），以用（ 烟煤 ）为宜。
6、熟料急冷主要是防止（ C2S ）矿物在多晶转变中产生不利的晶体转变。 7、我公司篦冷机一段熟料料层一般控制在（ 550-700mm ），冷却机热回收效率能够达到（ 71-75% ）。
8、煤灰的掺入，会使熟料的饱和比（降低0.04~0.16 ），硅率（降低0.05~0.2 ），铝率（ 提高0.05~0.3 ）。
9、与传统的湿法、半干法水泥生产相比，新型干法水泥生产具有（均化 ）、（ 节能 ）、（ 环保 ）、（ 自动控制 ）、（ 长期安全运转 ）和（科学管理 ）的六大保证体系。
10、旋风筒的作用主要是（气固分离 ），传热只完成（ 6~12.5% ）。 11、在故障停窑时，降温一定要控制好，一般都采用（ 关闭各挡板 ）保温，时间较长时，其降温的速率不要超过（ 100℃/h ），以免造成耐火材料的爆裂。 12、轮带滑移量是反映（ 轮带 ）与（ 酮体 ）的相对位移。
13、我公司燃烧器为（ 四通道 ）燃烧器，其中中心风的作用为（ 产生回流 ）、（ 保护燃烧器 ）、（ 稳定火焰 ）。
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14、篦冷机的规格为（TCFC3500行进式稳流冷却机），篦床面积为（ 84.6m2 ）设计冲程次数：5.1次/分;物料温度：入料1370度；出料温度65度+环境温度；。 15、预热器采用高效低压损大锅壳结构的旋风筒，其目的为（ 最小的损热;最低的阻力;最低的投资;最安全的运转. ）
16、预热器一般分为（旋风式）预热器和（ 立筒式）预热器。
17、影响物料在预热器旋风筒内预热的因素①（内筒插入的深度）、 ②( 进风口的结构和类型 )。
18、旋风筒的级数较多，预热器出口温度越（低），即（ 能耗 ）越小。 19、一级旋风筒的最大目的是①（ 收集粉尘 ） ②（ 气固分离 ）。 20、分解炉一般分为（ 在线型 ）分解炉和（ 离线型 ）分解炉。
21、饱和比的高低，反映了熟料中（ CaO ）含量的高低，也即生料中（ CaCO3 ）含量的高低。
22、硅酸率的大小，反映了熟料中能形成（液相成份 ）的多少，也即在煅烧时（液相量 ）的多少。
23、新型干法线均化链的组成（矿山搭配、预均化堆场、原料粉磨、均化库、预热器 ）。
24、正常火焰的温度通过钴玻璃看到：最高温度处火焰发（白亮 ），两边呈（ 浅黄色 ）。
25、预分解窑熟料煅烧过程大致可以分为（ 预热；分解；烧成 ）三个主要过程。
26、（ 风和煤）的合理配置是降低煤耗的主要措施之一。
27、可以通过改变磨擦系数和调整（ 托轮的倾斜角）来控制筒体的上下窜动。 28、分解炉是由（ 上旋流室；下旋流室；反应室 ）构成。 29、回转窑的运动周期主要决定于（ 窑衬 ）的质量。
30、当采用以稳定喂料量为主的调节时，其主要参数的调节优先顺序为（煤量、风
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量、窑速、喂料量 ） 二、名词解释 1、最低共融温度：物料在加热过程中开始出现
7、热平衡：热工设备在热的使用过程中接受所
与实际上消耗热量之比。
12、燃料热值。是指单液相的温度。 有热量之和应该等于在2、低位发热量：由高位发热量减去水的气化热后得到的发热量 3、f-Cao：在熟料中没有被吸收的以游离状态存在的氧化钙称为游离氧化钙，记作f—Cao 4、硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料，0～5%石灰石或粒化高炉矿渣，适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称硅酸盐水泥。
5、熟料：凡以适当成分的生料，烧至部分熔融所得的以硅酸钙为主要成分的矿物质，称为硅酸盐水泥熟料。 6、标准煤耗：把实物煤折算为标准煤的消耗量
该热工设备所消耗的热量和逸出该热工设备的所有热量之和。 8、不完全燃烧：燃料燃烧时，其中的可燃元素碳没有完全氧化成CO2，硫没有完全氧化成SO2，水分可能没有完全氧化成水蒸汽等不再可燃的物质
9、铁率：表示熟料中氧化铝和氧化铁含量的质量比，也表示熟料中熔剂矿物铝酸三钙与铁铝酸四钙的比例。 10、率值。用来表示水泥熟料中各氧化物之间相对含量的系数 11、回转窑热效率。回转窑理论上需要的热量
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位质量的燃料完全燃烧所发出的热量。 13、熟料形成热。是指在一定生产条件下，用某一基准温度的干燥物质，在没有任何物料损失和热量损失的条件下，制成1Kg同温度的熟料所需要的热量。 14、硫碱圈。是构成圈的物料中含硫、碱量较高，一般是在窑内分解带形成
15、结皮。是物料在设备或气体管道内壁上，逐步分层粘挂，形成疏松多孔的层状覆盖物。 16、堵塞。是指窑后通风系统或料流系统被物料堵塞，使系统不能正
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常运转。
17、假凝。指水泥一种不正常的早期固化或过三、简答题
1、预热器漏风对窑系统有何影响？
①影响系统内物料分布；②影响系统换热效果；③影响系统操作稳定性；④严重时会造成预热器堵塞及塌料。
2、根据熟料结粒情况，如何判断熟料质量？
①首先建立对应关系，通过日常观察熟料结粒情况，对窑系统参数进行比较找出判断经验；②从外观上如果熟料表面有结晶，说明熟料冷却好，提起后放下，易碎说明熟料易磨性好；③熟料结粒均匀，用手拈，有份量，说明烧结密实，熟料质量好；④打开熟料颗粒，断面烧结密实，有光泽，说明熟料f—Cao低质量好 3、分析红窑掉砖的主要原因？
操作：①窑皮挂的不好；②局部过热变形；③燃烧器调整不恰当；④未换砖（砖磨薄）；⑤操作原因造成局部高温。机械：①筒体中心线不直，造成砖移位；②内壁凹凸不平；其它：窑衬砌筑质量不好；频繁开停窑。 4、主机设备开机前为什么要向总降通报？ ①便于总降掌握主变运行情况；②电网负荷平衡； 5、你认为你操作的窑系统可以从哪些方面提高换热效果？
①加强系统内的物料分散（料板形状，位置）；②系统风速的改变（适当提高系统的操作风速，提高分解率）；③增加布料点数目（提高分散性）；④调整流场的旋转动量矩（加强旋转，改变导流片的位置与形状）⑤密闭堵漏（减少漏风，提高分离率）。
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早变硬的现象。 18、黑影。在回转窑窑头用蓝玻璃镜观察到的
在火头下方的灰暗色的生料阴影。
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6、生料均化的目的是什么？
是为了消除或缩小入窑生料成份的波动，使生料化学成分均匀、稳定，它对稳定熟料的成份，稳定窑系统的热工制度，提高熟料的产质量具有重要意义。 7、如何确定燃烧器的位置？
火嘴位置主要影响窑的煅烧情况和窑皮情况，火嘴靠近物料，煤粉易落入物料造成不完全燃烧，火嘴靠近窑皮，易损伤窑皮，确定火嘴位置须注意：①窑内窑皮均匀，厚度适当，CO少说明火嘴位置正确，下次应参照放好；②假如窑皮有太厚的地方火嘴应适当高一些，防止厚窑皮，即影响燃烧，窑功率又大；③一、二次风混合好，保证燃烧速度与活泼有力。 8、窑外分解窑有哪些特点？
①用旋风预热器作为主要的预热设备；②窑外分解窑不断改进；③设备趋于大型化；④重视环保；⑤自动化程度高。 9、为什么说窑越大升温时间就越长？
①窑径大耐火材料厚度越厚，需要的热量就越多；②蓄热不够，煤粉不能充分燃烧；③蓄热不够，投料易跑生料；④大窑升温过快，轮带与胴体的膨胀不同，很容易抱死筒体。
10、窑系统热工标定的作用和目的？
窑系统由于受风、料、煤等因素的影响，反映较复杂，系统性强，新线投产后，为了优化操作参数，提高对系统的控制能力，同时要对系统的各项技术指标进行全面的考核，所以在系统基本达到设计能力后，必须全面对系统进行热工标定。 11、以窑系统为例，说明如何进行系统的单机试车和联动试车？
①现场准备：设备检查（润滑、冷却水、内部杂物）；现场检查：（人孔、检查孔、工具）；设备及现场情况确认（设备检查完毕、阀的经管恰当、现场准备完毕）。②单机试车：设备的旋转方向、振动、噪音、各测量点温度正常，安全保护动作
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现场开关准确、阀门已对应。③联动试车：阀门已对应，中控仪表工作显示正常，启动、停车联锁空试正确，符合工艺要求；区域联动试车；全联联动试车。 12、熟料急冷的目的是什么？
①回收熟料余热，预热二次风，提高窑的热效率；②防止β-C2S转变成γ-C2S；③改善熟料质量和提高熟料易磨性；④降低熟料温度，便于贮存、运输和粉磨。 13、影响挂窑皮的因素有哪些？
①生料化学成份；②烧成温度与火焰形状；③喂料量与窑速；④喷煤嘴位置和挂窑皮的前后顺序。
14、为什么要控制窑头负压？
窑头负压表征窑内通风及入窑二次风之间的平衡。正常生产中，窑头负压一般保持在-50～100Pa，决不允许出现正压，否则窑内细颗粒熟料飞出，会使窑头密封损坏，也会影响人身安全及环境卫生，对窑头的比色高温计及电视摄像头等仪器仪表的正常工作及安全也不利，甚至窑内通风也出现不正常。 15、影响回转窑火焰形状的因素有哪些？
主要影响因素是煤粉燃烧速度和窑内气流运动速度。包括：①煤粉质量及其用量，②喷煤嘴位置及形状；③一次风的风量、风速、风温；④窑尾排风及二次风的影响；⑤窑内温度、生料和空气量的影响⑥窑内物料成分合理时火焰形状良好。 16、煤粉发生爆炸必须具备的四个条件是什么？
①可燃性物质高度分散；②气体可燃性物质的浓度在可爆炸极限之内；③可爆炸气体到达可爆的温度；④存在火源
17、增湿喷枪雾化效果不好如何进行处理？
①喷枪排放不合理，应重新排列；②水泵压力不足，应开大供水阀门；③回水阀开度过大，应关小；④喷头坏，应更换。
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18、水泥熟料的形成主要有哪些物理和化学变化？
①水分蒸发；②粘土质原料脱水；③碳酸盐分解；④固相反应；⑤硅酸三钙的形成和烧结反应；⑥熟料的冷却。
19、KH、n、p之间的关系及对煅烧的影响？
①KH的大小说明熟料中CaO含量的高低，也即生料中CaCO3含量的高低，CaCO3含量高，分解时吸收热量多，形成相液成分少，需要很高的温度，比较难烧，熟料中f-CaO高；KH过低，液湘成份过多，易结大块、结圈等，同时熟料质量差；② n的大小说明熟料中能形成液相成份的多少，也即煅烧时液相量的多少，n过高，窑头飞砂大，不易煅烧，n过低熟料中C3S含量低，熟料强度低；③P的高低反映了液相的性质，即粘度，液相粘度小，有利于C3S的形成。 20、回转窑衬料的作用？
①保护筒体；②减少热损失；③起传热媒介作用。 21、分析挥发分含量过高、过低对煅烧有何影响？
①如果挥发份过低，着火缓慢，形成的黑火头长，且焦碳粒子较致密，燃烧缓慢，使火焰拉长，降低火焰温度，对熟料的质量不利；②挥发份过高，喷入窑内，挥发份很快分解燃烧，形成的黑火头短，且分离出来的焦碳离子多孔，燃烧较快，使火焰过短，热力过份集中，损坏窑衬，物料在高温带停留时间过短，对熟料质量不利。
22、升温投料的注意事项？
①注意观察尾温和C1出口温度并做好记录；②点火后必须控制温升，注意升温梯度；③要间隔转窑，均匀烧窑；④C3、C4、C5翻板阀要吊起；⑤窑衬未烘干6控制系统风量，防止产生CO。 前，绝不能投料运转；○23、篦冷机的控制要点是什么？
①对篦冷机本身调整，以调整篦床上的料层厚度，既不因料层过厚，冷却不好，
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温度过高而烧坏篦板，又不因料层过薄、温度过低而影响二次风温、火焰形状和煤粉燃烧；②调整高、中、压风机风量以增减冷却速度。 24、如何掌握窑、炉用煤比例？
窑炉用煤比例的合理分配，对稳定窑系统的热工制度非常重要，并有利于使熟料的产质量提高，应做到①使窑尾和分解炉出口温度处于正常值；②在通风合理的情况下，窑头和分解炉出口的气体氧含量应在合适的范围内，应尽量避免出现CO，产生还原气氛；③在温度、通风允许的情况下尽可能提高分解炉的用煤比例；④一般窑炉用煤比例掌握在40%～60%或45%～55%时比较理想。 25、分析产生CO的原因，怎样避免CO的产生？
①煤粉细度粗水份大，燃烧速度慢，产生CO，②分解炉火嘴位置不好，使燃烧不完全；③分解炉用风量不足，O2含量小，应解决窑、炉的匹配；④窑温过低或窑内结圈，燃烧不好造成；⑤一、二次风量没有调节好，当燃烧不好时，O2含量低应加大排风等。
26、喷煤管道堵塞的原因有哪些？如何防止堵塞？
①输送煤粉靠罗茨风机，因此风机是关键，风量、风压低主要是进风口过滤网堵，所以要经常清洗过滤网；②风机三角带松，丢转，风量小；③下煤不稳，煤量过多造成堵，所以要防止下煤不稳。
27、增湿塔出口温度不低，而收下来的物料却潮湿是什么原因？
①喷枪不均，或喷的位置不对，水集中，所以温度降下来而料湿；②雾化片坏，雾化效果不好，水不均造成；③喷枪有的地方漏水，不雾化造成；④水泵压力不够，雾化不好；⑤外部水管漏水，影响压力，影响雾化 28、窑内温度高为什么会导致窑功率升高？
窑内温度高，使物料粘度增加，导致物料被带起的高度增加，物料滚动不灵，甚至结大块，并且会使物料过早出现液相，导致窑内结皮加长，增加窑的转矩，使
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功率上升。
29、熟料形成的两个特征是什么？
①必须有液相存在；②熟料的形成是以C3S的充分生成及CaO的消失为标志 30、回转窑漏风对系统工况有何影响？
①窑头漏风时，热端吸入大量冷空气，会使来自熟料冷却机的二次风被排挤。吸入的冷空气要加热到回转窑的气体温度，造成大量热损失；②窑尾漏风时，吸入大量环境空气，会增加窑内废气量，使吸尘设备负荷增加，大大减弱了预热器的效果，并使熟料单位热耗增大。 31、提高热效率的措施有哪些？
①减少胴体热损失；②减少窑灰带走的热损失；③减少冷却熟料热损失；④减少不完全燃烧热损失；⑤减少蒸发水份带走的热损失；⑥减少废气带走的热损失 32、如何调整翻板阀的配重？
在正常生产中翻板阀应转动灵活并经常处于微微颤动状态。调配重时首先将阀杆用力按下，然后放手，若阀杆能自动上举一段距离再回到最下限，即关闭，则翻板阀配重较合适且灵活，另外还可以用于轻抬配重锤，稍用力即可抬起则认为配重亦较合适。
33、如何根据窑尾密封漏出的料来判断预热分解的好坏
33、①物料与喂入生料的颜色基本相同或稍变白，则预热和分解不好；②物料的颜色发白或稍变黄，则物料预热和分解较好；③漏出物料发黄，则物料预热分解好。
34、C1出口温度偏高如何操作？
①如果是断料或喂料太少则应增加喂料；②由于煤粉不完全燃烧引起的则应稳定煅烧，加强风煤配合；③由于是窑尾排风过大而致，则适当降低风速；④热电偶坏，则须更换；⑤预热器某内筒坏，须更换。
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35、硅酸率高时如何操作？
硅酸率高时物料耐火，不易结块和挂窑皮，操作上要注意：①风、煤料要小调整，防止大加大减变动，尽可能稳定热工制度；②窑前要保持较集中的火焰，一次风要大些，内外风比例要比正常时稍大些；③稳定窑前煅烧温度，防止煤粉不完全燃烧，且预分解更要稳定。
36、使用劣质煤时，如何操作才能控制烧成带温度？
因为劣质煤的灰分高对火焰影响较大，火焰形状不好，是浑浊状，高温部分不完整，且易产生不完全燃烧，窑温、炉温易产生波动，应采取下述措施：①降低入窑煤粉的细度和水分；②不宜用大风大煤，减少一次风用量；③稳定窑前煅烧温度，加强预热分解的稳定；④加强冷却机的操作，努力提高二次风温。 37、熟料中主要有哪四种矿物？其特性怎样？
主要有：C3S、C2S、C3A、C4AF。特性为：①C3S水化快，凝结硬化早，早期和后期强度都高，它的强度基本上在28天内发挥出来，是决定水泥28天强度的主要矿物，对水泥性能起主导作用；② C2S水化凝结硬化慢，C2S有α、β、γ三种晶型，一般以β型存在具有水硬性，早强低，后期强度高，慢冷时熟料粉化；㈢C3A水化，凝结硬化快，其强度的绝对值不大，其3d强度接近28天强度，C3A是决定水泥熟料早期强度及凝结快慢的主要矿物；④C4AF在水泥凝结硬化和强度中不起重要作用，在煅烧时C4AF能降低熟料熔融温度和液相粘度，有利于C3S的生成，并且有较好的防冲击和抗硫酸盐性能。
38、旋风预热器内的热交换主要在什么位置进行？为什么？
主要在管道内进行热交换，由于管道内气流速度较高，物料进入管道易被高速气流吹散，可使生料的分散悬浮于气流中，极大地增加了传热面积，同时在管道内气固相的相对速度很高，因而传热系数很高（占85～95%）。
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39、预分解窑煅烧工艺有哪些特点？
把大量吸热的碳酸盐分解反应从窑内传热效率低的区带移到悬浮预热器和窑之间的分解炉中进行。利用废气热将生料粉加热至分解的临界点，然后进入分解炉，在悬浮或喷腾状态下，气固相以最小的温度差，在燃料无焰燃烧的同时进行高速传热和碳酸盐分解，从而大大提高了全窑的热效率。 40、预热器系统塌料的原因是什么？
①系统拉风过大，尤其在投料不久，收尘效率降低物料循环量加大且增加到一定量时产生塌落；②翻板阀配重不合适；③平管道大量积灰，由于风速增加而塌落；④分料阀位置不当，分料不均而导致塌料；⑤旋风筒挂灰至一定程度后塌落。 四、案例分析
1、分析篦冷机堆“雪人”的原因？
①出窑熟料温度过高，发粘。出窑熟料温度高的原因很多，比如煤粉落在熟料上燃烧，煤嘴过于偏向物料，窑前温度控制的过高等，落入冷却机后堆积而成“雪人”；②熟料结粒过细且大小不均。当窑满负荷高速运转时，大小不均的熟料落入冷却机产生离析，细粒熟料过多地集中使冷却风不易通过，失去高压风骤冷而长时间在灼热状态，这样不断堆积而成“雪人”；③由于熟料的铝率过高而造成。铝率过高，熔剂矿物的熔点变高，延迟了液相的出现，易使出窑熟料发粘，入冷却机后堆积而成“雪人”。
2、产生黄心料的原因是什么？如何解决？
黄心料产生的原因从理论上讲是由于还原气氛的存在，使熟料中的三价铁还原成二价铁而产生黄心料，实际生产中其主要产生的原因有：①配料中三率值不合理，烧结范围窄，液相量提前出现结大块；②由于燃料的不完全燃烧产生还原气氛，导致黄心料；③窑内物料填充率过高，喂煤过多产生黄心料；④窑头喂煤量过多，煤粉大量落入物料上而产生致密的黄心料。
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3、试分析回转窑烧成带温度低、窑尾温度高的原因，如何调整解决？
原因：①排风量过大，将火焰拉长，使火焰的高温部分后移；②煤的灰份高，挥发份低，细度粗，水分大，这样燃烧速度变慢，使火焰拉长，高温部分后移。处理：①适当关小排风，缩短火焰，降低窑尾温度；②降低煤粉细度和水分，加强风煤配合；③看喷煤管是否合理，如不合理适当调整。 4、试分析篦冷机篦床“压死”的原因。
篦床压住的主要原因是物料多。物料多的原因：①掉大量窑皮和后结圈，造成物料大量涌向冷切机内，压住篦床；②窑生烧，造成粉尘物料落入篦冷机，粉状物料在冷却机运动速度慢，另外鼓风大，造成悬浮，一旦粉尘落下来就压住篦床，这是造成篦冷机压住的主要原因；③篦冷机设备本身的故障。 5、试分析窑跑生料的原因，如何调整解决？
原因：①预热器塌料，喂料量过大；②原料成份的波动；③风、煤、料匹配不合理；④断煤，窑温偏低；⑤投料后操作过于急噪；⑥掉窑口圈或大量窑皮。解决措施：①适当减产煅烧；②增加窑前用煤量；③适当调整窑速；④偏大控制系统的风量；⑤努力提高入窑二次风温。
6、正常操作中，篦冷机篦板温度上升较快，什么原因造成，如何调整解决？ ①由于料层控制过薄，气体短路，篦冷机冷却效果差，此时应减慢篦床速度，采取厚料层控制；②测篦板的热电偶坏，应予以更换；③风压不足，风机阀门开度小，应打开阀门，增加冷却风量；④熟料结粒差，粉料过多或跑生料时，熟料过多造成。此时应增加冷却风量，改变煅烧状况，使熟料结粒正常。
7、从风、煤、料三方面说明，为什么在分解带和烧成带之间的窑皮结掉频繁？ ①由于处于分解带与烧成带之间的过渡带温度较低，“窑皮”结挂不牢；②无论加大或减少一次风或二次风都将影响煤粉的燃烧和火焰的长短，因此一、二次风的波动均使过渡带温度波动较大；③无论燃煤由好变坏还是由坏变好，都将影响火
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焰长短，使过滤带温度有较大的波动；④生料成份的变化引起生料易燃烧的变化，也影响各化学反应在窑内的位置。过渡带是液相量刚出现的位置，因此生料成份的波动必然带来此处温度波动。所以，无论风、煤、料哪个因素波动都会使过渡带的“窑皮”结挂不牢，易脱落。
8、窑内结大蛋的主要原因是什么？操作中如何进行调整？
主要原因有：①配料中Fe2O3含量过高；②窑速较慢；③窑头不完全燃烧。现象：①窑电流不规则波动，电流曲线波幅明显增加且有上升趋势；②会影响到窑内通风，表现为窑尾负压升高，火焰变短，严重时有回逼现象；③由于窑内通风量减少，窑头煤粉会出现不完全燃烧，当大蛋进入烧成带NoX浓度下降很多，窑头变浑浊，在筒体下听，能明显听到窑内有大块滚动的声音。采取措施：①可适当加大高温风机转速，加强窑内通风，减少量窑头煤，确保煤粉完全燃烧，避免产生CO；②如判断蛋较大时节，可适当减产运行；③如蛋直径不是很大，可适当提高窑速0.2~0.3转；④在大蛋滚出之前，应先将篦冷机后端物料尽量送走，前端保持一定的料层厚度，使大蛋在进入篦冷机时有一定缓冲。 9、篦冷机产生“红河”的原因及操作当中如何调整？
主要原因：①篦冷机冷却效果恶化，高温熟料在篦床上保持较长的时间；②当SM过高，窑内煅烧不好，熟料结粒差，细小的熟料颗粒进入篦床，使篦下压力上升，透过熟料层的冷却空气量减少，熟料冷却效果变差，产生“红河”；③入窑溜子温度波动大导致窑内工况不稳，煅烧时好时坏，也会产生“红河”；④“红河”的产生还和篦冷机的供风形式和篦板形式有关等。
10、“烧流”的原因及产生的现象，操作当中如何调整？
10、原因：①烧成带温度过高；②生料成分发生变化导致硅酸盐矿物最低共熔点温度降低；③窑头喂煤量过多等。现象：①窑前几乎看不到飞砂，火焰呈耀眼的白色；②NOX含量异常高；③烧出的熟料象水一样流出，窑电流会很低，与跑生
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料的电流接近。采取措施：①大幅度减窑头煤和分解炉喂煤量或止窑头煤一段时间；②略减窑速，尽可能降低窑内温度；③控制好篦床的厚度，观察篦下压力、温度的变化；④加大篦冷机供风量，加快冷却速度。
11、预热器堵料的主要原因有哪些？有何现象产生？操作中如何解决处理？ 主要原因：①预热器系统高温，特别是C5筒高温，②翻板阀卡死；③下料溜管结皮；④内筒脱落或预热器耐火材料脱落；⑤风、料不平衡；⑥有害成分超标。现象：①当预热器堵塞时，其锥部负压急剧减少直至正压；②下料溜管温度持续下降；③预热器出口负压增大；④下级筒及分解炉出口温度迅速上升。处理：①当发现堵塞时立即按正常程序停窑，如短时间内可清通则按窑保温处理；②当时间稍长时，应熄火，清理堵料；③应控制好窑头电收尘温度，防止入口温度过高烧坏极板；④控制该级旋风筒保持一定的负压等。 12、窑尾溢料的原因有哪些，应采取何种措施予以解决？
原因：①窑尾结圈；②窑内产生还原气氛；③窑内通风不畅；④窑尾密封损坏漏风；⑤窑尾积料；⑥煤粉细度和水分的影响。解决措施：①提高窑速，薄料快烧；②增大窑内通风，保证煤粉完全燃烧；③调整系统的用风量，增大窑尾排风量或调整篦冷机冷却风量；④调整生料的配比；⑤修复窑尾密封、堵漏等。 13、试分析窑掉前圈和掉后圈，对窑电流和熟料质量的影响，操作上应注意什么？ 、掉前圈，假设前圈不脱离一般影响不大，窑电流有所下降，假设前圈脱离，窑内料多，料的运动速度大，会出现少量欠烧料，但加些煤和略减些窑速即可保证质量；掉后圈一般影响较大，掉时窑电流升高，因大量窑皮在窑内翻动，所以电流明显增大，要注意防止跳闸，掉后圈有大量生料涌向窑头，在功率允许情况下，尽量减窑速提高窑前火焰温度，加大煤量，免得过多欠烧料出窑。
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烧成系统
1. 烧成过程 2. 生料制备过程： 3. 回转窑的筒体 4. 支承装置： 5. 窑外分解窑： 6. 干法生产 7. 窑皮 8. 窑灰 9. 熟料
10. 熟料单位热耗
烧成系统答案
1、
水泥生料在煅烧过程中经过一系列的原料脱水、分解，各氧化物理 反应，通过液相C2S和CaO反应生成C3S、CUAF、C3A等组成矿物、温度降低，液相凝固形成熟料，此过程为烧成过程。
2、
石灰质原料、料土质原料与少量校正原料经破碎后，按一定比例配合、磨细，并调配为成份合适、质量均匀的生料，此过程称为生料制备过程。
3、
筒体是回转窑的躯干，用钢板事先做成一段段的圆筒，然后把各段铆接或焊接而成。筒体外面套有几道轮带，座落在相对应的托轮上，使物料能由窑尾逐渐向窑前运动，因此筒体一般有3%-5%的斜度，向前倾斜，为了保护筒体，内砌有100-230mm厚的耐火砖。
4、
支承装置是回转窑的重要组成部分。它承受着窑的全部质量，对窑体还起定位作用，使其能安全平稳地进行运转，支承装置由轮带、托轮、轴承和
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11. 如何调翻板阀的配重？ 12. 检修后对预热器及窑的检查？ 13. 增湿塔故障有哪些？ 14冷却机有哪些故障？ 15风机跳停的原因：
16离心风机与罗茨风机启动操作有什么不同？
17稀油站供油故障有哪些？ 18斗提有回料现象的原因：
19．发现冷却机风室集料过多怎么办？
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挡轮组成。
5、
窑外分解窑亦为预分解窑，是一种能显著提高水泥回转窑产量的煅烧工艺设备。其主要特点是把大量吸热的碳钙分解反应从窑内传热速率较低的区域移到悬浮器与窑之间的特殊煅烧炉（分解炉）中进行。
6、
将原料先烘干后粉磨或同时烘干粉磨成生料粉，而后喂入干法窑内煅烧成熟料称为干法生产。
7、 8、 9、
附着在烧成带窑衬表面的烧结熟料层称为窑皮。 从水泥回转窑窑尾废气中收集下的粉尘称为窑灰
凡以适当成分的生料烧至部分熔融所行得的以硅酸钙为主要成分的矿物质，称为硅酸盐水泥熟料
10、 熟料的单位热耗量指生产每千克熟料消耗的热量
11、 答：在正常生产中排灰阀应转动灵活并经常处于微微颤动状态，调配重时
首先将阀杆用力按下，然后放手，若阀杆能自动上举一段距离再回到最下位置即关闭，则排灰阀配重较合适且灵活。另外还可以用手轻抬配重锤，稍用力即可抬起由认为配重亦较合适。同时两阀丁要平行、配重砣要对称。
12、 答：对预热器的检查：（1）清除预热器内贵留的杂物。（2）检查翻板阀的
灵活性及其阀杆配重调整。（3）确认整个预热器的通路（4）检查各人孔门用耐火材料的封堵情况和各级耐火材料的砌筑（5）各测点要畅通。
对窑内的检查（1）检查窑内窑衬的砌筑质量是否合乎要求。（2）清除窑内杂物，特别是浇注料和铁器。（3）窑内的生料不能过
13、答：（1）湿底雾化不好a水枪喷头堵塞，滤网堵塞，b水枪排放位置不对或不均匀，c雾化片有问题，（2）水泵压力不足，水枪漏水，（3）水泵开时不上水，可能是水泵没有排气或没有引水阀门关闭，水箱水位不够，（4）增湿塔堵塞的原因a物料湿,b增湿塔下部绞刀坏，c水枪损坏严重。（5）增湿塔绞刀提升机故障，
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可能原因a设备本身故障b物料潮湿，下料口堵塞，c窑灰仓满。
14. 答：（1）集中供油a润滑点堵塞b集中供油设定时间间隔长，c分配器不动作，d油管漏油e油箱油位指示不灵，缺油。（2）冷却机篦床压住的原因：（1）窑掉前圈或后圈，（2）窑跑黄料、物料悬浮不走，（3）裙板拉链机自动跳停a漏料十分严重或放料过多，b拉链断，c拉链过长，d轨道及托辊磨损严重，e密封板脱落。变形卡住。f机尾、弯道集料过多。（4）破碎机故障a三角带过松或损坏严重，b大块过大或过多卡住，c锤头掉、不平衡。（5）冷却风机故障a地脚松振动，b风叶磨损严重、振动，c进风口有异物，风量不足，d电器调节故障，风量不能调节，e轴承坏或油量不足、温度高，f联节轴位销磨损严重或切断，电机转，风叶不转。
15、（1）有集中供油、润滑油压偏低，（2）风机轴承温度高，（3）电机温度高，（4）电流高、风机过负荷、冷却机风门过大，热风机风温过低，(5)振动跳停，(6)联锁导致跳停。
16、离心风机与罗茨风机启动操作有什么不同？答：主要区别在于有无负荷启动。离心风机必须是无负荷启动、入口或出口挡板在启动前必须关闭。而罗茨风机在启动时必须是带负荷启动，其出口档板必须全部打开，否则易损坏设备或启动不了。
17、 （1）供油压力过低a检查油箱油位，b检查供油管回油箱阀位过大，c渍泵
本身故障。D油路是否漏油，e
18、a提升机后置设备能力不够或堵塞，造成卸料溜子堵塞，b卸料溜子被物料充满被湿料或异物堵塞，c卸料接板与斗间隙过大，检查头部调整更换接料板，d物料粘在斗子里，造成输送能力下降，要及时停机清理。
19、答：及时联系中控，现场托运放料，一只弧型阀连续放料不能时间过长控制在10s左右，严禁多个弧型同时放料，防止斜拉链机里过载跳停或熔掉液偶易熔
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塞。（液偶控制温度＜160℃）
离心、罗茨风机
1、罗茨风机压力高底变化的原因分析。 2、现场启动罗茨风机应注意什么？
3、离心风机与罗茨风机启动操作有什么不同？ 4、破碎机故障有哪些？ 5、冷却风机出现故障有哪些？ 6、506的维护有哪些？
7、506润滑系统日常检查有哪些？ 8、调节门的检查有哪些？ 9、506开机时出现机械噪音： 10、506开机时出现轴承过热？ 11、506盘车机构介绍。
12、506液力偶合器液压站注意哪些方面？ 13、506轴承过分振动原因？ 14、506电机巡检检查哪些方面？ 15、螺旋输送机巡检检查哪些方面？ 16、空气输送斜槽巡检注意事项？ 17、液压挡轮巡检注意事项
离心、罗茨风机答案
1、答：罗茨风机压高的原因：（1）出口挡板没全部打开；（2）喂料量大；（3）管道内有杂物，阻力大。
罗茨风机风压低的原因：（1）喂料量小；（2）三角带松或断，过滤网堵。
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2、答：罗茨风机启动前必须将进出风门的阀门全部打开以以减少阻力，启动后不允许立即关闭进出口阀门，只能逐渐关闭调节闸门至规定的静压之内，决不能超负荷运行。
3、答：主要区别在于有无负荷启动，离心风机必须是无负荷启动，入口或出口挡板在启动时必须关闭。而罗茨风机必须带负荷启动，其出口挡板必须全部打开，否则易损坏。
4、答：原因有（1）三角带压住；（2）大块过大或太多，卡死；（3）锤头掉，不平衡。
5、答：（1）地脚松、振动；（2）风叶轮磨损严重、振动；（3）进入口有异物，风量不够；（4）奥玛执行器有故障，风量不能调节，（5）轴承坏或油量不足，温度高。
6、答：运转时的维护：（1）检查润滑系统是否正常；（2）检查风机是否存在超振现象；（3）检查固定螺栓和连接螺栓的紧固。（4）机壳/进气箱的检查；（5）调节门的检查。
7、答：（1）检查油位，确保润滑油在油箱中的正确水平位置；（2）检查所有的油泵是否正常工作；（3）保证压力表给出的正确读数；（4）检查润滑油的温度；（5）检查所有的阀门。
8、答：（1）检查所有的螺丝是否松动；（2）检查叶片心轴和轴承的磨损。（3）检查调节呈片转动的灵活性；（4）检查调节门是否跟中控一致。
9、答：（1）机壳里有异常物；（2）电机与联轴器紧固螺栓松动；（3）叶轮与轴松动；（4）叶轮和进风口顶部磨擦。
10、答：（1）润滑不充分，检查答路仪表阀门和油质并做必要的修理。
（2）油冷却器冷却水，检查给水管路阀门压力及进水温度； （3）密封磨擦，检查轴承磨擦并按要求重新调整。
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11、答：（1）离合器：一定保证润滑脂润滑。
（2）减速机：保证正确的油位。
（3）齿轮联轴器：应隔一段时间检查一下，齿轮牙齿上保持润滑。
12、答：（1）正确打开各阀门；（2）检查液力偶合器的油位；（3）检查冷却器工作情况；（4）检查泵是否漏油，对压力的影响；（5）检查油温、压力表。 13、答：（1）叶轮积灰造成叶轮不平衡，要清扫叶轮；（2）联轴器不同心；（3）压紧螺栓松动；（4）基础下沉；（5）轴弯曲。
14、答：（1）电机的底脚螺栓是否松动；（2）电机轴承的前后温度是否正常；（3）观察炭刷磨损的无火花；（4）停机时检查炭刷，吹灰；（5）电焊地线千万要注意，造成轴承的损坏。
15、答：（1）检查电机传动是否正常；（2）联轴器是否脱焊；（3）悬挂轴瓦是否下沉，如下沉需及时更换；（4）检查各下料口是否畅通。
16、答：（1）检查风阀；（2）检查槽体与透气层是否漏风；（3）检查输送的物料含水量；（4）严禁输送粉料中夹有大颗粒及杂物；（5）停机时清理上槽是否有磨损伤痕。
17、答：（1）检查管道是否漏油；（2）检查挡轮底脚螺丝是否松动。
耐火材料基本知识
1、什么是耐火材料？ 2、耐火材料分为有哪几种？ 3、耐火材料的结构性能指什么？ 4、名词解释 ⑴热膨胀性 ⑵热导率 ⑶耐火强度
⑷抗折强度 ⑸耐火度 ⑹荷重软化温度
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⑺不定形耐火材料 ⑻耐火浇注料 ⑼耐火喷射料
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⑽碱性耐火制品 ⑾隔热耐火材料
⑿耐压强度 ⒀重烧成变化率
⒁抗热震性
5、我厂回转窑耐火材料的配制？ 6、回转窑用耐火材料基本要求 7、我公司回转窑砖的配比。 8、浇注料施工的一般规定有哪些 9、回转窑砌砖的一般程序 10、窑内砌砖的基本要求
11、回转窑砌筑中易出现的通病有哪些。 12、耐火材料的使用性能指哪些？ 13、分析红窑掉砖的主要原因。
耐火材料基本知识答案
1、答：耐火材料是指在高温环境中能满足使用要求的无机非金属材料。它具有一定的高温力学性能，良好的体积稳定性，是各种高温设备必需的材料。
2、答：按其主要成分的化学性质可分为酸性、中性和碱性三类。按耐火度分为普通高酸、特级耐火材料（耐火度分别在1580～1770℃、1770～2000℃、2000℃）还可按烧制方法，气孔率等方法分类。
3、答：指它的气孔率、吸水率、透气度、气孔孔径分布，体积密度，真密度等，它们是评价耐火材料质量的重要指标。 4、名词解释
⑴指耐火制品在加热过程中的长度变化，其表示方法有线膨胀率和线膨胀系数两种。 ⑵指单位时间内，在单位温度度下，单位面积试样所通过的热量。 ⑶在一定温度下单位面积所能承受的极限载荷。
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⑷指试样单位承受弯距时的极限折断应力。
⑸是指耐火材在无荷重时抵抗高温作用耐熔化的性能。 ⑹指耐火制品在持续升温承受恒定载荷产生的温度。
⑺不定形耐火材料是指一定级配的骨料和粉料，结合剂及外加剂组形成的形状不定且不需高温烧成即可直接使用的耐火材料。
⑻是指浇注方法施工且无需加热即可硬化的不定形耐火。 ⑼是用喷射施工方法修补热共设备内补用的不定形耐火材料。 ⑽是指以氧化镁、氧化钙、氧化镁和氧化钙为重要成份的耐火制品。 ⑾是指气孔率高，体积密度低，热导率低的耐火材料。 ⑿是指耐火材料在一定温度下单位面积上所能承受的极限载荷。
⒀是烧成的耐火制品再次加热到规定温度，保温一定时间，冷却到室温所产生的残余膨胀和收缩。
⒁指耐火材料在高温下抵抗炉渣侵蚀和冲刷作用的能力。
5、答：我厂回转窑0～0.42米采用高纯铝镁尖晶石浇注料，0.42～1.42采用耐磨砖，1.42～24.2米采用镁砖，24.2～34.2采用RGAF尖晶石砖，34.2～42.2采用镁砖，42.2～71.22抗剥落砖，71.22～72米用G-16浇注砖。 6、答：（1）要求有较高的耐火度；
（2）要求有较高的热力强度，高温下抗压，抗折强度； （3）要求有较高的抗化学侵蚀能力和较高的耐磨性； （4）要求有较高的抗热震性能；
（5）要求形状尺寸在允许范围内，便于砌筑； （6）烧成带砖要求易于挂窑皮； （7）要求较低的热导率和热膨胀系数。 7、答：烧成带及过滤带配比；B622:B322; 5/8：3/8； 8、答：浇注料施工前应严格进行如下内容的检查：
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（1）检查产品的出厂时间和质量合格证，并通过检查试验确定是否失效； （2）检查模板支得是否符合要求，有无预留膨胀缝； （3）检查待注能设备的外形及清洁情况；
（4）检查施工机具的方式情况，振捣工具等必须完好备件； （5）检查锚固件的型式、尺寸、布置及焊接质量； （6）检查周围耐火隔热层的预防浇注料失水措施；
（7）检查施工用水及计量工具，并考虑施工环境（冬、夏季）；
施工中要确保不停电，一旦施工不中断，使用模板要有足够的强度，刚性好，不变形、不段位、不漏浆，钢模木模要刷防水剂，重复使用的模具要先清理在涂漆方可使用，加水量严格控制，搅拌及震动要有足够的时间要证实，膨胀缝预留合理，养护时间不许达到要求。
9、答：（1）挑选好耐火砖，并根据砌筑方式（错砌和）的不同，按尺寸不同的搭配分类；
（2）对窑壳四壁进行全面检查，确保窑体钢板洁净，并铲除腐蚀的铁皮，清扫内壁的灰尘及渣；
（3）窑内放线，纵向基准线要与窑轴向中心线平行，周长每隔1.5m放一条，现向基准线每10m放一条。
做好以上工作再进行最后砌筑。
10、答：（1）砖衬紧贴壳体；（2）砖与砖靠严；（3）砖缝直；（4）交环准；（5）锁砖率；（6）不错位；（7）不下垂脱空
总之要确保砖衬与窑体在窑运行中可靠地同心，砖衬内的应力要均匀地分布在整个衬里和砖衬上，在焊缝处及窑上扭曲部位，可用同质火混补偿，最大厚度不超过8mm，不得采用钢板或浇注料补充，环缝偏差每米允许≤2mm，全环长度偏差最大允许量≤8mm，锁砖衬不得用加工砖，相邻环要错开1～砖位，终端的加工砖圈要提前1～2环砌筑，锁砖钢板厚度有2mm，不得超过三块（锁砖区），锁缝砖每种砖型不超过2块。
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11、答：主要有大小头倒置、抽签、混浆、错位、倾斜、灰缝不均，爬坡、离中、重缝、通缝、脱空、毛缝、蛇形弯、砌体鼓包、缺角掉堵等。
12、答：主要指耐火材料的耐火度，荷重软化温度，重烧成变化率，抗热震性、抗渣性、抗酸性、抗碱性、抗氧化性、抗水化性、抗co侵蚀性。
13、答：（1）操作原因，a窑皮挂的不好b局部过热变形c燃烧的调整不恰当d砖国薄e局部高温或过烧
（2）机械原因a筒体中心域不直，造成砖位移b内壁焊缝等c局部筒体变形 （3）其它：a窑衬砌筑质量不好b频繁
原料系统试题（附机部分）
1、带式输送机的主要组成部分是什么？ 2、输送带由几部分组成？可分为几类？ 3、简述皮带输送机工作原理。 4、输送带有什么优点与缺点？ 5、为什么要更换磨损严重的托辊？
6、根据托辊装设部位和作用的不同，托辊分为几种/ 7、逆止器在带式输送机中起什么作用？ 8、常见的逆止器有哪几种？各有和特征？
9、皮带机为什么要设拉紧装置，其主要类型有哪些？ 10、清扫器有什么作用？可分为几类？各有什么作用？ 11、提升机在运行过程中应注意哪些事项？ 12、提升机链板地轮掉道的原因？ 13、提升机由哪几部分份组成？
14、提升机为什么要设逆止器？常见的逆止器装置有哪几种？ 15、提升机为什么要设张紧装置？常见的有哪些？
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水泥考试题库
16、原料系统有哪几种型号提升机？各有什么优点？ 17、提升机在哪些情况下应紧急停机？
18、提升机在运行过程中，巡检的内容是什么？ 19、胶带提升机由哪些保护装置？ 20、提升机完好的标准是什么？ 21、螺旋管道输送机有何优缺点？
22、绞刀在联接轴和联接螺栓易扭断，试分析原因和采取措施。 23、螺旋输送机是由哪几部分组成？ 24、螺旋输送机的规程是怎么表示的？
25、什么是右旋螺旋？什么是左旋螺旋？常用的是哪一种？ 26、绞刀开机前应检查哪些内容？ 27、螺旋机完好的标准是什么？ 28、绞刀是适应于哪些物料的运输/ 29、绞刀的工作原理是什么？
30、绞刀运行时的巡检内容是什么？ 31、简述回转下料器的特征？
32、回转下料器卡死的原因有哪些？如何处理？ 33、出磨生料质量技术指标有哪些？ 34、Fa拉链机的构造及工作原理？ 35、Fa拉链机有什么优缺点？ 36、Fa拉链机巡检时应注意什么？ 37、Fa拉链机密封要求高的意义是什么？ 38、停机时，Fa拉链机检查的内容有哪些？ 39、板喂料机巡检内容是什么？ 40、离心风机巡检规程是什么？
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水泥考试题库
41、简述生料制备工艺流程。 42、拉链机的工作原理。
43、巡检的“四要素”是什么？ 44、“红旗设备”必须具备什么条件？
45、减速机齿轮有撞击声的原因，如何处理？ 46、什么叫“一次灌浆”？ 47、什么叫“二次灌浆”？
48、减速机齿轮打牙或断裂的原因？ 49、润滑油的主要质量指标有哪些？ 50、常见的锁风装置有哪几种？ 51、回转下料器的维护及使用。 52、电收尘的工作原理。
53、按气体在电收尘器内的运行方向可分为几种电收尘，我厂采用的是哪几种？ 54、卧式电收尘的特点是什么？ 55、电收尘的收尘面积是多少？
56、何谓电晕线肥大？如何处理？ 57、进入收尘器的气流，怎样才能分布均匀。 58、电弧放电是什么？ 59、什么叫火花放电？
60、二次电流大，二次电压升不高的原因。 61、二次电压正常，二次电流下降的原因。
62、影响电收尘工作的主要因素有哪些？ 63、如何调整排灰阀的配制？ 64、立磨的构造是什么？ 65、立磨的工作原理。 66、原料系统工艺挡板有哪些？ 67、ATOX立磨规格、型号、能力。 68、立磨主减及稀油站巡检内容。 69、立磨主电机巡检内容。
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70、立磨张紧巡检内容。 71、选粉机巡检内容。 72、磨辊润滑站巡检内容。 73、磨辊巡检内容及磨内检查。 74、主磨振动大原因有哪些？ 75、分析立磨差压上升的原因。 76、循环风机巡检内容。 77、618停机维护与保养内容。 78、生料制备的过程是什么？ 79、什么叫易磨性？ 80、什么叫分级？ 82、什么是均化效果？ 84、什么是粒度分布？ 86、什么是游离氧化钙？ 88、什么是不完全燃烧？
81、什么是选粉效率？ 83、什么是含尘浓度？ 85、什么是助磨剂？ 87、什么是完全燃烧？ - 26 -
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原料系统系统答案
1、带式输送机主要由皮带、托辊、驱动装置、拉紧装置、清扫装置、装卸装置组成。
2、是由上下覆盖层和带芯构成，根据覆盖层和带芯采用的材料不同，可分为橡胶带、塑料带、耐热带和钢绳芯等。
3、皮带输送机由一条环形胶带在传动滚筒和拉紧滚筒上，并上下托辊支承，当驱动装置带动传动滚筒回转时，由于胶带通过张紧装置的张紧作用，保证了胶带的一定张力，因此由传动滚筒与胶带间的摩擦力带动胶带传动，物料由给料装置到胶带上，被运行的胶带送到卸料装置时卸出。
4、优点：1.构造简单，运输量大；2.输送范围大，输送距离较长；3.运行阻力小，动力消耗低，效率高；5.运行平稳，操作简单，维修容易。
缺点：1输送时受最大允许倾角限制；2不易沿水平改变输送方向；3不易输送温度太高的物料。
5、容易损坏胶带，增大阻力运行不平稳、跑偏。
6、可分为车形托辊，槽形托辊，调心托辊、缓冲托辊和改向托辊等。 7、作用是防止因停电或偶然事故停机时输送带与物料倒行，避免物料堆积于输送机尾部。
8、有带式逆止、轮道止器、滚柱逆止器、凸轮逆止器三种。带式逆止器结构简单，可靠性较差，滚柱逆止器结构紧凑，使用可靠难以保证与星轮的同轴度，各滚轮承受力不均，凸轮逆止器克服滚轮逆止器缺点应用效果好。
9、使输送保持一定的张力、增加摩擦、防止输送带在传动滚筒打滑和在托辊重大过大，主要类型有：螺旋式拉紧装置，4平式拉紧装置，垂直式拉紧装置和自动拉紧装置。
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10、作用清除粘附或撒落在带面上的物料，以免带和滚筒及托辊磨损过快和跑偏。 11、传动部位是否平稳，地角螺拴、油位情况、温度是否正常，料斗不得碰到外壳，下料口是否有积料，检查和调整装置是否合适，要经常检查胶带、螺拴、料斗的磨损情况。
12、1、张紧装置过于松弛；2、两边传动链不一致；3、底部积料过多；4下链轮缘磨损严重。
13、由机壳、牵引物件、料斗、张紧装置、驱动装置、加料口、卸料口等部分组成。
14、为防止停电或偶然事故迫使有载停机，料斗倒行，造成底部积料堵塞，常用的逆止器有棘轮逆止器、滚柱逆止器、凸轮逆止器等。
15、使牵引物件保持一定张力，防止卡死和脱轨等故障，常用的有螺杆式张紧、弹簧式张紧、重力式张紧。
16、有两种型号，吐渣斗提NE200链板式，入库斗提，胶带式斗提，NE200成本低，承载能力大，其本身自重也较大，维修量大。
17、1、下料口堵死，回料情况严重；2、传动部位和课壳体有异常声音。 18、同11。
19、1、过载保护；2、跑偏保护；3、料位保护；4、电流保护。 20、1、传动部分运正常，无较大振动噪音、油位、温度合适； 2、过料均匀，无冒灰现象，地坑和设备及周围无积灰和油污现象； 3、牵引构件松紧正常，链板（胶带）料斗磨损在允许范围。
21、结构简单，维护方便，适用于水平或小于20℃倾斜方向输送粉状、粒状、小块物料，但不宜输送变质、粘度大易结块的物料，输送过程还对物料起均化作用、冷却作用，工作范围广输送长度不易太长。
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22、设备运行时，输送过载或摩擦力较大时，各联接螺拴承受剪切作用，容易被扭断，应采取强度较高和直径大的联接螺拴。
23、有驱动装置、出料口、头节、中间节、尾节底座、进料口、中间悬挂装置组成。
24、以螺拴直径毫米表示的如GX500表示管式螺旋输送机，螺旋直径500mm。 25、螺旋竖起，面对螺旋曲线，自左到右升高的为右螺旋，反之则是左螺旋，常用的是右螺旋。
26、1、检查地角螺拴有无松动，油位是否正常；2、盖板齐全密封是否良好；3、进出料管道是否畅通，无堵料现象。
27、1、输送量达到设计要求；2、运行时无异常声音；3、密封良好无严重磨损；4、设备整洁，无积灰、油污；5、安全防护完好，设备运行正常。
28、运行于粉状、粒状、小块物料运输，如煤粉、水泥、生料、砂、矿渣等。 29、螺旋管旋转时，物料由于离心力和管壁摩擦力随同螺旋转动并被提升，当提升到一定高度时，在重力的作用下，物料便在螺旋槽道中沿叶片螺旋角方向下滑，从而向前输送。 30、同26。
31、由于其结构特点，运行时能起到锁风作用，对物料强制均匀喂料，但块状较大或含铁块的物料易造成卡死。
32、1、设备故障；2、大块物料或含铁块的物料，找出设备卡死的原因，在确认做好安全保护下清除故障原因。
33、有水份、细度、水份≤0.8％，措施：保证磨口温度，细度80mm＜15,标准化验室质量控制。
34、由传动部分传动轮、从动轮、上下导轨、链板链爪，进料部分、卸料部分组
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成。
35、1、输送能力大；2、输送能耗低；3、密封安全、操作运行可靠；4、适用寿命长、磨损小，维修方便。
36、密封状况是否良好，传动部位是否正常，螺拴松动情况，运行是否平稳，张紧度情况，下料口是否有积料。
37、1、防止电收尘进冷风影响收尘效果；2、系统风量受影响，影响主磨产量；3、避免浪费。
38、1、对部位检查，油位、联轴器、轴承地角螺拴检查； 2、密封情况检查； 3、壳体及出料口积灰检查；
4、壳体内部检查，轨道、链板、链爪、张紧度检查。
39、板喂机巡检内容：1、检查传动部分是否平稳；2、检查刮板运行情况，张紧情况；3、螺拴有无松动，滚轮转动情况；4、链板和下料口有无积料。 40、1、电机运行是否平稳；2、轴承温度是否正常；3、风机运行是否平稳；4、密封情况是否良好；5、管道有无积灰；6、风量大小、挡板开度；7、螺拴有无松动脱落。
41、石灰石、粘土、铁粉、砂页岩分别经计量秤按配比计量后，由入磨皮带进入立磨，出磨生料经汇风箱，窑尾电收尘，经拉链机、风格轮、斜槽、入库斗提、入库斜槽、80嘴分配器入库。
42、通过输送链板与链爪对物料拉动作用，借助物料之间的摩擦力，便散粒物料在机槽内形成连续的整条粒柱，由链板链爪输送。 43、听：用耳朵听一听机械运行声音是否正常； 看：观察每台设备及仪表是否处于异常；
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摸：用手摸设备温度、振动有无异味； 闻：设备运行是否有异味。
44、1、设备本体及周围干净整齐，无跑、冒、滴、漏现象；2、设备性能良好，零部件齐全，安全装置有效；3、运转率正常，无故障；4、设备的“一挡、二录、三图”技术资料齐全。
45、原因：1、齿轮磨损过大或润滑不良；2、齿轮加工或装配不符合要求；3、轴承或轴承地脚螺拴松动，停机检查，针对症状原因采取措施，消除隐患。 46、设备在安装完毕，紧固地角螺拴，经复查全面技术要求得到标准，便可设置内模板，将垫铁和机器部分底座灌入沙浆称“二次灌浆”。
47、当整台设备安装完毕，紧固地角螺栓，经复查全面技术要求得到标准，便可设置内模板，将垫铁和机器部分底座灌入沙浆称“二次灌浆”。
48、原因：1、金属杂物硬件进入；2、冲击负荷加载负荷过大；3、齿轮疲劳；4、齿轮材质不佳、质量差或装配不负荷要求。
49、有粘度、凝点、酸值、闪点、残碳、机械杂质等。
50、1、电磁阀；2、重锤阀；3、闪动阀；4、单、双翻板；5、气动阀；6、分格轮等。
51、停机检查维修、调整各转件之间的间隙，达到密封和防止卡料的要求，回转灵活，两端轴承运行及润滑情况良好，减速机内保证油量，耐磨板要经常调整或更换。
52、在高压静电场中，含尘气体电场力作用发生电离，电离后的气体存在大量的电子和离子，这些电子和离子与尘粒结合起来，就使尘粒具有电性（绝大多数是负电性），在电场的作用下，带负电性的尘粒趋集正极，再放出电子并吸附在正极上，当聚到一定厚度后，通过振打装置的振打作用，吸附的尘粒被剥离下来，
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落入灰斗收集，收尘过程完成。
53、可分为：立式电收尘、卧式电收尘，我厂采用的是卧式电收尘。
54、1、可根据气流流动方向分成若干电场，根据器内工作状况，施不同的电压，以提高收尘效率；2、根据收尘效率要求方便增长长度；3、保证气流电场断面均匀分布；4、设备高度较低，便于安装维护。 55、指收尘极板的有效投影面积。
56、电晕线越细，产生的电晕越强烈，在电晕极周围的离子还有少量的粉尘获正电荷，向负极性的电晕极运动，如粘附性不强不能振打下来，电晕线粉尘越集越多，电晕线便粗，降低了电晕线放电效果。
处理：检查振打机构，增大电晕振打力，定期对电晕进行清理。 57、在电收尘器进口设备有导流板和气体分布板。
58、火化放电后，再提高处电压，就会使气体间隙击穿，电的特点是电流密度很大，电压降落很小，出现持续的放电，爆发强尘体有高温，这种强光会贯穿整个间隙，由放电极到达收尘极，这种现象就是电弧放电，电收尘应避免产生电弧放电。
59、产生电晕现象后，如继续升高电压到一定值，电晕区域增大，使电极间发生剧烈的火化闪落，甚至可能产生电弧，电极间的气体会发生电击现象，产生短路，因为火化放电后，电能消耗将增加，使收尘下降，要避免产生火化现象。 60、1、极板之间极离小或短路；2、石英套管内壁结露对地短路；3、电晕振打装置绝缘瓷瓶损坏；4、变压电缆或电缆端接头击穿短路。
61、1、收尘极板积灰过多；2、振打装置效果不好；3、电晕线肥大；4、粉尘浓度过大，出现电晕闭塞。
62、主要有：粉尘的比电阻值，含尘浓度，粉尘的颗粒成份、气体成份、温度、
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湿度、露点值、含流量、密封漏风情况，电极肥大，电极积灰，工作电压、电流等。
63、在正常生产中排灰阀转动灵活并经常处于微微颤动状态，调配重时首先将阀杆用力按下，然后放车，若阀杆能自动上举一段距离在回到最下位置位关闭，则排灰阀配重较合适且灵活，另外还可以用手轻轻抬配重锤，稍用力即可抬起则认为配重较合适。
64、主要是由研滚机构、喷环、液压拉杆装置，工期分离器和驱动装置等部件构成研滚机构由磨盘，三个研辊和中心架组成。
65、物料由顶端溜子进入研磨体，三个圆柱形的磨辊在磨盘转动时摩擦力的作用下滚动，对料层进行碾压，在辊子的碾压剪切和磨碎的复合作用下，将物料粉碎，粉碎后的物料被环形风嘴喷出的热风烘干，粗颗粒经风选后返回磨盘再次粉磨，细粉则被上升的气流带入空气分离器中进行分级，合格的细粉进入收尘收集，粗粉重新返回磨盘粉磨。
66、共有7块。旁路挡板2块，入磨挡板1块、冷风挡板、磨出口挡板、循环挡板、618挡板。
67、ATOX立式磨2309生产能力460t/h，允许入磨物料粒最大粒度290>95mm,允许入磨最大水份<6%，成品细度80mm筛余<14%，出磨物料<0.5%，磨盘转速250r/min，磨辊个数3个，磨盘规程Φ3000×1000mm，磨盘直径Φ5000mm。 68、a口块推力瓦油压>25mpa；b各油管接头是否漏油；c各测点温度是否正常，高速轴≤70℃,口块推力瓦≤65℃;d主减本体温度≤60℃；e主减高速轴振动情况；f油泵及电机运行情况；g油箱油位3/4，油温≤50℃；h螺栓是否松动。 69、1、螺栓松动情况；2、两端轴瓦温度≤60℃；3、轴瓦油位1/2；4、稀油站油位3/4，油温<50℃；5、油泵及电机运行情况；6、油管接头是否漏油。
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70、1、液压缸底座是否完好,缸体温度<80℃；2、油压站油位3/4，油温<60℃；3、液压站电机起动频次半小时以上；4、液压站油压波动范围<2mpa；5、液压站及管道是否漏油。
71、1、选粉机轴承温度<70℃；2、干油泵油量>1/3，漏油情况；3、减速机油位3/4，温度<60℃；4、减速机循环泵工作正常无漏油；5、电机温度<60℃；6螺栓有无松动。
72、1、各油管接头是否漏油，螺栓是否松动；2、油箱油位3/4，温度52℃-68℃油质；3、进、回油泵工作是否正常；4、回油温度<68℃；5、电机、油泵温度振动情况是否正常；6、回油流示镜观察油流量是否正常；7、过滤器有无堵塞。 73、1、磨辊轴承温度<110℃；2、密封风机压力>2000mpa，停机时巡检有，喷
口环有无堵塞；2磨辊、磨盘磨损情况；3、螺栓松动情况；4、刮料板检查;5、磨辊、磨盘头板检查；6、密封风管检查；7、进风口检查有无积料；8、空气导向锥磨损情况；9、水平拉杆磨损情况；10、磨内各种护板磨损情况；11、中心架螺栓松动；12、选粉机叶片磨损；13、选粉机叶片螺栓松动；14、叶片有无积灰；15、动、静叶片间隙情况。
74、1、测振元件误差；2、液压站加载压力不平衡；3、辊皮或衬板松动4、喷
口环堵塞严重；5、回转阀卡死；6、磨内有异物或大块；7、吐渣物料不均；8、喂料量不均；9、系统用风过大或过小；10、研磨压力过高或过低；11、选粉机转速过高；12、出口温度波动大。
75、1、喷口环堵塞；2、磨本体漏风大；3、喂料量过大；4、吐渣放料过快；5、系统通风量波动；6、研磨体过低；7、选粉机转速过高；8、入磨物粒发生变化。 76、1、检查水油系统是否有泄漏，流量、温度油位是否正常；2、检查风机、电机运转是否平稳，声音、振动是否正常；3、挡板开度与中控保持一致；4、检查
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各地脚螺栓连接螺栓是否松动、脱落；5、电动执行机构是否完好。
77、1、清理风机内积灰；2、检查风叶磨损情况，以保证静平衡；3、检查稀油站、轴承润滑情况；4、检查地脚螺栓；5、挡板调节是否灵活与中控对应。 78、石灰石原料、粘土质原料与少量校正原料经破碎后，按一定比例配合，磨细并调配为成分合适，质量均匀的生料，此过程称生料制备过程。 79、易磨性是指物料被粉磨的难易程度。
80、是指把粉状和粒状物料按颗粒大小或种类进行选粉的工艺过程。 81、选粉后或成品中所含细粉量于喂入物料细粉量之比。
82、均化效果也称均化效率，是指入均化设施中某成分标准偏差与卸出均化设施中物料中某种成分的标准偏差之比。
83、是指水泥（生料）的颗粒组成，是对应某粒径的颗粒含量。
84、在粉磨过程中，加入少量的处加剂，可消除细粉粘附和聚集现象，加速物料粉磨过程，提高粉磨效率，降低单位粉磨电耗，提高质量，这类加剂称为助磨剂。 85、是集散性计算机控制系统（分布或计算机控制系统）的简称，即利用计算机技术对工艺生产过程中进行集中监视、操作、管理和分散控制的一种新型控制系统。
86、在熟料中没有吸收的以游离存在的氧化钙称为游离氧化钙，作f-cao。 87、燃料燃烧时其中的可燃物质完全氧化生成co2，水蒸气,so3等完全燃烧。 88、燃料燃烧时，其中的可燃元素碳没有完全氧化成co2，硫没有完全氧化成so2、氢也没有完全氧化成水蒸气等不再可燃的物质称为不完全燃烧。
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煤磨制备系统试卷
1、煤的燃烧过程分几个阶段？各阶段发生什么变化？ 2、煤在什么情况下能自燃？
3、煤粉发生爆炸必须具备的四个条件是什么？ 4、加强磨机通风的好处是哪些？ 5、风扫煤磨应特别注意哪些？
6、煤粉制备系统对其收尘器要求是什么？ 7、防爆收尘气动三大件是什么？ 8、煤粉制备系统的安全要求是什么？
9、煤粉制备系统的管道安装技术要求是什么？ 10、煤磨袋收尘的组成。
11、煤磨中气流与物料的主要传热方式是什么？ 12、什么叫着火温度？ 13、如何防止饱磨？ 14、防爆收尘的操作方式。 15、如何判断磨机是否饱磨。
16、磨机中空轴油温升高由哪些因素引起。 17、影响煤粉细度的因素是哪些？ 18、如何判断滤袋内积灰较多？
19、蓖冷机热风风温高，入磨温度如何解决？ 20、如何调节入磨风温过高？ 21、引起磨尾温度偏高的原因有哪些？ 22、突然停机后，重新开机如何操作？
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23、煤粉自燃的必备条件是什么？ 24、如何处理煤粉仓着火？
25、启动主排风机应做哪些准备工作？ 26、磨头负压低是否判断为饱磨？ 27、风机轴承温度过高的原因？ 28、什么是着火浓度范围？
29、系统负压升高，袋收尘器进出口压差大的原因是什么？ 30、系统风机入口负压很大的原因是什么？ 31、煤磨烘干热风风温高低受哪些因素影响？ 32、煤磨断煤受哪些因素影响？因如何操作？ 33、停磨应注意哪些问题？ 34、磨头轴瓦发热的原因有哪些？ 35、磨机巡检的内容有哪些？ 36、粉磨的基本原理是什么？
37、磨机产量低，出磨物料粗的原因有哪些？ 38、回转窑锻烧对煤粉有哪些技术要求？ 39、煤磨袋收尘灰斗温度高如何操作？ 40、煤磨出口温度高如何操作？
41、试分析煤粉管道堵塞的原因，如何防止堵塞？ 42、细粉分格轮坏会产生什么后果？ 43、防爆收尘器的主要操作参数？ 44、防爆收尘器的巡检内容？ 45、怎样判断气缸阀板掉落？
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46、防爆收尘器进出口差压过大且清灰无效果的原因是什么？如何处理？ 47、控制入磨热风的温度、风量和出磨废气的温度应注意什么？ 48、若磨机产量高，但产品细度较粗，对钢球级配应作何调整? 49、试分析影响磨机产量的主要因素及采取的措施？ 50、为什么说出磨废气温度是一个重要的控制参数？ 51、简述磨音与料球比的关系。
52、回粉量的高低主要受哪些因素的影响？ 53、研磨体级配的一般经验有哪些？ 54、简述磨机隔仓板的作用。
55、磨机长时间运转后，为什么停机后要慢转，什么时候可停止？ 56、磨机内经常出现的设备故障有哪些？ 57、通风量过大对粉磨效率有什么影响。
58、大修后的设备运转前，准备工作内容有哪些？
59、在磨机启动初期，怎样操作才能使磨机最快进入正常运转状态？
60、煤粉仓锥体部位温度超过75℃，这是主要什么原因造成的，采取何措施？ 61、细粉螺旋输送机，刚性叶轮给料机故障操作上如何处理？ 62、系统风机跳闸操作上如何处理？
63、主电机及稀油站故障，操作上如何处理？ 64、煤磨磨机跳停，操作上如何处理？
65、防爆收尘器排灰装置故障，操作上如何处理？ 66、系统突然停电，操作上如何处理？
67、出选粉机负压变大，入磨负压逐渐变小以致为零，是何原因？如何处理？ 68、研磨体的装载量与研磨体的填充率有何关系？
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69、磨机的功率主要消耗在哪几个方面？为什么磨机的能量有效利用率甚低？ 70、定期加球的一般原则是什么？
71、怎样操作才能使主机保持较低电能消耗？ 72、磨机主轴承温度突然升高的原因。 73、开车前应对磨机传动装置检查什么项目？ 74、开车前应对磨机润滑装置检查什么项目？ 75、设备运行中应对磨机主电机检查什么内容？ 76、怎样才能使磨尾气体温度相对变低？ 77、现场发现磨机内有异常声音，应怎样处理？
78、如何判断隔仓板的篦孔堵塞？试分析隔仓板篦孔堵塞的原因？ 79、分析研磨体装填充量过多的后果？ 80、分析选粉机齿箱发热的原因及排除方法？ 81、哪些情况下，应禁止磨机运转？ 82、分析研磨体窜仓的原因及处理办法？ 83、分析磨头冒灰的原因及解决办法。 84、为什么筒体内要安装衬板？
85、磨机轴承设有水冷却装置，其作用是什么？ 86、根据磨音的变化如何判断磨内物料的变化？ 87、怎样避免堵塞现象发生。
88、简述磨机大瓦冒烟的原因及处理方法。 89、怎样调整磨机通风。 90、选粉机转速失控应怎样处理？
91、主电机绕组温度高，应从哪些方面检查处理？
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92、出磨物料越来越少应注意什么问题？
93、试分析排风机电机振动强烈的原因及排除方法。 94、在设备运行中对排风机作哪些检查？
95、试分析排风机出现不正常噪音的原因及排除方法。 96、分析磨机通风不良的原因有哪些？
97、试分析选粉机振动或发生异常噪音的故障原因及处理方法。
98、选粉机内粗料积存，回粉量逐渐变低为零，试分析其原因及处理方法。 99、“四无、六不漏”是什么？
100 、试分析螺旋输送机刮壳或壳体晃动的原因及解决方法。 101、选粉机的主轴振动很大，是什么原因形成。 102、起动风机前为何要关闭阀门。 103、磨机小修工作内容。 104、什么叫过粉磨现象？
105、分析选粉机电流突然波动较大额原因及解决措施。 106、分析选粉机失调的原因及解决方法？
107、煤磨TLS1560组合式高效选粉机的结构组成？ 108、煤磨TLS1560组合式高效选粉机的工作原理。
109、煤磨TLS1560组合式高效选粉机对产品的细度是怎样调节的？ 110、简述气箱脉箱冲式收尘器的主要结构。 111、简述气箱脉箱冲式收尘器的工作原理。 112、袋收尘运行阻力大的可能原因及排除方法。 113、袋收尘运行阻力小的可能原因及排除方法。 114、袋收尘脉冲阀不工作的可能原因及排除方法。
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115、离心通风机轴承箱振动剧烈的可能原因。 116、离心通风机轴承温度过高的原因。
117、离心通风机电动机电流过大，温升过高的原因。 118、煤取料机的型号是什么？并加以说明。 119、煤取料机主要的性能参数是什么？ 120、煤取料机的主要结构有哪些组成？ 121、煤取料机的工作原理是什么？ 122、煤取料机的重点巡检内容是什么？ 123、煤取料机的重点部件维护与检修有哪些？
124、煤取料机的刮板链条的张紧方法以及张紧程度是什么？ 125、煤取料机的操作方式有哪些？ 126、煤取料机的手动操作步骤？ 127、煤取料机的手动注意事项？ 128、煤取料机的取料区怎样设定？
129、取料区设定过程中，取、堆料机夹角小于规定的安全角度怎么办？
煤磨系统答案
1、答：煤的燃烧过程可分为准备、燃烧、燃尽三个阶段。
准备阶段是燃料干燥、预热、干馏的过程，这些过程都是吸热过程，燃烧阶段首先在准备阶段分解出的挥发物达到一定温度和浓度时燃烧，然后是焦炭的燃烧，它是热量的主要来源，它是一种强烈的氧化作用，有光和热产生，燃烧本身产生的热量能够维持较高的温度，使燃料继续进行。
2、答：在堆积状态下的煤，氧化速率超过散热速率就会出现自燃现象。 3、答：①可燃烧物质高度分散②气体可燃性物质的浓度在可爆炸极限之内③可
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爆炸气体到达可爆的温度④存在火源
4、答：①可及时排出磨内微粉、减少过粉磨现象和缓冲作用，②可及时排除磨内水蒸汽、防止堵塞篦孔、减少粘球现象，③可降低磨机温度和物料温度，④有利于磨机正常运转和煤粉质量。 5、答：注意防燃和防爆。
6、答①排放浓度符合GB, ②排风量能满足磨机的正常生产，③最大的特点要求具有防燃、防爆。
7、答：①滤水器≤1/2（水位）②油雾器＜1/2时，加20#或30#气机油 ③调压阀。气动原件工作压力3-4kg/cm2
8、答：①所有控制点不得超温，各处负压处于正常规定范围 ②系统各处需密封良好不得漏风③系统中不得有煤粉长期堆积 ④电气焊采取安全措施后进行
9、答：煤粉制备系统的所有管道与水平倾斜角度大于60℃，防堆煤。 10、答：①进出口法兰②箱体③清灰装置④卸灰装置⑤防爆门⑥灰斗⑦滤袋 11、答；煤磨中气流于物料的传热为顺流传热，传热方式主要有对流和传导。 12、答：燃烧过程中，有缓慢的氧化反应转变为剧烈的氧化反应（即燃烧）的瞬时叫着火，转变时的最低温度叫着火温度。
13、答：①做到喂料均匀稳定，系统负压、风量稳定适度②确保进、出磨风温在要求控制范围之内。
14、答：手动和现场自动和中央控制。
15、答：①根据磨头温度判断②磨尾温度判断③磨音判断④差压判断⑤电机电流判断
16、答：①轴瓦接触角有所变化②轴瓦内有杂质③油量、油质及环境温度的变化
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④冷却水流量的影响⑤入磨温度过高。
17、答：①风机的风量及漏风量的大小②选粉机转子的转速③入磨物料粒度④研磨体的级配⑤入磨风温。
18、答：当防爆袋收尘的进出口压降增大时，表明袋收尘器内滤袋积灰较多，收尘器阻力上升，需清灰，改善系统通风。
19、答：反映篦冷机测温点受料口辐射占主导作用，篦冷机气流温度高，但风量不足，解决办法：①与支窑操联系，降低余风开度，适当加大冷却风量②做好煤磨磨头密封。
20、答：开冷风关热风。
21、答：主要原因：①断煤②原煤较干或下料量过小③入磨风温高④温度仪表失灵⑤若出磨风温骤然上升，磨内煤粉存在自燃可能。
22、答；①遇紧急停机，需打开冷风门，关热风，让磨内自然冷却②开磨前先开主排风机抽风10分钟左右，待磨内管道煤粉抽完后再开机。 23、答：①达到着火温度的火源②供燃烧需要的O2.
24、答:检查着火部位及着火面积，根据程度决定灭火方法，一般采用关助流装置，迅速冲入氮气，然后进行拉仓处理。
25、答：①关闭挡板②检查油位③检查冷却水④检查风机螺栓有无松动等情况⑤清除风机内部及周围杂物⑥启动平稳后要检查电流及振动、发热等。
26、答；磨头负压反映系统阻力的参数，负压高低与入磨系统阀门开度及零压点的位置有关，不一定是饱磨，判断这要结合磨音，电流综合判断。
27、①靠背轮不同心，②缺油油质差，③断冷却水，④轴承游隙过大，⑤风机叶轮静、动平衡不好，⑥轴承箱体间隙未压好。
28、着火浓度范围：气体燃料与空气的比例，必须在一定范围内才能进行燃烧。
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29、有时系统负压突然升高，收尘进出口压差很大，一般是防爆收尘器和控制主体压力低于3kg/cm2或断气，电磁阀失灵，阀盖螺丝脱落。
30、磨头磨尾负压接近零或正压，风机入口负压很大，但收尘进出口压差较低的原因是磨尾堵塞。
31、①篦冷机熟料温度、料层厚度，②篦冷机用空气量，③余风风机阀门开度，④系统漏风量及热损大。
32、根据出磨风温的高低，风温上升的速度来判断，操作上要求适当开大冷风门，关小热风挡板，增大选粉机转速，增加回粉量。
33、①停前要将磨内及输送设备的煤粉拉空，②停前要关闭热风，全开冷风门。 34、①入磨风温过高，②缺油或断冷却水，③油质差，④如是新轴瓦，考虑到刮瓦质量。
35、①听磨音是否空或饱，②检查轴瓦油膜形成情况看油是否充足，③检查轴瓦温度，④清除原煤下料口结皮，⑤检查电机温升情况，减速机轴温，⑥听减速机啮合情况及异常声音，⑦磨机、衬板螺栓是否松动，⑧冷却水是否畅通。 36、①磨机回转时，研磨体由于惯性离心力作用与筒体一起回转被带到一定高度，在此高度下，研磨体象抛射物一样抛落下来，将筒体内物料击碎，②磨机回转时研磨体还产生滚动和滑动，因而研磨体、衬板与物料之间发生研磨作用使物料磨细，③由于进料端不断强制进料，物体又随筒体作回转运动，使物料向前挤压，再借进出料间的料面高差，使物料由进料端缓慢流向出料端，完成粉磨作业。 37、①物料的易磨性差，②物料粒度大，球径大，③装载量不足，④研磨体磨损严重。
38、回转窑一般用烟煤作燃料，要求发热量，灰份含量，挥发份含量应在合适的范围内，挥发份越高越好，灰份越低越好，挥发份最好控制在20-30%，灰份控
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制在20-30%。
39、①灰斗积灰多但没有着火时，可通知现场处理，适当减少喂煤量，减少排风量、振动、敲打、现场处理完毕，恢复正常操作。②如果灰斗着火，立即紧急停车，将系统风机挡板关闭，灰斗下绞刀反转向内喷N2灭火。
40、①热风量太多造成，适当关小热风挡板，减少热风量，②适当增加喂料量（允许情况下），③磨头冷风阀适当开大。
41、输送煤粉靠罗茨风机，因此风机是关键，风量小，风压低主要进风滤网堵，所以要经常清洗过滤网，还有下煤不稳，煤量过多造成堵塞，所以要防止下煤不稳。
42、造成收尘灰斗和布袋堵塞，影响磨机生产。甚至会造成停磨、停窑。 43、进口温度＜75℃以下，出口温度一般控制在60℃-72℃，压差在1500pa左右，灰斗温度控制在70℃以下，压缩空气控制在5-7kg/m2（气包），3－4 kg/m2 (气源三联体)。
44、①检查收尘器各主要参数是否在规定值，②检查各室密封情况和气缸原件漏气情况，③检查提升阀、脉冲阀的工作情况，④放完水分离器内的气，看油雾器的油位，⑤检查出口烟囱情况及防爆是否安全可靠。 45、①根据压差变化观察，②打开各室检查门。
46、收尘袋积灰过厚或糊袋，清灰间隔时间过长。处理方法：减少磨机产量，适当增加入收尘器风量，然后用手动清灰，如无效果，打开收尘器检查门，用压缩空气吹打收尘布袋。
47、入磨热风的温度愈高，烘干速度越快，可相应地减少磨内风量，降低废气带走的热损失，从而提高烘干的热效率，但温度过高会使磨机轴承温度上升，磨内部件容易变形损坏，因此在操作中应根据磨机轴承温度情况，在允许的限度内，
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尽量保持较高的热风温度。
48、有可能是由于磨内物料流速太快，冲击能力过强，而研磨能力不足所致，此时应适当减少大球，增加小球，以加强研磨作用，这样能减少研磨体之间的间隙，降低磨内物料流速，使物料能得到充分的粉磨。
49、①入磨物料的粒度，②入磨物料的水分，③热风温度及风量，④钢球级配，⑤回粉量。
50、出磨废气温度的控制范围，是根据物料烘干的要求，尽量降低热耗，并防止发生水气冷凝等方面要求制订出磨废气温度的高低，反映着入磨热风的热量被物料吸收后，剩余热量的多少。因此，在正常条件下，废气温度能表明入磨热风调整得是否合适，以及磨内烘干状况的好坏。出磨废气温度过低，说明了入磨热量不足，物料烘干不好，废气温度过高，则入磨热量过多，造成热量浪费，而且易使轴承温度上升。
51、磨音随料球比的变化而变化，当磨内料球比大时，磨音变小，反之则磨音变大。
52、主要受易磨性的影响，其次受喂料量、选粉效率、通风量的影响。 53、①掌握最大钢球尺寸与入磨物；料粒度的关系，Φ90→25mmΦ80→20mm Φ70→10mm，②易磨性小，则增加大球比例，反之增加小球的比例，③球锻不要混在一个仓内，④各级钢球的质量比例，可按两头小中间大的原则搭配。 54、①分隔研磨体发挥各个仓的能力，②控制磨内物料流速，保持各仓室球料比的功能，③防止粗颗粒物料窜向出料端，④控制磨内通风状况。
55、热的筒体在研磨体和本身重力作用下，筒体收缩不均，容易造成变形弯曲，在下次开机，容易一起振动，为了防止这一不良后果，所以采取慢转降温，直至筒体达到常温时，才能停止慢转。
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56、故障有：掉衬板、掉隔仓板、磨头护板、窜仓等。
57、通风量过大，使磨内风速太快，比较大的颗粒被风带走，磨内物料流速太快，影响粉磨效率。
58、①主机各辅机内部无杂物；②所有连接螺栓及地脚螺栓均以拧紧；③润滑系统与冷却系统负荷符合设计要求，管道阀门通畅无阻；④各处密封部位密封良好；⑤主机及辅机确认可运转；⑥被磨物料以备足；⑦安全设施齐备。
59、启动初期，应适当控制粉磨系统的成品输出量，使之参加循环，使磨机的运行参数在最短的时间内达到正常状态。
60、这主要是结皮导致这一块温度过高，若不加以控制，会使煤粉自燃。 采取措施：①通知人员在锥部敲击；②拉仓；③充N2（隔绝氧气）；④关闭所有挡板（进出口）；⑤必要时停系统风机。
61、a关小主排风机挡板；b停止喂料；c开冷风、关热风挡板；d正常顺序停机。（一般联锁跳停，按跳停处理）
62、a停喂料设备b开冷风关热风挡板c停磨
63、a停喂料设备b开冷风关热风挡板c按停机顺序停机
64、a停喂料设备b迅速关闭热风阀打开冷风阀，控制出口温度c短时间<15min开启，不必停主排风机，但注意袋收尘温度及co含量变化，d现场慢转磨机，相关人员检查排除故障，中控检查有无异常报警；e故障性停磨，立即通知调度及时给予处理。
65、a关小主排风阀b停喂料机c按正常顺序停机e现场把其它卸灰打入手动，走空物料。
66、a通知现场迅速手动打开冷风阀，关闭热风阀b严密监视煤粉仓，防爆收尘器等处温度c随时准备以外事故的处理d收尘及煤粉仓温度过高，应立即向这些
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设备内喷入灭火剂。
67、这说明选粉机有堵料现象。
采取措施：通知现场检查锁风阀动作情况，敲下下料口，适当降低选粉机转速，使系统通风流畅。
68、只要确定了研磨体的填充率，就能计算出研磨体的装载量，研磨体的装载量决定磨机填充率的大小。
69、主要消耗在①用来提升研磨体和物料一定高度，并使其以一定的速度抛射出去②克服机械磨擦③产生声能和热能
只有前一种为有用功，后两种消耗均为无用功，能量没有有效利用，所以功率有效利用率较低。
70、加球原则：当研磨体磨损量接近研磨体装载量的50%时，就应该加球了，加球数量应是实际磨损的数量。
71、操作中主要注意保持喂料量、回料量、音平、差压在规定的范围内，使磨内有合理的料球比，如过低，一方面影响粉磨功效，另一方面增加主电机功率消耗。 72、原因：①供给主轴承的润滑油中断或油量太少，有料或料浆落入轴承②主轴安装不正③筒体或传动轴有弯曲④中空轴颈与轴瓦接触不良⑤润滑油不纯或粘度不合格⑥冷却水少或水的温度较高。
73、①检查电动机外部及技术情况是否良好②电机减速机各部螺栓有无松动③检查减速机外部及技术状况是否良好④检查主辅减速机离合器是否置淤主传动启动位置。
74、①检查磨机高低压油泵技术是否良好②检查润滑油进磨机中空轴上的分布情况③检查油过滤器有无堵塞④检查油中是否混有杂质⑤检查各部位螺栓松动情况⑥检查管道是否漏油、漏水
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75、①检查各部螺栓松动情况②检查电机有无异常振动③检查绕组和轴承温度④检查电动机功率，不可使电机在过载状态下持续运行
76、①增加磨机或选粉机通风量，使磨内产生热量及时带出磨外②适当降低磨内物料填充量，改善通风状况③使用低温度物料入磨
77、接到现场磨内有异音的通知后，应及时停磨，打开磨门检查处理，防止事故的发生。
78、隔仓板篦孔堵塞的特征是产品细度细、磨音低、产量显著下降，其原因：①入磨物料水分太大，磨内水蒸气不能及时排出，潮湿的物料黏附在篦孔上②碎研磨体、铁块等杂物夹在篦孔中③篦孔方向装反。
79、①研磨体在磨内运动中相互干扰，降低了粉磨效率②研磨体在磨内下落的实际高度下降，降低了粉磨效率③不利于设备安全运转。
80、①齿轮箱缺油，润滑不良、油质不良②超载使用③传动体本身故障。 排除方法：①改善润滑、加油或换油②控制负荷或改进传动设计③按“烧油”“胶合”“垫塑变形”等具体情况分析对症处理。
81、①磨机的通风装置不能运转②磨机主轴承的温度超过允许的温度值③衬板螺栓或螺帽松动脱落。
82、原因：①隔仓板安装不平，隔仓板倒塌②磨内料球比太高③隔仓板磨损过度。 83、这主要是由于磨机的通风不良造成的①隔仓板堵塞②收尘器阻力过大，系统漏风严重③入磨物料水分过大造成堵塞④选粉效率低，回粉过多
解决办法：①疏通、堵漏②调级配，增强冲击能力③适当增加系统拉风。 84、①保护筒体和端盖不直接受研磨体和物料的冲击和摩擦，并能减少钢球的滑动②利用不同型式的衬板改变研磨体的运动状态，有利于提高粉磨效率。 85、①用冷却水将轴与轴瓦在运转中互相摩擦产生的热量及物料通过中空轴传给
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轴承的热量带走②同时使润滑油得到冷却保持轴瓦不过热，保证磨机安全运转。 86、磨音正常时，粗磨仓的磨音清晰洪亮，没有钢球冲击衬板的答答声，而是哗哗声，细磨仓则是沙沙的摩擦声，如磨音过于清脆，说明磨内物料少，研磨体互相撞击，这时应适当增加喂料量，若粗磨声音发闷，听不到撞击声，说明喂料过多，此时应适当减少喂料量。
87、堵磨主要是物料难磨或喂料量大造成，应控制磨内有合理的料面，掌握物料的变化情况及时调整。
88、因大瓦缺润滑油引起，可能是低压油泵管道堵死不上油。处理方法：采用人工淋油方法，同时一人检查低压泵运行情况，就地启用备用油泵，若中控和机旁均不能启动备用油泵时，通知停机慢转，但淋油工作不能停，直到大瓦温度恢复正常条件。
89、调整磨机通风量主要是调整磨尾排风机挡板开度，其次是要控制合理的磨物料量，保持良好的通风条件。
90、失控是电机的测速电机有故障，应停机找电气人员检查修复。
91、一般由以下方面原因造成：①不稳定供电和维护不当，但较少见②多数是冷却风机进口过滤网积灰太多造成的，只要清理过滤网，就可以解决问题。 92、多是粉磨状况不佳，要出现满磨，应采取相应措施处理。 93、①马达轴承中有杂质②运动组件不平衡③螺钉松动④中心未校正
解决办法：①检查并除去与杂质或更换滚动轴承②检查使组件平衡③禁固螺钉④重新校正中心。
94、检查有无异音和振动，各固定螺栓、螺母有无松动，电机运转状况是否良好，风机轴承温度，冷却水情况，弹性接头的可靠性和密封性。
95、①叶轮转子在马达轴上间隙幅度过大②叶轮转子碰触外壳③外壳内有杂质
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解决办法：①检查组装情况，并将零件安装好并紧固②检查叶轮紧固情况并对准调整③除去杂质
96、可能存在下述问题：①隔仓板糊料或篦孔堵塞严重②磨尾收尘器布袋堵塞护糊料③磨机料球填充率过大④系统漏风过多⑤磨尾排风挡板开度小。 97、①电机轴承损坏②驱动轴有毛病③运动部件磨损不一致
处理方法：更换轴承、校正平衡、检修磨损件、消除各部件的粘附物。 98、①回粗输送设备设备故障，送不走回粉，应排除故障②回粗下料装置故障，应排除故障③选粉机内部衬板或其它异物掉落，堵住下料口，造成物料积存，应停机取出异物。
99、四无指：无灰尘、无杂物、无松动、无油污
六不漏：不漏油、不漏灰、不漏电、不漏气、不漏水、不漏风。
100、原因：①吊轴承磨损严重②连接绞刀的螺栓折断或脱落③绞刀安装不正④绞刀变形
101、①轴承损坏②托轮不平衡③安装误差④齿轮损坏⑤支撑刚性差 102、是因为风机在起动时负荷最大，如不关闭阀门易烧坏电机。 103、小修内容：1.测量钢球的消耗状况，添补钢球或钢锻； 2.检查隔仓板、衬板等磨损状况，更换或紧固螺栓； 3.检查主轴瓦和减速机润滑油量，补充或更换润滑油； 4.清洗检查进出口中空轴有无裂纹及其它缺陷情况 5.检查并解决给油、给水系统。
104、已合乎细度要求的物料不能立即出磨，继续粉磨使部分过细造成过粉磨现象。
105、①上部或下部的轴承烧毁，运转不灵活②喂料中混有大块杂物，喂料处堵
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塞③速度控制器故障④立轴下端大螺帽松动⑤电机电气故障。 106、①速度控制器故障②联轴销全部断裂
107、①传动装置②传动支座③支架④回转部分⑤壳体⑥支座⑦反击锥 108、TLS1560-c组合高效选粉机由上部为笼型转子选粉机，下部分粗粉分离器组成，当出磨物料由气体携带进入选粉机下部的粗料套筒的立式内筒，气体中的物料在反击锥处受到碰撞作用而转向，由于上升风速的降低，提升气力的变小，粗颗粒向下降落并通过粗料出口离开选粉机，细颗粒由混合气体继续带到上部，到达位于导向风环与旋转着的笼型转子之间的选粉区进行分选。
细粉由于气动的驱动，穿过笼型转子上笼条并离开壳体上部的出风口进入分离设备。
粗粉从选粉区降落下来进入内锥体，通过内锥体内与反击锥之间的环形缝隙来实现物料的均匀分散，这样上升的混合气体可对其部分物料进行再分选，形成选粉机内部循环分选，以提高选粉机的选粉效率。
109、产品的细度主要靠调节回转部分的转速来控制，速度越高，细度越细，速度越低，细度越粗。
110、主要结构：箱体、袋室、灰斗、进出风口四大部分组成，并配有支柱、爬梯、栏杆、气路系统、清灰控制器。
111、当含小烟气由进风口进入灰斗后，一部分较粗尘粒在这里由于惯性碰撞，自然沉降等原因落入灰斗，大部分尘粒随气流上升进入袋室，经滤袋过滤后，尘粒被阻流在滤袋外侧，净化的烟气由滤袋内部进入箱体，再由阀板孔、出风口排入大气，达到收尘的目的，随着过滤过程的不断进行，滤袋外侧的积尘也逐渐增多，从而使收尘器的运行阻力也逐渐增高，当阻力增到预先设定值时，清灰控制器发生信号，首先控制提升阀将阀板孔关闭，以切断过滤烟气流，停止过滤过程，
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然后电磁脉冲阀打开，以极短的时间向箱体内喷入压力为0.5-0.7mpa的压缩工期，压缩工期在箱体内迅速膨胀，涌入滤袋内部，使滤袋产生变形、震动，加上逆气流的作用，滤袋外部的粉尘便被清除下来掉入灰斗，清灰完毕后，提升阀在此打开，收尘器又进入过滤状态。（备注：煤磨收尘器是以时间来控制清灰的） 112、可能原因：1烟气结露粉尘糊袋2脉冲阀不工作3脉冲阀不工作时提升阀未关闭4压缩空气压力太低5一个或多个提升阀处关闭状态。
排除方式：1堵塞漏风提高烟气温度2清理或更换糊袋3检查提升阀或清灰控制器4检查气路系统及空气压缩机。
113、原因可能：1工艺系统工作2滤袋破损3测压装置失灵
排除方法：1恢复工作2此时可见排放浓度增加，应更换或修补滤袋3更换或修理测压装置。
114、原因可能：1电源断电或清灰控制器2仔细清理脉冲阀3更换4检查气路系统及压缩机
115、①风机轴与电机轴不同心，联轴器装歪②机壳或进风口与叶轮摩擦③基础刚度不够或不牢固④叶轮铆钉松动或轮盘变形⑤叶轮与轴松动，联轴器注销活动⑥连接螺栓松动⑦转子不平衡⑧风机进、出口管道安装不良⑨管网过细，风速过快。
116、①轴承箱剧烈振动②润滑油质量不良，含有灰尘、污垢等杂质③轴承箱盖、座连接螺栓紧力过大或过小④滚动轴承损坏⑤轴与滚动轴承安装歪斜，前后轴承不同心。
117、①电动机电流过大，温升过高的原因②启动时挡板未关严③流量超过规定值或风机漏风④风机介质气体密度过大使压力过高⑤联轴器联接不正。 118、
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Y G 250 1 80 料场直径m
取料能力t/h
刮板式
圆形料场堆取料机
119、答：主要性能参数，①取料方式：侧式刮板取料，取料能力：250t/h，②刮板系统：头尾转中心距离34650mm，刮板尺寸：1500×280mm,张紧方式：弹簧张紧，刮板链速：0.6m/s，刮板驱动功率：90kw,驱动方式：电机－减速机－驱动链轮③回转机构：取料机回转速度0.033rpm，回转驱动功率：3×2.2kw，回转驱动方式：电机－行星摆线减速机－回转支承，调速方式：变频调速④变幅机构：刮板臂最大上仰角度40℃,最大下俯角度-5.5℃,变幅驱动方式：电动葫芦－钢丝绳卷扬，电动葫芦驱动功率：40/5kw，卷扬速度：20/2m/mm。
120、取料机部分位于在中心柱下部，主要由刮板臂、刮板链装置，刮板驱动装置，配重箱，回转平台，回转驱动等组成，通过一套与中心柱固定的回转支承绕中心柱回转。
121、取料机在料堆另一侧进行取料作业，首先回转到指定取料区域，然后通过电动卷扬机构将取料臂将到料面上并深入料堆一个预定深度进行取料，取料的同时取料臂按设定的回转速度向一个方向（如顺时针）进行回转，直至将预定角度内的一层物料全部取净，取料臂每取完一层物料后，按预置的指令下降相应的角度（即相应的取料深度）继续取料，同时取料臂向另一个方向（如逆时针）回转，如此反复，将该区域内物料逐层取出，除非取料过程中有特殊调车指令，否则直至该取料区域的物料全部取净后才将取料臂升到40℃更换取料区域。
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123 、1.刮板输送链条的润滑油是否充分进入内外链板的缝隙内;
2.刮板驱动装置，运转时不得有异常噪音及漏油现象，温升不大于40℃，最高油温不得大于65℃；
3.刮板体表面固定的耐磨板及刮齿磨损情况，当其磨损到危及刮板体时，应及时予以更换；
4.导槽衬板磨损情况，当其磨损危及导槽本体时，应及时更换衬板条； 5.刮板运行中是否有偏斜现象；
6.回转轴承运转是否平稳，若发现噪音，冲击现象应立即停机检查排除故障； 7.取料机回转驱动装置运转情况，回转减速机强制润滑管路的联接不得泄漏，减速机不得有异常噪音，温升不应大于40℃。
124、①取料机润滑工作既要根据润滑项目表计划加油，又要结合运转情况补油脂②刮板链条造成局部损坏，可单独更换损坏的链条，但需要两条链节对应部位同时更换，以保证链条长度一致③定期检查驱动链轮与尾部链轮的磨损情况，需要更换时，同时更换轮毂和齿圈④回转支承运转100小时，应检查螺栓的预紧力，以后每转500小时检查一次，松动的及时更换，工作14000小时后要全部更换⑤电动葫芦的维护、钢丝绳每月检查一次，每45天涂一次油。
张紧方法：用较大的扳手转动靠近弹簧的螺母，使弹簧压缩，达到要求后，旋转外侧的螺母使其靠紧弹簧的螺母。
张紧程度：以离开链轮的链条无明显折曲为准。
125、分机旁维修操作，机上操作室手（自）动操作，中央控制室自动操作三种操作方式，三种操作方法通过转换开关实现，在任一工况下，只能进行一种操作方式，另外两种操作方式不得切入。
126、①启动报警②向上变幅运动③回转至指定取料取料④启动刮板链⑤向料堆
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作向下变幅运动⑥进行取料
127、答：①取料机回转时，电动卷扬机构必须停止，不得运转，即取料臂不得变幅。②取料臂变幅时，取料机不得回转。③取料机下降时，刮板链必须运行。④取料机升降应有自锁功能⑤取料机升降高度靠时间调节，不是无级调速。 128、答：启动报警后，抬高取料臂到40℃,后停止变幅，接通取料机回转装置，将取料机回转到其右侧（或左侧）工作极限位置，作为第一个工作极限，然后取料机直接按90℃或60℃两档自动取料。
129、答：遇到这种情况，堆料机调车以满足取料机的取料区域，但堆、取料机不得相互跨越。
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一、填空题：
1.出窑废气中NOX浓度的高低主要取决于窑内气体中 氧气浓度大小 、 气体温度 及 气体在高温区内停留时间 三个因素。
2.分解炉内燃料燃烧方式分为 无焰燃烧 和 辉焰燃烧 ，传热方式主要以 对流 为主。
3.窑用耐火材料按化学成分可分为 、 和 . 4.若SiO2全部生成C2S、C3A、C4 A F时，则KH为 0.67 ，若SiO2全部生成C3S，则KH为 1.0 。
5.配料中，KH值低，n值也低熟料所需烧成温度也低，C3A+C4 A F含量较高，以致熟料中 过多，使窑操作困难。
6.熟料中的MgO主要来源于 ，SO3主要来源于 。
7、绕线式电机主要是由 定子 和 转子 两部分组成。
8、轴承与轴的配合为 基孔 制，轴承与壳体配合为 基轴 制，某一配合
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H7/n6中，表示孔的精度为 级，轴的精度为 级。
9.窑内风速取决于 和 。
10.当喂料量不变时，窑速加快时，窑的负荷率 。
11.由生料变为熟料，一般要经过 、 、 、 和冷却六个过程
12.新型干法窑冷却机传动主要分为 和 二大类。 13.当压力一定时，温度越低，气体密度 。
14.三相交流异步电动机可分为 电动机和 电动机二大类。
15.电子皮带秤的瞬时流量值是由 检测到 信号值和 检测到 信号值经过乘法运算后得出的。 16.回转窑传动主要分为 和 二大类。
17.石灰石种类和物理性质对生料分解速度有较大影响，结晶粗大的石灰石分解速度较少 。
18.档板“三对应”的内容： 中控显示开度 、现场显示开度 、 实际开度 三者之间对应。
19.细度一般是指 0.08 mm方孔筛 筛余 的 百分比 。
20.回转窑密封装置的基本型式有 迷宫式 、 接触式 、 填料式 和气封式 四种。
21.硅酸盐水泥熟料主要矿物组成是 C3S 、 C2S 、 C3A 、 C4AF 。 22.进行冷却机工艺布置时，应使篦床中心线与回转窑中心线有一定的偏离，其目的是 防止熟料偏落 。
23.在旋风预热器的各级管道和旋风筒中，气流和物料热交换作用相对运动方向 相同 ，但如果从整体来看，则运动方向 相反 。
24.碳酸钙分解反应方程式为 : CaCO3 CaO + CO2 。
25.新型干法预热分解窑内一般划分为 过渡 、 烧成 、 冷却 三个带，C2S吸收f-CaO生成C3S发生在 烧成 。
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26.海螺商品熟料标准中规定C3S+C2S> 75 %。
27.你厂（公司）生料配料原料为 、 、 和 。 28.窑口护铁一般为ZGCr25Ni20材料，该材料中Ni含量为 20% 。 29.原燃材料有害成份主要有MgO、Na2O、 K2O 、 SO3 石英或燧石等。 30.在中控室工业微机操作键盘上“OBJECT”代表 目标画面 ，“PRINTER”代表 打印机 ，“MAN”代表 人工手动 。
31.2002年度出窑熟料质量控制指标为：KH 0.91±0.02 ，SM 2.25±0.10 ，IM 1.55±0.10 ，f-CaO ≤1.3% 。
32.袋式收尘器按清灰装置的结构特点及工作原理分为 机械振打 和 气体反吹式
33、变压器的中性点接地是属于工作接地，电动机外壳接地是属于保护 接地。
1、回转窑由胴体、轮带、支承装置、传动装置、窑头罩、窑尾密封装置、换热装置、燃烧器和喂料设备等九部份组成。
2、回转窑的主要参数为斜度、转速、产量和功率。 3、档轮的类型主要有信号挡轮、推力挡轮和液压挡轮三种。 4、水泥厂测温设备主要有热电阻、热电偶、窑胴扫、比色高温计。 5、窑外分解窑采用的入窑分解率一般控制在92%。 6、5000t/d窑外分解窑冷却窑速率一般控制在50度/小时。 二、选择题
1.下列成分降低液相粘度的次序为：（ A ） A.Na2O< MgO< Fe2O3 B. MgO < Na2O 2.荷重软化点是属于：（ C ） A.抵抗高温作用而不熔化的能力 B.对急热急冷 的温度变化的抵抗能力 C.抵抗高温与荷共同作用的能力 58 水泥考试题库 3.在回转窑生产熟料过程中形成大量液相的位置：（ D ） A.预热带 B.分解带 C.放热反应带 D.烧成带 4.燃煤灰分增大，为了维持出窑熟料饱比相对稳定，在配料调整时应适量增加 ( A )配比。 A.石灰石 B.铁粉 C.粉煤灰 D.砂岩 5.入窑生料中，CaO的含量一般为：（ D ） A.60—66% B.50—60% C.20—25% D.42—47% 6.予分解窑入窑一次风的比例为：( D ) A.30—35% B.25—30% C.15—25% D.5—15% 7.影响碳酸钙分解速度的因素，如下表述最正确的是：（ D ） A.温度越高，碳酸钙分解越快 B.二氧化碳浓度越低，碳酸钙分解越快 C.生料粉越细，碳酸钙分解越快 D.在同等生料细度和温度的情况下，二氧化碳浓度越低，碳酸钙分解越快 8.窑系统大修后，把窑产能发挥到最佳点总需要一段时间的恢复，下列说法最合理的是：（ D ） A.系统散热量太大，窑系统热效率低 B.系统需要蓄热，窑系统热效率低 C.检修后设备要经过磨合期后，达到最佳状态 D.检修后系统蓄热，工艺、设备运行需要重新达到平衡点，窑系统热效率逐步提高 9.下列对分解炉叙述不正确的是：（ ） A.分解炉结皮严重时，塌料现象会加重 B.分解炉内气流速度中部高，边缘低 C.分解炉内中部温度应该比出口温度高 D.物料与热气流的传热方式主要为对流传热，且物料与气流在炉内停留时间基本相同。 59 水泥考试题库 10、海螺商品熟料标准中规定干法旋窑熟料3天抗压强度≥ Mpa，28天抗压强度≥ Mpa。 A.30 58 B、28 56 C、28 55 D、30 56 11.影响预热器传热效率的主要因素为：（ A ） A.停留时间、物料分散度、物料气流温度 B.停留时间、分散度、撒料板位置 C.停留时间、撒料板位置、三次风温 12.生料中Al2O3主要来自于：（ D ） A.石灰石 B.砂岩 C.铁粉 D.粉煤灰 13.下列说法正确的是：（ C ） A.率值SM反映的是CaO被SiO2饱和的程度 B.率值SM反映的是液相粘土的大小 C.率值SM反映的是液相量的多少 D.率值SM反映的是熟料后期强度的高低 14.DCS的中文含义是集散控制系统完成分布式控制系统，其主要由 （ B ）组成。 A.中控、现场、电气室 B.管理操作层、控制层、网络层 C.工程师站、操作站、电气室 15.下述关于煤粉质量方面的说法不对的是：（ A ） A.煤粉水分高，会降低火焰温度，延长火焰长度，因此入窑煤粉水份越低越好。 B.煤粉细度越细，其燃烧速度越快。 C.分解炉用煤质要求可比窑内煤质低些 D.一般要求，窑和分解炉用煤质要相对稳定 16.煤灰进入熟料中主要成份是：（ B ） A.CaO B.SiO2 C.Fe2O3 60 水泥考试题库 17.热稳定性是耐火砖的（ C ）能力。 A.抵搞高温作用而不熔化的能力 B.抵抗高温与荷重共同作用的能力 C.抵抗急冷热的温度变化的能力 18.预热器系统漏风严重，下列叙述正确的是：（ A ） A.热耗增加；系统电耗上升；窑台产下降 B.热耗不变；系统电耗上升；窑台产下降 C.热耗增加，系统电耗不变，窑台产下降 D.热耗增加，系统电耗不变，窑台产上升 19.下列对入窑生料表观分解率叙述正确的是：（ ） A.入窑生料表观分解率高低影响窑内煅烧稳定，但只要f-CaO升重合格，就不影响出窑熟料强度。 B.入窑生料表观分解率越高，窑内煅烧越稳定，产量也就越高。 C.入窑生料表观分解率并不是越高越好，且要保持在一定范围内相对稳定，窑内煅烧才能稳定，产、质量也就越高 D.入窑生料表观分解率不受生料细度、比表面积影响，只要提高炉出口温度，就能达到预期目标 20.对于窑尾高温风要排风量的叙述正确的是：（ ） A.窑尾高温风机排风量大于不能过大和过小，总体要与用煤、喂煤匹配，才能稳定工况，达到高产、低消耗的目的。 B.窑尾高温风机排风量加大，有助于煤的燃烧和物料在预热器的传热。 C.窑尾高温风机排风量的大小在正常操作过程中，不可经常变动，否则将使工况率乱，影响台产和熟料质量。 D.窑尾高温风要排风量加大后，电耗会随之上升，但热耗不会上升。 1、影响预热器传热效率的主要因素为（A） A、停留时间，物料分散度、物料气流温度。 B、停留时间、分散度、三次风温。C、停留时间、撒料位置，物料气流温度。 61 水泥考试题库 2、窑主电机轴承温度报警值与跳停值（B） A、75度报警，80度跳停； B、65度报警，70度跳停； C、80度报警，85度跳停； D、65度报警，80度跳停； 3、下列说法正确的是（C） A、率值SM反映的是液相粘度的大小。B、率值SM反映的是CaO被SiO2饱和的程度。 C、率值SM反映的是液相量的多少。 D、率值SM反映的是熟料后期强度的高低。 4、窑系统工厂操作变量是（D） A、工率、一定风压、尾温 B、料、窑速、烧成温度。 C、功率、料、煤 D、料、煤、窑速 5、窑电流在30秒内上升100A，经15分钟后，冷却机室压力上升，初步判断为（B） A、跨前圈 B、跨后圈 C、窑口窜料 D、窑内烧流 三、判断题 1.减少一次风量，可以延缓“高温NOX”形成时所需氧原子的时间，有利于减少NOX的形成。 （ Y ） 2.在煤粉燃烧过程中，气体扩散速度决定了燃烧过程的整个速率。（ Y ） 3.急速冷却出窑熟料能防止或减少γ-C2S转化为β-C2S。 （ N ） 4.煅烧温度越高，熟料早期强度发挥越好 （ N ） 5某风机电机突然跳停，再次启动后仍跳停，为了完成生产任务，要求电工将保护退出，继续启动。 （ N） 6.只要生料库均化效果好，出窑生料就能满足生产需要。 ( N ) 7.电收尘入口温度越低其收尘效果越好。 ( N ) 8.窑尾温度将随着喂料量的增加而降低。 ( N ) 9气体主要状态参数为温度、压力、体积。 ( Y ) 10.复合水泥国家标准中对水泥烧失量没有限制。 ( Y ) 11.熟料中单矿物早期强度最高的是C2S。 ( N ) 62 水泥考试题库 12.熟料在生成过程中，CaCO3比MgCO3先分解。 ( N ) 13.所有绕组电机都是通过水电阻进行启动的。 ( N ) 14.镁铬砖挂窑皮性能较方镁—尖晶砖好。 ( Y ) 15.硅酸盐水泥只允许掺石灰石及粒化高炉矿渣作混合材。 ( Y ) 四、简答题 1.烧成带温度高，窑尾温度低的原因有哪些？如何处理？ 答:原因:A系统用风量过小,火焰伸不开,火焰高温部分过于集中; B三次风档板开度过大,二三次风不匹配,窑内风量太少; C窑内有厚窑皮或结圈; D煤质变化,未及时调整振作参数; E二次风温过高,风煤混合不好,使煤粉燃烧速度快,发热集中; F窑尾结皮严重. 处理办法:A增大系统用风量,拉长火焰,提高尾温至正常值; B调整三次风档板开度,增加窑内通风量,使窑炉用风匹配; C提高窑转速,调整火焰长度,烧薄厚窑皮或结圈; D适当减少喂料量; E适当降低二次风温至正常值; F清理窑尾积料. 2.从风、煤、料三个方面来说明过渡带窑皮结挂频繁的原因。 答:A过渡带温度较低,液相量较少,窑皮结挂不牢; B一二次风的加大或减少都将影响火焰长度,也使该部位温度有较大波动; C生料成份变化引起生料易烧性变化,也影响各化学反应带位置变化.该处又是液相刚出现的位置,生料成份的波动必然带来该部位温度的波动; D燃煤质的变化使火焰长度发生变化,也使该部位温度有较大变化. 3. 水泥熟料生产过程中，烧成系统收入热量和支出热量是平衡的，试分别列举出烧成系统收入热量和支出热量组成。 答:收入热量:燃料燃烧热量;煤粉显热;生料显热;一次空气显热;入冷却机空气显热;生料带入空气显热;系统漏入空气显热. 支出热量:熟料形成热;出冷却机熟料显热;预热器出口废气显热;预热器 63 水泥考试题库 出口飞灰显热;冷却机出口飞灰显热;冷却机排出余风显热;水份蒸发显热;系统表面散热;其它损耗物料显热. 4简述铂电阻的工作原理. 答:利用导体或半导体的电阻值随温度变化而变化来测量温度. 5如何用简单的方法判断轮带是否有滑移量？ 答:用粉笔或其他便于记号的材料在筒体和软带之间做一对应记号,在单位时间内(台旋转一周或两周等)看轮带与筒体记号相对位移,根据有否位移和位移量大小来判断有无滑移量和滑移量大小. 7什么是铁率？它对熟料煅烧时液相有何影响？ 答:铁率表示熟料中Al2O3和Fe2O3含量的重量比，也决定了熟料溶剂矿物中C2S与C4AF的比例，当铁率升高时，液相粘度增大，反之，液相粘度减少。 8、列出影响DDF炉温度的因素。 答:A喂料量多少与喂煤量匹配; B喂煤量与用风量匹配; C生料成份; D喂煤的质量指标; E窑尾温度及通风量; F三次风温及通风量 9、回转窑内物料固相反应速度决定因素有哪些？ 答:A生料细度; B生料均匀性; C物料中晶体性质是否有缺陷; D煅烧温度 10、篦冷机充气梁篦板温度急剧上升原因有哪些？ 答:A窑内窑皮垮落后落入篦冷机; B窑内跑黄料或生料; C充气梁离心风机供风不正常 11、叙述篦冷机三元控制思路？ 答:A窑头负压控制; B冷却机风量控制; C篦下压下控制 12、窑电流上升原因分析？ 答:A窑内窑皮突然垮落; B窑内热力强度加大; C窑速与产是不匹配 D窑内结蛋或结球; E窑皮太厚; F窑衬消耗不一致,且某部分有高温点 13、电动机启动时应注意些什么？ 64 水泥考试题库 答：A检查电机周围无杂物； B检查电机的开关设备处于良好状态; C启动多台电机时，应按容量大小，由大到小逐步启动; D应避免频繁启动电机; E电机启动后,应注意电机声音和振动情况 7、列出煤的工业分析组成及化学组成元素。 答:A灰份 挥发份 热值 固定碳 水份; B、C H O N S P 8、生料在窑内煅烧有哪些物理化学反应？ 答:A生料脱水和分解; B碳酸盐分解; C固相反应; D烧成; E泠却 9、叙述生料在预热器系统内传热和分解过程。 答:A预热器内主要传热地点:上升管道; B旋风筒气料分流,叙述出气流向和料流向; C分解炉加入燃料进行碳酸钙分解 10、以篦冷机为起点，叙述该生产线风路走向及用途。 答:余风 窑头电收尘 排入大气 二次风入窑,用于窑头煤挥发份和固定碳燃烧,熟料烧成 三次风入炉,用于分解炉煤的无焰燃烧,碳酸钙分解 预热器出口风带出的热量:一部分用于煤粉制备烘干 一部分用于生料制备烘干 一部分经增湿塔后再入窑尾电收尘,排入大气 11、窑内物料固相反应速度决定因素有哪些？ 答：生料细度、生料均匀性、煅烧温度、物料中晶体性质是否有缺陷。 12、预热器系统管道中要设膨胀节的必要必一？ 答：其作用在于减释管道的热应力，保护管道法兰不被温差位移所损坏。 13、烟室结皮的主要原因有哪些？如何处理和避免？ 答：原因：1、窑通风不良，烟室产生大量的CO形成还原气氛易结皮。2、烟仓漏风。3、生料、煤粉中有害成分超出控制范围造成碱硫含量高。4、煤粉在窑内不完全燃烧，在烟室局部高温。 处理措施：改善窑尾通风减少还原气氛，加强系统漏风治理，强化生料、煤 65 水泥考试题库 粉成分控制。 14、试分析冷却机堆雪人的成因及解决办法。 答：1、空气压力不足，大块物料接触篦板，造成堆积，主要由于物料结粒细小。2、空气炮上没有助流。3、冷却机一定风量调节不合理。4、烧成温度高，扬料烧流。5、投料前铺料厚度过薄，或颗粒偏细。 15、回转窑在运转中出现窑电流增大的原因分析及预防排除方法？ 答：1、窑皮厚而长；2、窑内结圈；3、托轮调整不正确；4、托轮轴承润滑冷却不良；5、筒体弯曲；6、电动机出故障。 预防及排除方法：1、减少风、煤、料，处理窑皮。2、调整燃烧器处理结圈。3、整托轮，保持推力方向一致。4、检修润滑冷却装置。5、将筒体凸部或悬臂翘起处转到上方，略停适当时间，依靠自重校正筒体。6、检修电动机。 五、综合题： 1、计算： 已知矿物组成计算化学成份：C3S=55%，C2S=20%，C3A=8%，C4AF=14%，求CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的含量。 解:CaO=0.7369C3S+0.6512C2S+0.6227C3A+0.4616C4AF=65% SiO2=0.263C3S+0.3488C2S=21.45% Al2O3=0.3773C3A+0.2098C4AF=5.96% Fe2O3=0.3286C4AF=4.6% 2、简述煤粉的燃烧过程。 答：预热 干燥 挥发份析出、着火 碳粒预热、着火―碳粒燃烧 3、预热器系统漏风对系统有何影响？ 答：系统内部物料分布；系统换热效率； 系统操作稳定性；严重时造成堵塞和塌料。 4、大型预分解系统提高换热效率的途径？ 答：加强系统内物质料分散；适当提高系统的操作风速； 66 水泥考试题库 采用多点布料；适当增加旋流；采用多点燃烧控制。 5、简述润滑“五定”内容。润滑油号数与粘度及针入度有何关系？ 定人、定员、定时、定质、定量；号数越大，粘度越大，针入度越小。 6、热工和工艺二个方面对冷却设备有哪些要求？ 答：回收热量多；冷却时间短，速度快； 冷却后的温度低；单位质量的空气消耗量少； 结构简单，操作方便，维修容易，运转率高。 ７、熟料冷却速度快慢对质量有何影响？ 答：防止和减少C３S的分解； 防止β-C2S转化为γ-C2S，导致熟料块体积膨胀； 防止和减少CaO的破坏作用；C3A晶体少，不会快凝； 防止C3S晶体长大，阻止熟料完全变成晶体； 增大熟料易磨性。速度慢相反，极大地影响了熟料的质量。 ８、分析预热器堵塞原因。 答：分解炉出口温度高，下煤不稳或其它原因造成分解炉出口温度高，使物料有一定粘度，造成预热器结皮堵塞； 拉风过大使物料悬浮过大和循环负荷增大，沉降下来堵塞； 预热器掉砖，浇注料或内筒堵住下料管； 翻板阀不动作，积料堵塞；开停窑频繁，造成高温和积料，堵塞下料口。 ９、分析风机跳闸原因。 答：自动润滑时，润滑油压偏低；风机轴承温度高； 电机温度高；启动时档板未关，过负荷。 风机过负荷，冷风门过大或漏风，热风温度过低； 10、计算：（10分） 某回转窑在运行中，设胴体表面最高温度均匀且为300℃，考虑对流换热与辐射换热二种因素共同作用，有： =5.3+3.6W(kcal/m2.h.℃)，其中Ｗ为环境风速(m/s)，窑胴体黑度εn=0.85，环境温度25℃，风速２m/s，辐射系数Ｃ 67 水泥考试题库 o=4.88kcal/m2.h.k4，求： ①窑胴体散热损失 ②窑胴体散热损失拆合成标准煤是多少？ 解：α=5.3+3.6*2=12.5kcal/m2.h.℃ Q对流=A*α*Δt=4.7*3.14*75*12.5*(300-25)=3.80*106kcal/h Q辐射=A*ε*Co*[(T/100)4-(To/100)4] =4.7*3.14*75*.85*4.88*[(（273+300）/100)2+(（273+25）/100)2]=4.59*106kcal/h Q= Q对流+ Q辐射=8.39*106 kcal/h 8.39*106/7000=1199kg/h 答：―――― 12、熟料游离钙较低时，有时会产生黄心料，可能是哪些原因造成的？（15分） 答：A、窑内通风 一、二次风控制调整不当窑皮厚长结圈或烟室结皮造成通风不良，窑内氧不足，使煤粉中的碳燃烧不完全，出现ＣＯ，造成还原气氛。在还原气氛作用下，生料中的Ｆｅ２Ｏ３还原成ＦｅＯ，ＦｅＯ能与ＳｉＯ２反应生成低共熔的铁橄榄石（Ｆ＋＋Ｓ）等系列共熔体。因而形成黄心料。实际生产中一般离线型窑外分解窑要求窑尾过剩空气系数在１．０左右。 B、煤质的影响 入窑煤粉水分过高，细度过粗，加之如果二次风温低，使喷煤管的黑火头过长，粗煤粉燃烧不完全造成碳料沉积而出现黄心料。黄心料中部Ａ矿少，Ｂ矿多，中间相也很少。这是由于煤粉灰分过大，喷煤管位置过于偏向物料，致煤粉灰分沉积，形成液相后渗入，使熟料中ＳｉＯ２和Ａｌ２Ｏ3增加，ＫＨ值下降，低共熔物的形成，液相提前出现，由此过早出现大料团及包烧现象。烧成温度较低时Ｃ3Ｓ被还原气氛中形成的ＦｅＯ所分解，故Ａ矿少，又由于Ｆｅ２Ｏ3被还原成ＦｅＯ，并大量进入Ｂ矿和玻璃体，故黄心部分Ｃ４ＡＦ含量少，液相的提前出现，温度的降低，易形成后结圈，后结圈又使窑内通风不好，更加重还 68 水泥考试题库 原气氛的形成，造成恶性循环。 C、原料中有害成分 原料中有害成分含量过高，尤其是硫碱比越高，越容易结皮，造成通风不良，加之碱、硫、氯的富集循环与二次扬尘形成的低共熔物造成长厚窑皮及结圈、结蛋，出现大料团等现象，尤其在长时间停窑保温时更为明显。生料率值不合适，也易出现黄心料。 D、窑的操作 操作中风、煤料的不匹配，喂料量与窑速不匹配，窑速低，窑内填充率过高，煅烧时物料挤压烧成带，使烧成带缩短而被迫加煤急烧，或当发现物料烧成不好时，加大窑头用煤量，出现急烧。急烧会降低熟料中ｆ－ＣａＯ含量；且由于急烧必然要增大加煤量，造成还原气氛，液相粘度降低，提前出现液相，并形成后结圈，致使还原气氛加重，出现黄心料。 1３、影响回转窑热工制度的因素有哪些？（10分） 答：生料成份发生变化和波动较大，使耐火性改变； 喂料不均，操作上风煤未能及时调节造成窑温波动； 煤粉质量发生改变或喂煤不均，加减煤不及时； 风煤配合不当，煤粉不完成燃烧； 排风不合理，过小过大或变动频繁，使物料预热不均； 燃烧器位置不当； 喂料量与窑速不对应； 掉大量窑皮时，操作不及时； 操作不统一。 14、计算： 一斗式提升机电机的额定功率为90kW，由某配电变压器380V供电，该电机的功率因数为0.88，效率为0.98，试计算在额定电压和额定负荷下，其电机的额定电流是多少？ 解：I=P/√3Ucosη =90000/√3*380*0.88*0.95=163.57A 答:------ 69 水泥考试题库 15、跑生料时窑和冷却机有什么现象？如何操作？（10分） 答：现象：窑前黑暗看不到火焰； 煤成带温度下降； 主电机功率降低； 窑头负压变大； 冷却机一室篦下压力增大； 篦板温度升高。 处理：减料；减窑速；减小排风；加强风煤配合，内风全开，外风全关 16、作图题：请补全下列三视图中未画出线条：（10分） 17、对干法预分解窑窑皮结皮原因进行分析，并写出操作上如何调整来缓解结皮？ 答：原因：A窑尾漏风严重； B生料中钾、钠、氯、硫等有害元素偏多，且在系统内进行内循环； C用煤用风不合理，窑尾温度过高； D煤粉在窑内不完全燃烧； E分解炉出口温度过高，碳酸钙分解率过高； F炉煤燃烬率过低，带入窑尾二次燃烧； G入窑生料率值不合理； H煤管位置不合理。 操作调整：A加强窑尾预热器堵漏，减少漏风量； B调整风、煤，降低窑尾温度至正常值； C在保证分解率在控制范围内，炉出口温度偏中下控制； D煤粉细度、水份控制在中下限； E建议调整配料； F调整煤管位置； G二、三次风温偏上控制。 18、水泥企业生产中尽可能减少煤灰份波动，为什么？ 答：煤作为水泥熟料烧成的燃料，供给熟料烧成所需的热量，但其中绝大部分杰份落入熟料中，从而影响熟料的成份和性质，燃料灰份变化，直接影响煤的 70 水泥考试题库 发热量变化，灰份波动大，不利于窑热工状态的稳定，因此必须尽可能减少煤灰份的波动；另一方面，煤灰份变化，对熟料成份直至质量产生直接影响，为保证熟料成份稳定，也减少煤灰份波动，实际生产中一般要求煤灰份波动在2%以内。 71 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容