钢结构工程施工质量验收规范

2、 本次工程施工范围：

3、厂房类型：

一层厂房为丙类二项，耐火等级为一级。 二、设计范围： 1、工程含：

2、其他：请见其它专业设计图纸。 3、特别说明：

三、执行的设计规范和设计标准如下：

1 《建筑结构荷载规范》GB 50009 2 《钢结构设计规范》GB 50017 3 《建筑结构制图标准》GB／T 50105 4 《高耸结构设计规范》GB 50135

5 《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205 6 《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300 7 《钢结构焊接规范》GB 50661

8 《普通螺纹 基本尺寸》GB／T 196 9 《普通螺纹 公差》GB／T 197

10 《钢的成品化学成分允许偏差》GB／T 222 11 《钢铁及合金化学分析方法》GB／T 223

12 《金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法》GB／T 228．1 13 《金属材料 夏比摆锤冲击试验方法》GB／T 229 14 《金属材料 弯曲试验方法》GB／T 232

15 《钢板和钢带包装、标志及质量证明书的一般规定》GB／T 247 16 《焊缝符号表示法》GB／T 324 17 《优质碳素结构钢》GB／T 699 18 《碳素结构钢》GB／T 700 19 《热轧型钢》GB／T 706

20 《冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB／T 708 21 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB／T 709 22 《销轴》GB／T 882

23 《碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板和钢带》GB 912 24 《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB／T 1228 25 《钢结构用高强度大六角螺母》GB／T 1229 26 《钢结构用高强度垫圈》GB／T 1230

27 《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB／T 1231 28 《低合金高强度结构钢》GB／T 1591

29 《型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》GB／T 2101

30 《钢及钢产品 力学性能试验取样位置及试样制备》GB／T 2975 31 《合金结构钢》GB／T 3077

32 《紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱》GB／T 3098．1 33 《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》GB／T 3274 34 《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB／T 3632 35 《耐候结构钢》GB／T 4171 36 《氩》GB／T 4842 37 《碳钢焊条》GB／T 5117 38 《低合金钢焊条》GB／T 5118 39 《预应力混凝土用钢绞线》GB／T 5224 40 《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB／T 5293 41 《厚度方向性能钢板》GB／T 5313 42 《六角头螺栓 C级》GB／T 5780 43 《六角头螺栓 全螺纹 C级》GB／T 5781 44 《六角头螺栓》GB／T 5782 45 《六角头螺栓 全螺纹》GB／T 5783 46 《梯形螺纹》GB／T 5796 47 《工业液体二氧化碳》GB／T 6052

48 《结构用冷弯空心型钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB／T 6728 49 《溶解乙炔》GB 6819

50 《焊接结构用铸钢件》GB／T 7659

51 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB／T 8110

52 《结构用无缝钢管》GB／T 8162 53 《重要用途钢丝绳》GB 18

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 23

55 《金属和其他无机覆盖层 热喷涂 锌、铝及其合金》GB／T 9793 56 《碳钢药芯焊丝》GB／T 10045

57 《电弧螺柱焊用无头焊钉》GB／T 10432．1 58 《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》GB／T 10433 59 《热轧H型钢和剖分T型钢》GB／T 11263 60 《一般工程用铸造碳钢件》GB／T 11352 61 《热喷涂金属件表面预处理通则》GB／T 11373 62 《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB／T 12470 63 《建筑用压型钢板》GB／T 12755 《工业用环氧氯丙烷》GB／T 13097

65 《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定(比较样块法)》GB／T 13288 66 《直缝电焊钢管》GB／T 13793

67 《金属覆盖层 钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法》GB／T 13912 68 《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB／T 14370 69 《钢结构防火涂料》GB 14907 70 《熔化焊用钢丝》GB／T 14957

71 《热轧钢板表面质量的一般要求》GB／T 14977

72 《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》GB 16912 73 《桥梁缆索用热镀锌钢丝》GB／T 17101

74 《无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差》GB／T 17395 75 《低合金钢药芯焊丝》GB／T 17493

76 《钢及钢产品交货一般技术要求》GB／T 17505 77 《建筑结构用钢板》GB／T 19879

78 《钢和铁 化学成分测定用试样的取样和制样方法》GB／T 20066 79 《钢拉杆》GB／T 20934

80 《建筑机械使用安全技术规程》JGJ 33 81 《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46

82 《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》JGJ 85 83 《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 130 84 《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 166 85 《高强度低松弛预应力热镀锌钢绞线》YB／T 152 86 《焊接H型钢》YB 3301 87 《镀锌钢绞线》YB／T 5004

88 《碳钢、低合金钢焊接构件 焊后热处理方法》JB／T 6046 《焊接构件振动时效工艺 参数选择及技术要求》JB／T 10375 90 《焊接用二氧化碳》HG／T 2537

91 《焊接切割用燃气 丙烯》HG／T 3661．1 92 《焊接切割用燃气 丙烷》HG／T 3661．2 93 《富锌底漆》HG／T 3668

94 《焊接用混合气体 氩-二氧化碳》HG／T 3728

四.详细内容

1．1 一般规定

1．1．1 本章适用于钢结构施工过程中焊条电弧焊接、气体保护电弧焊接、埋弧焊接、电渣焊接和栓钉焊接等施工。

1．1．2 钢结构施工单位应具备现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 50661规定的基本条件和人员资质。

1．1．3 焊接用施工图的焊接符号表示方法，应符合现行国家标准《焊缝符号表示法》GB／T 324和《建筑结构制图标准》GB／T 50105的有关规定，图中应标明工厂施焊和现场施焊的焊缝部位、类型、坡口形式、焊缝尺寸等内容。

1．1．4 焊缝坡口尺寸应按现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 50661的有关规定执行，坡口尺寸的改变应经工艺评定合格后执行。

焊接从业人员

1．2．1 焊接技术人员(焊接工程师)应具有相应的资格证书；大型重要的钢结构工程，焊接技术负责人应取得中级及以上技术职称并有五年以上焊接生产或施工实践经验。 1．2．2 焊接质量检验人员应接受过焊接专业的技术培训，并应经岗位培训取得相应的

质量检验资格证书。

1．2．3 焊缝无损检测人员应取得国家专业考核机构颁发的等级证书，并应按证书合格

项目及权限从事焊缝无损检测工作。 1．2．4 焊工应经考试合格并取得资格证书，应在认可的范围内焊接作业，严禁无证上

岗。

1．3 焊接工艺 Ⅰ 焊接工艺评定及方案

1．3．1 施工单位首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理等各种参数及参数的组合，应在钢结构制作及安装前进行焊接工艺评定试验。焊接工艺评定试验方法和要求，以及免予工艺评定的条件，应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 50661的有关规定。

1．3．2 焊接施工前，施工单位应以合格的焊接工艺评定结果或采用符合免除工艺评定条件为依据，编制焊接工艺文件，并应包括下列内容： 1 焊接方法或焊接方法的组合；

2 母材的规格、牌号、厚度及覆盖范围； 3 填充金属的规格、类别和型号；

4 焊接接头形式、坡口形式、尺寸及其允许偏差； 5 焊接位置；

6 焊接电源的种类和极性； 7 清根处理；

8 焊接工艺参数(焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊层和焊道分布)； 9 预热温度及道间温度范围；

10 焊后消除应力处理工艺； 11 其他必要的规定。

Ⅱ 焊接作业条件

1．3．3 焊接时，作业区环境温度、相对湿度和风速等应符合下列规定，当超出本条规定且必须进行焊接时，应编制专项方案： 1 作业环境温度不应低于—10℃；

2 焊接作业区的相对湿度不应大于90％；

3 当手工电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊时，焊接作业区最大风速不应超过8m／s；当气体保护电弧焊时，焊接作业区最大风速不应超过2m／s。 1．3．4 现场高空焊接作业应搭设稳固的操作平台和防护棚。

1．3．5 焊接前，应采用钢丝刷、砂轮等工具清除待焊处表面的氧化皮、铁锈、油污等杂物，焊缝坡口宜按现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 50661的有关规定进行检查。 1．3．6 焊接作业应按工艺评定的焊接工艺参数进行。

1．3．7 当焊接作业环境温度低于0℃且不低于—10℃时，应采取加热或防护措施，应将焊接接头和焊接表面各方向大于或等于钢板厚度的2倍且不小于100mm范围内的母材，加热到规定的最低预热温度且不低于20℃后再施焊。

Ⅲ 定位焊

1．3．8 定位焊焊缝的厚度不应小于3mm，不宜超过设计焊缝厚度的2／3；长度不宜小于40mm和接头中较薄部件厚度的4倍；间距宜为300mm～600mm。

1．3．9 定位焊缝与正式焊缝应具有相同的焊接工艺和焊接质量要求。多道定位焊焊缝的端部应为阶梯状。采用钢衬垫板的焊接接头，定位焊宜在接头坡口内进行。定位焊焊接时预热温度宜高于正式施焊预热温度20℃～50℃。

Ⅳ 引弧板、引出板和衬垫板

1．3．10 当引弧板、引出板和衬垫板为钢材时，应选用屈服强度不大于被焊钢材标称强度的钢材，且焊接性应相近。

1．3．11 焊接接头的端部应设置焊缝引弧板、引出板。焊条电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm，埋弧焊缝引出长度应大于80mm。焊接完成并完全冷却后，可采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法除去引弧板、引出板，并应修磨平整，严禁用锤击落。

1．3．12 钢衬垫板应与接头母材密贴连接，其间隙不应大于1．5mm，并应与焊缝充分熔合。手工电弧焊和气体保护电弧焊时，钢衬垫板厚度不应小于4mm；埋弧焊接时，钢衬垫板厚度不应小于6mm；电渣焊时钢衬垫板厚度不应小于25mm。

Ⅴ 预热和道间温度控制

1．3．13 预热和道间温度控制宜采用电加热、火焰加热和红外线加热等加热方法，并应采用专用的测温仪器测量。预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应为焊件施焊处

板厚的1．5倍以上，且不应小于100mm。温度测量点，当为非封闭空间构件时，宜在焊件受热面的背面离焊接坡口两侧不小于75mm处；当为封闭空间构件时，宜在正面离焊接坡口两侧不小于100mm处。

1．3．14 焊接接头的预热温度和道间温度，应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 50661的有关规定；当工艺选用的预热温度低于现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 50661的有关规定时，应通过工艺评定试验确定。

Ⅵ 焊接变形的控制

1．3．15 采用的焊接工艺和焊接顺序应使构件的变形和收缩最小，可采用下列控制变形的焊接顺序：

1 对接接头、T形接头和十字接头，在构件放置条件允许或易于翻转的情况下，宜双面对称焊接；有对称截面的构件，宜对称于构件中性轴焊接；有对称连接杆件的节点，宜对称于节点轴线同时对称焊接；

2 非对称双面坡口焊缝，宜先焊深坡口侧部分焊缝，然后焊满浅坡口侧，最后完成深坡口侧焊缝。特厚板宜增加轮流对称焊接的循环次数；

3 长焊缝宜采用分段退焊法、跳焊法或多人对称焊接法。

1．3．16 构件焊接时，宜采用预留焊接收缩余量或预置反变形方法控制收缩和变形，收缩余量和反变形值宜通过计算或试验确定。

1．3．17 构件装配焊接时，应先焊收缩量较大的接头、后焊收缩量较小的接头，接头应在拘束较小的状态下焊接。

Ⅶ 焊后消除应力处理

1．3．18 设计文件或合同文件对焊后消除应力有要求时，需经疲劳验算的结构中承受拉应力的对接接头或焊缝密集的节点或构件，宜采用电加热器局部退火和加热炉整体退火等方法进行消除应力处理；仅为稳定结构尺寸时，可采用振动法消除应力。

1．3．19 焊后热处理应符合现行行业标准《碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法》JB／T 6046的有关规定。当采用电加热器对焊接构件进行局部消除应力热处理时，应符合下列规定：

1 使用配有温度自动控制仪的加热设备，其加热、测温、控温性能应符合使用要求； 2 构件焊缝每侧面加热板(带)的宽度应至少为钢板厚度的3倍，且不应小于200mm； 3 加热板(带)以外构件两侧宜用保温材料覆盖。

1．3．20 用锤击法消除中间焊层应力时，应使用圆头手锤或小型振动工具进行，不应对根部焊缝、盖面焊缝或焊缝坡口边缘的母材进行锤击。

1．3．21 采用振动法消除应力时，振动时效工艺参数选择及技术要求，应符合现行行业标准《焊接构件振动时效工艺 参数选择及技术要求》JB／T 10375的有关规定。

1．4 焊接接头 Ⅰ 全熔透和部分熔透焊接

1．4．1 T形接头、十字接头、角接接头等要求全熔透的对接和角接组合焊缝，其加强角焊缝的焊脚尺寸不应小于t／4[图1．4．1(a)～图1．4．1(c)]，设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸应为t／2，且不应大于10mm[图1．4．1(d)]。焊脚尺寸的允许偏差为0～4mm。

图1．4．1 焊脚尺寸

1．4．2 全熔透坡口焊缝对接接头的焊缝余高，应符合表1．4．2的规定：

表1．4．2 对接接头的焊缝余高(mm)

1．4．3 全熔透双面坡口焊缝可采用不等厚的坡口深度，较浅坡口深度不应小于接头厚度的1／4。

1．4．4 部分熔透焊接应保证设计文件要求的有效焊缝厚度。T形接头和角接接头中部分熔透坡口焊缝与角焊缝构成的组合焊缝，其加强角焊缝的焊脚尺寸应为接头中最薄板厚的1／4，且不应超过10mm。

Ⅱ 角焊缝接头

1．4．5 由角焊缝连接的部件应密贴，根部间隙不宜超过2mm；当接头的根部间隙超过2mm时，角焊缝的焊脚尺寸应根据根部间隙值增加，但最大不应超过5mm。 1．4．6 当角焊缝的端部在构件上时，转角处宜连续包角焊，起弧和熄弧点距焊缝端部宜大于10．0mm；当角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起熄弧点(图6．4．6)距焊缝端部宜大于10．0mm，弧坑应填满。

图1．4．6 起熄弧点位置

1．4．7 间断角焊缝每焊段的最小长度不应小于40mm，焊段之间的最大间距不应超过较薄焊件厚度的24倍，且不应大于300mm。

Ⅲ 塞焊与槽焊

1．4．8 塞焊和槽焊可采用手工电弧焊、气体保护电弧焊及自保护电弧焊等焊接方法。平焊时，应分层熔敷焊接，每层熔渣应冷却凝固并清除后再重新焊接；立焊和仰焊时，每道焊缝焊完后，应待熔渣冷却并清除后再施焊后续焊道。

1．4．9 塞焊和槽焊的两块钢板接触面的装配间隙不得超过1．5mm。塞焊和槽焊焊接时严禁使用填充板材。

Ⅳ 电渣焊

1．4．10 电渣焊应采用专用的焊接设备，可采用熔化嘴和非熔化嘴方式进行焊接。电渣焊采用的衬垫可使用钢衬垫和水冷铜衬垫。

1．4．11 箱形构件内隔板与面板T形接头的电渣焊焊接宜采取对称方式进行焊接。 1．4．12 电渣焊衬垫板与母材的定位焊宜采用连续焊。

Ⅴ 栓钉焊

1．4．13 栓钉应采用专用焊接设备进行施焊。首次栓钉焊接时，应进行焊接工艺评定试验，并应确定焊接工艺参数。

1．4．14 每班焊接作业前，应至少试焊3个栓钉，并应检查合格后再正式施焊。 1．4．15 当受条件而不能采用专用设备焊接时，栓钉可采用焊条电弧焊和气体保护电弧焊焊接，并应按相应的工艺参数施焊，其焊缝尺寸应通过计算确定。

1．5 焊接质量检验

1．5．1 焊缝的尺寸偏差、外观质量和内部质量，应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205和《钢结构焊接规范》GB 50661的有关规定进行检验。

1．5．2 栓钉焊接后应进行弯曲试验抽查，栓钉弯曲30°后焊缝和热影响区不得有肉眼可见裂纹。

1．6 焊接缺陷返修

1．6．1 焊缝金属或母材的缺欠超过相应的质量验收标准时，可采用砂轮打磨、碳弧气刨、铲凿或机械等方法彻底清除。采用焊接修复前，应清洁修复区域的表面。 1．6．2 焊缝缺陷返修应符合下列规定：

1 焊缝焊瘤、凸起或余高过大，应采用砂轮或碳弧气刨清除过量的焊缝金属； 2 焊缝凹陷、弧坑、咬边或焊缝尺寸不足等缺陷应进行补焊；

3 焊缝未熔合、焊缝气孔或夹渣等，在完全清除缺陷后应进行补焊；

4 焊缝或母材上裂纹应采用磁粉、渗透或其他无损检测方法确定裂纹的范围及深度，应用砂轮打磨或碳弧气刨清除裂纹及其两端各50mm长的完好焊缝或母材，并应用渗透或磁粉探伤方法确定裂纹完全清除后，再重新进行补焊。对于拘束度较大的焊接接头上裂纹的返修，碳弧气刨清除裂纹前，宜在裂纹两端钻止裂孔后再清除裂纹缺陷。焊接裂纹的返修，应通知焊接工程师对裂纹产生的原因进行调查和分析，应制定专门的返修工艺方案后按工艺要求进行；

5 焊缝缺陷返修的预热温度应高于相同条件下正常焊接的预热温度30℃～50℃，并应采用低氢焊接方法和焊接材料进行焊接；

6 焊缝返修部位应连续焊成，中断焊接时应采取后热、保温措施；

7 焊缝同一部位的缺陷返修次数不宜超过两次。当超过两次时，返修前应先对焊接工艺进行工艺评定，并应评定合格后再进行后续的返修焊接。返修后的焊接接头区域应增加磁粉或着色检查。

2 紧固件连接

2．1 一般规定

2．1．1 本章适用于钢结构制作和安装中的普通螺栓、扭剪型高强度螺栓、高强度大六角头螺栓、钢网架螺栓球节点用高强度螺栓及拉铆钉、自攻钉、射钉等紧固件连接工程的施工。

2．1．2 构件的紧固件连接节点和拼接接头，应在检验合格后进行紧固施工。

2．1．3 经验收合格的紧固件连接节点与拼接接头，应按设计文件的规定及时进行防腐和防火涂装。接触腐蚀性介质的接头应用防腐腻子等材料封闭。

2．1．4 钢结构制作和安装单位，应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的有关规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。当高强度螺栓连接节点按承压型连接或张拉型连接进行强度设计时，可不进行摩擦面抗滑移系数的试验。

2．2 连接件加工及摩擦面处理

2．2．1 连接件螺栓孔应按本规范第3章的有关规定进行加工，螺栓孔的精度、孔壁表面粗糙度、孔径及孔距的允许偏差等，应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的有关规定。

2．2．2 螺栓孔孔距超过本规范第2．2．1条规定的允许偏差时，可采用与母材相匹配的焊条补焊，并应经无损检测合格后重新制孔，每组孔中经补焊重新钻孔的数量不得超过该组螺栓数量的20％。

2．2．3 高强度螺栓摩擦面对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙，应按表2．2．3规定进行处理。

表2．2．3 接触面间隙处理

2．2．4 高强度螺栓连接处的摩擦面可根据设计抗滑移系数的要求选择处理工艺，抗滑移系数应符合设计要求。采用手工砂轮打磨时，打磨方向应与受力方向垂直，且打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍。

2．2．5 经表面处理后的高强度螺栓连接摩擦面，应符合下列规定： 1 连接摩擦面应保持干燥、清洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等；

2 经处理后的摩擦面应采取保护措施，不得在摩擦面上作标记； 3 摩擦面采用生锈处理方法时，安装前应以细钢丝刷垂直于构件受力方向除去摩擦面上的浮锈。

2．3 普通紧固件连接

2．3．1 普通螺栓可采用普通扳手紧固，螺栓紧固应使被连接件接触面、螺栓头和螺母与构件表面密贴。普通螺栓紧固应从中间开始，对称向两边进行，大型接头宜采用复拧。 2．3．2 普通螺栓作为永久性连接螺栓时，紧固连接应符合下列规定：

1 螺栓头和螺母侧应分别放置平垫圈，螺栓头侧放置的垫圈不应多于2个，螺母侧放置的垫圈不应多于1个；

2 承受动力荷载或重要部位的螺栓连接，设计有防松动要求时，应采取有防松动装置的螺母或弹簧垫圈，弹簧垫圈应放置在螺母侧；

3 对工字钢、槽钢等有斜面的螺栓连接，宜采用斜垫圈；

4 同一个连接接头螺栓数量不应少于2个；

5 螺栓紧固后外露丝扣不应少于2扣，紧固质量检验可采用锤敲检验。

2．3．3 连接薄钢板采用的拉铆钉、自攻钉、射钉等，其规格尺寸应与被连接钢板相匹配，其间距、边距等应符合设计文件的要求。钢拉铆钉和自攻螺钉的钉头部分应靠在较薄的板件一侧。自攻螺钉、钢拉铆钉、射钉等与连接钢板应紧固密贴，外观应排列整齐。 2．3．4 自攻螺钉(非自攻自钻螺钉)连接板上的预制孔径d0，可按下列公式计算：

式中：d——自攻螺钉的公称直径(mm)； tt——连接板的总厚度(mm)。

2．3．5 射钉施工时，穿透深度不应小于10．0mm。

2.4高强度螺栓连接

2．4．1 高强度大六角头螺栓连接副应由一个螺栓、一个螺母和两个垫圈组成，扭剪型高强度螺栓连接副应由一个螺栓、一个螺母和一个垫圈组成，使用组合应符合表7．4．1的规定。

表2．4．1 高强度螺栓连接副的使用组合

螺栓 10.9S 8.8S 螺母 10H 8H 垫圈 （35～45）HRC （35～45）HRC 2．4．2 高强度螺栓长度应以螺栓连接副终拧后外露2扣～3扣丝为标准计算，可按下列公式计算。选用的高强度螺栓公称长度应取修约后的长度，应根据计算出的螺栓长度l按修约间隔5mm进行修约。

式中：l′——连接板层总厚度；

△l——附加长度，或按表4．4．2选取； m——高强度螺母公称厚度；

n——垫圈个数，扭剪型高强度螺栓为1，高强度大六角头螺栓为2；

s——高强度垫圈公称厚度，当采用大圆孔或槽孔时，高强度垫圈公称厚度按实际厚度取值；

p——螺纹的螺距。

表2．4．2 高强度螺栓附加长度△l(mm)

螺栓规格 M12 23 — M16 30 26 M20 35.5 31.5 M22 39.5 34.5 M24 43 38 M27 46 41 M30 50.5 45.5 高强度螺栓种类 高强度大六角头螺栓 扭剪型高强度螺栓 注：本表附加长度△l由标准圆孔垫圈公称厚度计算确定。

2．4．3 高强度螺栓安装时应先使用安装螺栓和冲钉。在每个节点上穿入的安装螺栓和冲钉数量，应根据安装过程所承受的荷载计算确定，并应符合下列规定： 1 不应少于安装孔总数的1／3； 2 安装螺栓不应少于2个；

3 冲钉穿入数量不宜多于安装螺栓数量的30％； 4 不得用高强度螺栓兼做安装螺栓。

2．4．4 高强度螺栓应在构件安装精度调整后进行拧紧。高强度螺栓安装应符合下列规定：

1 扭剪型高强度螺栓安装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧；

2 大六角头高强度螺栓安装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。

2．4．5 高强度螺栓现场安装时应能自由穿入螺栓孔，不得强行穿入。螺栓不能自由穿入时，可采用铰刀或锉刀修整螺栓孔，不得采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计单位同意，修整后或扩孔后的孔径不应超过螺栓直径的1．2倍。

2．4．6 高强度大六角头螺栓连接副施拧可采用扭矩法或转角法，施工时应符合下列规定：

1 施工用的扭矩扳手使用前应进行校正，其扭矩相对误差不得大于±5％；校正用的扭矩扳手，其扭矩相对误差不得大于±3％； 2 施拧时，应在螺母上施加扭矩；

3 施拧应分为初拧和终拧，大型节点应在初拧和终拧间增加复拧。初拧扭矩可取施工终拧扭矩的50％，复拧扭矩应等于初拧扭矩。终拧扭矩应按下式计算：

式中：Tc——施工终拧扭矩(N·m)；

k——高强度螺栓连接副的扭矩系数平均值，取0．110～0．150； Pc——高强度大六角头螺栓施工预拉力，可按表7．4．6-1选用(kN)； d——高强度螺栓公称直径(mm)；

表2．4．6-1 高强度大六角头螺栓施工预拉力(kN)

螺栓公称直径（mm） M12 50 60 M16 90 110 M20 140 170 M22 165 210 M24 195 250 M27 255 320 M30 310 390 螺栓性能等级 8.8S 10.9S 4 采用转角法施工时，初拧(复拧)后连接副的终拧转角度应符合表2．4．6-2的要求；

表7初拧(复拧)后连接副的终拧转角度

注：1 d为螺栓公称直径；

2 螺母的转角为螺母与螺栓杆间的相对转角；

3 当螺栓长度l超过螺栓公称直径d的12倍时，螺母的终拧角度应由试验确定。 5 初拧或复拧后应对螺母涂画颜色标记。

2．4．7 扭剪型高强度螺栓连接副应采用专用电动扳手施拧，施工时应符合下列规定： 1 施拧应分为初拧和终拧，大型节点宜在初拧和终拧间增加复拧；

2 初拧扭矩值应取本规范公式(2．4．6)中Tc计算值的50％，其中k应取0．13，也可按表2．4．7选用；复拧扭矩应等于初拧扭矩；

表2．4．7 扭剪型高强度螺栓初拧(复拧)扭矩值(N·m)

螺栓公称直径（mm） 初拧（复拧）扭矩 M16 115 M20 220 M22 300 M24 390 M27 560 M30 760 3 终拧应以拧掉螺栓尾部梅花头为准，少数不能用专用扳手进行终拧的螺栓，可按本

规范第2．4．6条规定的方法进行终拧，扭矩系数k应取0．13； 4 初拧或复拧后应对螺母涂画颜色标记。

2．4．8 高强度螺栓连接节点螺栓群初拧、复拧和终拧，应采用合理的施拧顺序。 2．4．9 高强度螺栓和焊接混用的连接节点，当设计文件无规定时，宜按先螺栓紧固后焊接的施工顺序。

2．4．10 高强度螺栓连接副的初拧、复拧、终拧，宜在24h内完成。

2．4．11 高强度大六角头螺栓连接用扭矩法施工紧固时，应进行下列质量检查： 1 应检查终拧颜色标记，并应用0．3kg重小锤敲击螺母对高强度螺栓进行逐个检查； 2 终拧扭矩应按节点数10％抽查，且不应少于10个节点；对每个被抽查节点应按螺栓数10％抽查，且不应少于2个螺栓；

3 检查时应先在螺杆端面和螺母上画一直线，然后将螺母拧松约60°；再用扭矩扳手重新拧紧，使两线重合，测得此时的扭矩应为0．9Tch～1．1Tch。Tch可按下式计算：

式中：Tch——检查扭矩(N·m)；

P——高强度螺栓设计预拉力(kN)； k——扭矩系数。

4 发现有不符合规定时，应再扩大1倍检查；仍有不合格者时，则整个节点的高强度螺栓应重新施拧；

5 扭矩检查宜在螺栓终拧1h以后、24h之前完成，检查用的扭矩扳手，其相对误差不得大于±3％。 2．4．12 高强度大六角头螺栓连接转角法施工紧固，应进行下列质量检查：

1 应检查终拧颜色标记，同时应用约0．3kg重小锤敲击螺母对高强度螺栓进行逐个检查；

2 终拧转角应按节点数抽查10％，且不应少于10个节点；对每个被抽查节点应按螺栓数抽查10％，且不应少于2个螺栓；

3 应在螺杆端面和螺母相对位置画线，然后全部卸松螺母，应再按规定的初拧扭矩和终拧角度重新拧紧螺栓，测量终止线与原终止线画线间的角度，应符合表2．4．6-2的要求，误差在±30°者应为合格；

4 发现有不符合规定时，应再扩大1倍检查；仍有不合格者时，则整个节点的高强度螺栓应重新施拧；

5 转角检查宜在螺栓终拧1h以后、24h之前完成。

2．4．13 扭剪型高强度螺栓终拧检查，应以目测尾部梅花头拧断为合格。不能用专用扳手拧紧的扭剪型高强度螺栓，应按本规范第2．4．11条的规定进行质量检查。 2．4．14 螺栓球节点网架总拼完成后，高强度螺栓与球节点应紧固连接，螺栓拧入螺栓球内的螺纹长度不应小于螺栓直径的1．1倍，连接处不应出现有间隙、松动等未拧紧腈况。

3.1放样和号料

3.1.1 放样和号料应根据施工详图和工艺文件进行，并应按要求预留余量。 3.1.2 放样和样板(样杆)的允许偏差应符合表3.1.2的规定。

表3.1.2 放样和样板(样杆)的允许偏差

3.1.3 号料的允许偏差应符合表3.1.3的规定。

表3.1.3 号料的允许偏差(mm) 项目 零件外形尺寸 孔距 允许偏差 ±1.0 ±0.5 3.1.4 主要零件应根据构件的受力特点和加工状况，按工艺规定的方向进行号料。 3.1.5 号料后，零件和部件应按施工详图和工艺要求进行标识。

3.2 切 割

2.2.1 钢材切割可采用气割、机械切割、等离子切割等方法，选用的切割方法应满足工艺文件的要求。切割后的飞边、毛刺应清理干净。

2.2.2 钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱。

2.2.3 气割前钢材切割区域表面应清理干净。切割时，应根据设备类型、钢材厚度、切割气体等因素选择适合的工艺参数。

2.2.4 气割的允许偏差应符合表2.2.4的规定。

表2.2.4 气割的允许偏差(mm)

注：t为切割面厚度。

2.2.5 机械剪切的零件厚度不宜大于12．0mm，剪切面应平整。碳素结构钢在环境温度低于—20℃、低合金结构钢在环境温度低于—15℃时，不得进行剪切、冲孔。 2.2.6 机械剪切的允许偏差应符合表2.2.6的规定。

表2.2.6 机械剪切的允许偏差(mm)

项目 零件宽度、长度 边缘缺棱 型钢端部垂直度 允许偏差（mm） ±3.0 1.0 2.0 2.2.7 钢网架(桁架)用钢管杆件宜用管子车床或数控相贯线切割机下料，下料时应预放加工余量和焊接收缩量，焊接收缩量可由工艺试验确定。钢管杆件加工的允许偏差应符合表2.2.7的规定。

表2.2.7 钢管杆件加工的允许偏差(mm) 项目 长度 端面对管轴的垂直度 管口曲线 注：r为管半径。

3.3矫正和成型

3.3.1 矫正可采用机械矫正、加热矫正、加热与机械联合矫正等方法。

3.3.2 碳素结构钢在环境温度低于—16℃、低合金结构钢在环境温度低于—12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应为700℃～800℃，最高温度严禁超过900℃，最低温度不得低于600℃。

3.3.3 当零件采用热加工成型时，可根据材料的含碳量，选择不同的加热温度。加热温度应控制在900℃～1000℃，也可控制在1100℃～1300℃；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700℃和800℃前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。 3.3.4 热加工成型温度应均匀，同一构件不应反复进行热加工；温度冷却到200℃～400℃时，严禁捶打、弯曲和成型。

3.3.5 工厂冷成型加工钢管，可采用卷制或压制工艺。

3.3.6 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹痕或损伤，划痕深度不得大于0．5mm，且不应超过钢材厚度允许负偏差的1／2。

3.3.7 型钢冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高，应符合表3.3.7的规定。

允许偏差 ±1.0 0.005r 1.0 表3.3.7 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高(mm)

注：r为曲率半径；f为弯曲矢高；l为弯曲弦长；t为板厚；b为宽度；h为高度。 3.3.8 钢材矫正后的允许偏差应符合表3.3.8的规定。

表3.3.8 钢材矫正后的允许偏差(mm)

3.3.9 钢管弯曲成型的允许偏差应符合表3.3.9的规定。

表3.3.9 钢管弯曲成型的允许偏差(mm)

注：d为钢管直径。

3.4 边缘加工

3.4.1 边缘加工可采用气割和机械加工方法，对边缘有特殊要求时宜采用精密切割。 3.4.2 气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2．0mm。 3.4.3 边缘加工的允许偏差应符合表3.4．3的规定。

表3.4．3 边缘加工的允许偏差

3.4.4 焊缝坡口可采用气割、铲削、刨边机加工等方法，焊缝坡口的允许偏差应符合表3.4．4的规定。

表3.4．4 焊缝坡口的允许偏差

项目 坡口角度 钝边 允许偏差 ±0.5° ±1.0mm 3.4.．5 零部件采用铣床进行铣削加工边缘时，加工后的允许偏差应符合表3.4．5的规定。

表3.4．5 零部件铣削加工后的允许偏差(mm)

项目 两端铣平时零件长度、宽度 铣平面的平面度 铣平面的垂直度 允许偏差 ±1.0 0.3 l/1500 3.5 制 孔

3.5．1 制孔可采用钻孔、冲孔、铣孔、铰孔、镗孔和锪孔等方法，对直径较大或长形孔也可采用气割制孔。

3.5．2 利用钻床进行多层板钻孔时，应采取有效的防止窜动措施。

3.5．3 机械或气割制孔后，应清除孔周边的毛刺、切屑等杂物；孔壁应圆滑，应无裂纹和大于1．0mm的缺棱。

3.6 螺栓球和焊接球加工

3.6．1 螺栓球宜热锻成型，加热温度宜为1150℃～1250℃，终锻温度不得低于800℃，成型后螺栓球不应有裂纹、褶皱和过烧。

3.6．2 螺栓球加工的允许偏差应符合表3.6．2的规定。

表3.6．2 螺栓球加工的允许偏差(mm)

注：r为螺栓球半径；d为螺栓球直径。

3.6．3 焊接空心球宜采用钢板热压成半圆球，加热温度宜为1000℃～1100℃，并应经机械加工坡口后焊成圆球。焊接后的成品球表面应光滑平整，不应有局部凸起或褶皱。 3.6．4 焊接空心球加工的允许偏差应符合表3.6．4的规定。

表3.6．4 焊接空心球加工的允许偏差(mm)

注：d为焊接空心球的外径；t为焊接空心球的壁厚。

3.7 铸钢节点加工

3.7．1 铸钢节点的铸造工艺和加工质量应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。 3.7．2 铸钢节点加工宜包括工艺设计、模型制作、浇注、清理、热处理、打磨(修补)、机械加工和成品检验等工序。

3.7．3 复杂的铸钢节点接头宜设置过渡段。

3.8 索节点加工

3.8．1 索节点可采用铸造、锻造、焊接等方法加工成毛坯，并应经车削、铣削、刨削、钻孔、镗孔等机械加工而成。

3.8．2 索节点的普通螺纹应符合现行国家标准《普通螺纹 基本尺寸》GB／T 196和《普通螺纹 公差》GB／T 197中有关7H／6g的规定，梯形螺纹应符合现行国家标准《梯形螺纹》GB／T 5796中8H／7e的有关规定。

4.构件组装及加工

4．1 一般规定

4．1．1 本章适用于钢结构制作及安装中构件的组装及加工。

4．1．2 构件组装前，组装人员应熟悉施工详图、组装工艺及有关技术文件的要求，检查组装用的零部件的材质、规格、外观、尺寸、数量等均应符合设计要求。

4．1．3 组装焊接处的连接接触面及沿边缘30mm～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等，应在组装前清除干净。

4．1．4 板材、型材的拼接应在构件组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、校正并经检验合格后进行。

4．1．5 构件组装应根据设计要求、构件形式、连接方式、焊接方法和焊接顺序等确定合理的组装顺序。

4．1．6 构件的隐蔽部位应在焊接和涂装检查合格后封闭；完全封闭的构件内表面可不涂装。

4．1．7 构件应在组装完成并经检验合格后再进行焊接。

4．1．8 焊接完成后的构件应根据设计和工艺文件要求进行端面加工。

4．1．9 构件组装的尺寸偏差，应符合设计文件和现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的有关规定。

4．2 部件拼接

4．2．1 焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距，不宜小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于600mm；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。 4．2．2 箱形构件的侧板拼接长度不应小于600mm，相邻两侧板拼接缝的间距不宜小于200mm；侧板在宽度方向不宜拼接，当宽度超过2400mm确需拼接时，最小拼接宽度不宜小于板宽的1／4。

4．2．3 设计无特殊要求时，用于次要构件的热轧型钢可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接长度不应小于600mm。

4．2．4 钢管接长时每个节间宜为一个接头，最短接长长度应符合下列规定： 1 当钢管直径d≤500mm时，不应小于500mm；

2 当钢管直径500mm＜d≤1000mm，不应小于直径d； 3 当钢管直径d＞1000mm时，不应小于1000mm；

4 当钢管采用卷制方式加工成型时，可有若干个接头，但最短接长长度应符合本条第1～3款的要求。

4．2．5 钢管接长时，相邻管节或管段的纵向焊缝应错开，错开的最小距离(沿弧长方向)不应小于钢管壁厚的5倍，且不应小于200mm。

4．2．6 部件拼接焊缝应符合设计文件的要求，当设计无要求时，应采用全熔透等强对接焊缝。

4．3 构件组装

4．3．1 构件组装宜在组装平台、组装支承架或专用设备上进行，组装平台及组装支承架应有足够的强度和刚度，并应便于构件的装卸、定位。在组装平台或组装支承架上宜画出构件的中心线、端面位置线、轮廓线和标高线等基准线。

4．3．2 构件组装可采用地样法、仿形复制装配法、胎模装配法和专用设备装配法等方法；组装时可采用立装、卧装等方式。

4．3．3 构件组装间隙应符合设计和工艺文件要求，当设计和工艺文件无规定时，组装间隙不宜大于2．0mm。

4．3．4 焊接构件组装时应预设焊接收缩量，并应对各部件进行合理的焊接收缩量分配。重要或复杂构件宜通过工艺性试验确定焊接收缩量。

4．3．5 设计要求起拱的构件，应在组装时按规定的起拱值进行起拱，起拱允许偏差为起拱值的0～10％，且不应大于10mm。设计未要求但施工工艺要求起拱的构件，起拱允许偏差不应大于起拱值的±10％，且不应大于±10mm。

4．3．6 桁架结构组装时，杆件轴线交点偏移不应大于3mm。

4．3．7 吊车梁和吊车桁架组装、焊接完成后不应允许下挠。吊车梁的下翼缘和重要受力构件的受拉面不得焊接工装夹具、临时定位板、临时连接板等。

4．3．8 拆除临时工装夹具、临时定位板、临时连接板等，严禁用锤击落，应在距离构件表面3mm～5mm处采用气割切除，对残留的焊疤应打磨平整，且不得损伤母材。 4．3．9 构件端部铣平后顶紧接触面应有75％以上的面积密贴，应用0．3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25％，边缘最大间隙不应大于0．8mm。

4．4 构件端部加工

4．4．1 构件端部加工应在构件组装、焊接完成并经检验合格后进行。构件的端面铣平加工可用端铣床加工。

4．4．2 构件的端部铣平加工应符合下列规定：

1 应根据工艺要求预先确定端部铣削量，铣削量不宜小于5mm；

2 应按设计文件及现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的有关规定，控制铣平面的平面度和垂直度。

4．5 构件矫正

4．5．1 构件外形矫正宜采取先总体后局部、先主要后次要、先下部后上部的顺序。 4．5．2 构件外形矫正可采用冷矫正和热矫正。当设计有要求时，矫正方法和矫正温度应符合设计文件要求；当设计文件无要求时，矫正方法和矫正温度应符合本规范第8．4节的规定。

5 钢结构预拼装

5．1 一般规定

5．1．1 本章适用于合同要求或设计文件规定的构件预拼装。

5．1．2 预拼装前，单个构件应检查合格；当同一类型构件较多时，可选择一定数量的代表性构件进行预拼装。

5．1．3 构件可采用整体预拼装或累积连续预拼装。当采用累积连续预拼装时，两相邻单元连接的构件应分别参与两个单元的预拼装。

5．1．4 除有特殊规定外，构件预拼装应按设计文件和现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的有关规定进行验收。预拼装验收时，应避开日照的影响。

5．2 实体预拼装

5．2．1 预拼装场地应平整、坚实；预拼装所用的临时支承架、支承凳或平台应经测量准确定位，并应符合工艺文件要求。重型构件预拼装所用的临时支承结构应进行结构安全验算。

5．2．2 预拼装单元可根据场地条件、起重设备等选择合适的几何形态进行预拼装。 5．2．3 构件应在自由状态下进行预拼装。

5．2．4 构件预拼装应按设计图的控制尺寸定位，对有预起拱、焊接收缩等的预拼装构件，应按预起拱值或收缩量的大小对尺寸定位进行调整。

5．2．5 采用螺栓连接的节点连接件，必要时可在预拼装定位后进行钻孔。 5．2．6 当多层板叠采用高强度螺栓或普通螺栓连接时，宜先使用不少于螺栓孔总数10％的冲钉定位，再采用临时螺栓紧固。临时螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔数量的20％，且不应少于2个；预拼装时应使板层密贴。螺栓孔应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定：

1 当采用比孔公称直径小1．0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85％； 2 当采用比螺栓公称直径大0．3mm的试孔器检查时，通过率应为100％。

5．2．7 预拼装检查合格后，宜在构件上标注中心线、控制基准线等标记，必要时可设置定位器。

6钢结构安装

6．1 一般规定

6．1．1 本章适用于单层钢结构、多高层钢结构、大跨度空间结构及高耸钢结构等工程的安装。

6．1．2 钢结构安装现场应设置专门的构件堆场，并应采取防止构件变形及表面污染的保护措施。

6．1．3 安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。

6．1．4 构件吊装前应清除表面上的油污、冰雪、泥沙和灰尘等杂物，并应做好轴线和标高标记。

6．1．5 钢结构安装应根据结构特点按照合理顺序进行，并应形成稳固的空间刚度单元，必要时应增加临时支承结构或临时措施。

6．1．6 钢结构安装校正时应分析温度、日照和焊接变形等因素对结构变形的影响。施工单位和监理单位宜在相同的天气条件和时间段进行测量验收。 6．1．7 钢结构吊装宜在构件上设置专门的吊装耳板或吊装孔。设计文件无特殊要求时，吊装耳板和吊装孔可保留在构件上，需去除耳板时，可采用气割或碳弧气刨方式在离母材3mm～5mm位置切除，严禁采用锤击方式去除。

6．1．8 钢结构安装过程中，制孔、组装、焊接和涂装等工序的施工均应符合本规范第6、8、9、13章的有关规定。

6．1．9 构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层，以及安装连接部位，应按本规范第13章的有关规定补漆。

6．2 起重设备和吊具

6．2．1 钢结构安装宜采用塔式起重机、履带吊、汽车吊等定型产品。选用非定型产品作为起重设备时，应编制专项方案，并应经评审后再组织实施。

6．2．2 起重设备应根据起重设备性能、结构特点、现场环境、作业效率等因素综合确定。

6．2．3 起重设备需要附着或支承在结构上时，应得到设计单位的同意，并应进行结构安全验算。

6．2．4 钢结构吊装作业必须在起重设备的额定起重量范围内进行。 6．2．5 钢结构吊装不宜采用抬吊。当构件重量超过单台起重设备的额定起重量范围时，构件可采用抬吊的方式吊装。采用抬吊方式时，应符合下列规定：

1 起重设备应进行合理的负荷分配，构件重量不得超过两台起重设备额定起重量总和的75％，单台起重设备的负荷量不得超过额定起重量的80％； 2 吊装作业应进行安全验算并采取相应的安全措施，应有经批准的抬吊作业专项方案； 3 吊装操作时应保持两台起重设备升降和移动同步，两台起重设备的吊钩、滑车组均应基本保持垂直状态。

6．2．6 用于吊装的钢丝绳、吊装带、卸扣、吊钩等吊具应经检查合格，并应在其额定许用荷载范围内使用。

6．3 基础、支承面和预埋件

6．3．1 钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并应办理交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础，并应符合下列规定： 1 基础混凝土强度应达到设计要求； 2 基础周围回填夯实应完毕；

3 基础的轴线标志和标高基准点应准确、齐全。 6．3．2 基础顶面直接作为柱的支承面、基础顶面预埋钢板(或支座)作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差应符合表6．3．2的规定。

表6．3．2 支承面、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差(mm)

6．3．3 钢柱脚采用钢垫板作支承时，应符合下列规定：

1 钢垫板面积应根据混凝土抗压强度、柱脚底板承受的荷载和地脚螺栓(锚栓)的紧固拉力计算确定；

2 垫板应设置在靠近地脚螺栓(锚栓)的柱脚底板加劲板或柱肢下，每根地脚螺栓(锚栓)侧应设1组～2组垫板，每组垫板不得多于5块；

3 垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密；当采用成对斜垫板时，其叠合长度不应小于垫板长度的2／3；

4 柱底二次浇灌混凝土前垫板间应焊接固定。 6．3．4 锚栓及预埋件安装应符合下列规定：

1 宜采取锚栓定位支架、定位板等辅助固定措施； 2 锚栓和预埋件安装到位后，应可靠固定；当锚栓埋设精度较高时，可采用预留孔洞、二次埋设等工艺；

3 锚栓应采取防止损坏、锈蚀和污染的保护措施；

4 钢柱地脚螺栓紧固后，外露部分应采取防止螺母松动和锈蚀的措施；

5 当锚栓需要施加预应力时，可采用后张拉方法，张拉力应符合设计文件的要求，并应在张拉完成后进行灌浆处理。

6．4 构件安装

6．4．1 钢柱安装应符合下列规定：

1 柱脚安装时，锚栓宜使用导入器或护套；

2 首节钢柱安装后应及时进行垂直度、标高和轴线位置校正，钢柱的垂直度可采用经纬仪或线锤测量；校正合格后钢柱应可靠固定，并应进行柱底二次灌浆，灌浆前应清除柱底板与基础面间杂物；

3 首节以上的钢柱定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上；钢柱校正垂直度时，应确定钢梁接头焊接的收缩量，并应预留焊缝收缩变形值； 4 倾斜钢柱可采用三维坐标测量法进行测校，也可采用柱顶投影点结合标高进行测校，校正合格后宜采用刚性支撑固定。

6．4．2 钢梁安装应符合下列规定：

1 钢梁宜采用两点起吊；当单根钢梁长度大于21m，采用两点吊装不能满足构件强度和变形要求时，宜设置3个～4个吊装点吊装或采用平衡梁吊装，吊点位置应通过计算确定；

2 钢梁可采用一机一吊或一机串吊的方式吊装，就位后应立即临时固定连接； 3 钢梁面的标高及两端高差可采用水准仪与标尺进行测量，校正完成后应进行永久性连接。

6．4．3 支撑安装应符合下列规定：

1 交叉支撑宜按从下到上的顺序组合吊装；

2 无特殊规定时，支撑构件的校正宜在相邻结构校正固定后进行； 3 屈曲约束支撑应按设计文件和产品说明书的要求进行安装。

6．4．4 桁架(屋架)安装应在钢柱校正合格后进行，并应符合下列规定： 1 钢桁架(屋架)可采用整榀或分段安装；

2 钢桁架(屋架)应在起扳和吊装过程中防止产生变形；

3 单榀钢桁架(屋架)安装时应采用缆绳或刚性支撑增加侧向临时约束。 6．4．5 钢板剪力墙安装应符合下列规定：

1 钢板剪力墙吊装时应采取防止平面外的变形措施； 2 钢板剪力墙的安装时间和顺序应符合设计文件要求。 6．4．6 关节轴承节点安装应符合下列规定：

1 关节轴承节点应采用专门的工装进行吊装和安装；

2 轴承总成不宜解体安装，就位后应采取临时固定措施；

3 连接销轴与孔装配时应密贴接触，宜采用锥形孔、轴，应采用专用工具顶紧安装； 4 安装完毕后应做好成品保护。

6．4．7 钢铸件或铸钢节点安装应符合下列规定： 1 出厂时应标识清晰的安装基准标记；

2 现场焊接应严格按焊接工艺专项方案施焊和检验。 6．4．8 由多个构件在地面组拼的重型组合构件吊装时，吊点位置和数量应经计算确定。 6．4．9 后安装构件应根据设计文件或吊装工况的要求进行安装，其加工长度宜根据现场实际测量确定；当后安装构件与已完成结构采用焊接连接时，应采取减少焊接变形和焊接残余应力措施。

6．5 单层钢结构

6．5．1 单跨结构宜从跨端一侧向另一侧、中间向两端或两端向中间的顺序进行吊装。多跨结构，宜先吊主跨、后吊副跨；当有多台起重设备共同作业时，也可多跨同时吊装。 6．5．2 单层钢结构在安装过程中，应及时安装临时柱间支撑或稳定缆绳，应在形成空间结构稳定体系后再扩展安装。单层钢结构安装过程中形成的临时空间结构稳定体系应能承受结构自重、风荷载、雪荷载、施工荷载以及吊装过程中冲击荷载的作用。

6．6 多层、高层钢结构

6．6．1 多层及高层钢结构宜划分多个流水作业段进行安装，流水段宜以每节框架为单位。流水段划分应符合下列规定：

1 流水段内的最重构件应在起重设备的起重能力范围内；

2 起重设备的爬升高度应满足下节流水段内构件的起吊高度；

3 每节流水段内的柱长度应根据工厂加工、运输堆放、现场吊装等因素确定，长度宜取2个～3个楼层高度，分节位置宜在梁顶标高以上1．0m～1．3m处； 4 流水段的划分应与混凝土结构施工相适应；

5 每节流水段可根据结构特点和现场条件在平面上划分流水区进行施工。 6．6．2 流水作业段内的构件吊装宜符合下列规定：

1 吊装可采用整个流水段内先柱后梁、或局部先柱后梁的顺序；单柱不得长时间处于悬臂状态；

2 钢楼板及压型金属板安装应与构件吊装进度同步；

3 特殊流水作业段内的吊装顺序应按安装工艺确定，并应符合设计文件的要求。 6．6．3 多层及高层钢结构安装校正应依据基准柱进行，并应符合下列规定：

1 基准柱应能够控制建筑物的平面尺寸并便于其他柱的校正，宜选择角柱为基准柱； 2 钢柱校正宜采用合适的测量仪器和校正工具； 3 基准柱应校正完毕后，再对其他柱进行校正。

6．6．4 多层及高层钢结构安装时，楼层标高可采用相对标高或设计标高进行控制，并应符合下列规定：

1 当采用设计标高控制时，应以每节柱为单位进行柱标高调整，并应使每节柱的标高符合设计的要求；

2 建筑物总高度的允许偏差和同一层内各节柱的柱顶高度差，应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的有关规定。

6．6．5 同一流水作业段、同一安装高度的一节柱，当各柱的全部构件安装、校正、连接完毕并验收合格后，应再从地面引放上一节柱的定位轴线。

6．6．6 高层钢结构安装时应分析竖向压缩变形对结构的影响，并应根据结构特点和影响程度采取预调安装标高、设置后连接构件等相应措施。

6．7 大跨度空间钢结构

6．7．1 大跨度空间钢结构可根据结构特点和现场施工条件，采用高空散装法、分条分块吊装法、滑移法、单元或整体提升(顶升)法、整体吊装法、折叠展开式整体提升法、高空悬拼安装法等安装方法。

6．7．2 空间结构吊装单元的划分应根据结构特点、运输方式、起重设备性能、安装场地条件等因素确定。

6．7．3 索(预应力)结构施工应符合下列规定：

1 施工前应对钢索、锚具及零配件的出厂报告、产品质量保证书、检测报告，以及索体长度、直径、品种、规格、色泽、数量等进行验收，并应验收合格后再进行预应力施工；

2 索(预应力)结构施工张拉前，应进行全过程施工阶段结构分析，并应以分析结果为依据确定张拉顺序，编制索(预应力)施工专项方案；

3 索(预应力)结构施工张拉前，应进行钢结构分项验收，验收合格后方可进行预应力

张拉施工；

4 索(预应力)张拉应符合分阶段、分级、对称、缓慢匀速、同步加载的原则，并应根据结构和材料特点确定超张拉的要求；

5 索(预应力)结构宜进行索力和结构变形监测，并应形成监测报告。 6．7．4 大跨度空间钢结构施工应分析环境温度变化对结构的影响。

6．8 高耸钢结构

6．8．1 高耸钢结构可采用高空散件(单元)法、整体起扳法和整体提升(顶升)法等安装方法。

6．8．2 高耸钢结构采用整体起扳法安装时，提升吊点的数量和位置应通过计算确定，并应对整体起扳过程中结构不同施工倾斜角度或倾斜状态进行结构安全验算。

6．8．3 高耸钢结构安装的标高和轴线基准点向上传递时，应对风荷载、环境温度和日照等对结构变形的影响进行分析。

7.压型金属板

7．0．1 本章适用于楼层和平台中组合楼板的压型金属板施工，也适用于作为浇筑混凝土永久性模板用途的非组合楼板的压型金属板施工。

7．0．2 压型金属板安装前，应绘制各楼层压型金属板铺设的排板图；图中应包含压型金属板的规格、尺寸和数量，与主体结构的支承构造和连接详图，以及封边挡板等内容。 7．0．3 压型金属板安装前，应在支承结构上标出压型金属板的位置线。铺放时，相邻压型金属板端部的波形槽口应对准。

7．0．4 压型金属板应采用专用吊具装卸和转运，严禁直接采用钢丝绳绑扎吊装。 7．0．5 压型金属板与主体结构(钢梁)的锚固支承长度应符合设计要求，且不应小于50mm；端部锚固可采用点焊、贴角焊或射钉连接，设置位置应符合设计要求。

7．0．6 转运至楼面的压型金属板应当天安装和连接完毕，当有剩余时应固定在钢梁上或转移到地面堆场。

7．0．7 支承压型金属板的钢梁表面应保持清洁，压型金属板与钢梁顶面的间隙应控制在1mm以内。

7．0．8 安装边模封口板时，应与压型金属板波距对齐，偏差不大于3mm。 7．0．9 压型金属板安装应平整、顺直，板面不得有施工残留物和污物。

7．0．10 压型金属板需预留设备孔洞时，应在混凝土浇筑完毕后使用等离子切割或空心钻开孔，不得采用火焰切割。

7．0．11 设计文件要求在施工阶段设置临时支承时，应在混凝土浇筑前设置临时支承，待浇筑的混凝土强度达到规定强度后方可拆除。混凝土浇筑时应避免在压型金属板上集中堆载。

8. 涂 装

8．1 一般规定

8．1．1 本章适用于钢结构的油漆类防腐涂装、金属热喷涂防腐、热浸镀锌防腐和防火涂料涂装等工程的施工。

8．1．2 钢结构防腐涂装施工宜在构件组装和预拼装工程检验批的施工质量验收合格后进行。涂装完毕后，宜在构件上标注构件编号；大型构件应标明重量、重心位置和定位标记。

8．1．3 钢结构防火涂料涂装施工应在钢结构安装工程和防腐涂装工程检验批施工质量验收合格后进行。当设计文件规定构件可不进行防腐涂装时，安装验收合格后可直接进行防火涂料涂装施工。

8．1．4 钢结构防腐涂装工程和防火涂装工程的施工工艺和技术应符合本规范、设计文件、涂装产品说明书和国家现行有关产品标准的规定。

8．1．5 防腐涂装施工前，钢材应按本规范和设计文件要求进行表面处理。当设计文件未提出要求时，可根据涂料产品对钢材表面的要求，采用适当的处理方法。

8．1．6 油漆类防腐涂料涂装工程和防火涂料涂装工程，应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的有关规定进行质量验收。

8．1．7 金属热喷涂防腐和热浸镀锌防腐工程，可按现行国家标准《金属和其他无机覆盖层 热喷涂 锌、铝及其合金》GB／T 9793和《热喷涂金属件表面预处理通则》GB／T 11373等有关规定进行质量验收。

8．1．8 构件表面的涂装系统应相互兼容。

8．1．9 涂装施工时，应采取相应的环境保护和劳动保护措施。

8．2 表面处理

8．2．1 构件采用涂料防腐涂装时，表面除锈等级可按设计文件及现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 23的有关规定，采用机械除锈和手工除锈方法进行处理。

8．2．2 构件的表面粗糙度可根据不同底涂层和除锈等级按表13．2．2进行选择，并应按现行国家标准《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定(比较样块法)》GB／T 13288的有关规定执行。

表8．2．2 构件的表面粗糙度

8．2．3 经处理的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等；对于镀锌构件，酸洗除锈后，钢材表面应露出金属色泽，并应无污渍、锈迹和残留酸液。

8．3 油漆防腐涂装

8．3．1 油漆防腐涂装可采用涂刷法、手工滚涂法、空气喷涂法和高压无气喷涂法。 8．3．2 钢结构涂装时的环境温度和相对湿度，除应符合涂料产品说明书的要求外，还应符合下列规定：

1 当产品说明书对涂装环境温度和相对湿度未作规定时，环境温度宜为5℃～38℃，相对湿度不应大于85％，钢材表面温度应高于露点温度3℃，且钢材表面温度不应超过40℃；

2 被施工物体表面不得有凝露；

3 遇雨、雾、雪、强风天气时应停止露天涂装，应避免在强烈阳光照射下施工； 4 涂装后4h内应采取保护措施，避免淋雨和沙尘侵袭；

5 风力超过5级时，室外不宜喷涂作业。

8．3．3 涂料调制应搅拌均匀，应随拌随用，不得随意添加稀释剂。

8．3．4 不同涂层间的施工应有适当的重涂间隔时间，最大及最小重涂间隔时间应符合涂料产品说明书的规定，应超过最小重涂间隔再施工，超过最大重涂间隔时应按涂料说明书的指导进行施工。

8．3．5 表面除锈处理与涂装的间隔时间宜在4h之内，在车间内作业或湿度较低的晴天不应超过12h。

8．3．6 工地焊接部位的焊缝两侧宜留出暂不涂装的区域，应符合表8．3．6的规定，焊缝及焊缝两侧也可涂装不影响焊接质量的防腐涂料。

表8．3．6 焊缝暂不涂装的区域(mm)

8．3．7 构件油漆补涂应符合下列规定：

1 表面涂有工厂底漆的构件，因焊接、火焰校正、曝晒和擦伤等造成重新锈蚀或附有白锌盐时，应经表面处理后再按原涂装规定进行补漆；

2 运输、安装过程的涂层碰损、焊接烧伤等，应根据原涂装规定进行补涂。

8．4 金属热喷涂

8．4．1 钢结构金属热喷涂方法可采用气喷涂或电喷涂，并应按现行国家标准《金属和其他无机覆盖层 热喷涂 锌、铝及其合金》GB／T 9793的有关规定执行。

8．4．2 钢结构表面处理与热喷涂施工的间隔时间，晴天或湿度不大的气候条件下应在12h以内，雨天、潮湿、有盐雾的气候条件下不应超过2h。 8．4．3 金属热喷涂施工应符合下列规定：

1 采用的压缩空气应干燥、洁净；

2 喷与表面宜成直角，喷的移动速度应均匀，各喷涂层之间的喷方向应相互垂直、交叉覆盖；

3 一次喷涂厚度宜为25μm～80μm，同一层内各喷涂带间应有1／3的重叠宽度； 4 当大气温度低于5℃或钢结构表面温度低于露点3℃时，应停止热喷涂操作。

8．4．4 金属热喷涂层的封闭剂或首道封闭油漆施工宜采用涂刷方式施工，施工工艺要求应符合本规范第13．3节的规定。

8．5 热浸镀锌防腐

8．5．1 构件表面单位面积的热浸镀锌质量应符合设计文件规定的要求。

8．5．2 构件热浸镀锌应符合现行国家标准《金属覆盖层 钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法》GB／T 13912的有关规定，并应采取防止热变形的措施。

8．5．3 热浸镀锌造成构件的弯曲或扭曲变形，应采取延压、滚轧或千斤顶等机械方式进行矫正。矫正时，宜采取垫木方等措施，不得采用加热矫正。

8．6 防火涂装

8．6．1 防火涂料涂装前，钢材表面除锈及防腐涂装应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。

8．6．2 基层表面应无油污、灰尘和泥沙等污垢，且防锈层应完整、底漆无漏刷。构件连接处的缝隙应采用防火涂料或其他防火材料填平。

8．6．3 选用的防火涂料应符合设计文件和国家现行有关标准的规定，具有抗冲击能力和粘结强度，不应腐蚀钢材。

8．6．4 防火涂料可按产品说明书要求在现场进行搅拌或调配。当天配置的涂料应在产品说明书规定的时间内用完。

8．6．5 厚涂型防火涂料，属于下列情况之一时，宜在涂层内设置与构件相连的钢丝网或其他相应的措施：

1 承受冲击、振动荷载的钢梁；

2 涂层厚度大于或等于40mm的钢梁和桁架； 3 涂料粘结强度小于或等于0．05MPa的构件； 4 钢板墙和腹板高度超过1．5m的钢梁。

8．6．6 防火涂料施工可采用喷涂、抹涂或滚涂等方法。

8．6．7 防火涂料涂装施工应分层施工，应在上层涂层干燥或固化后，再进行下道涂层施工。

8．6．8 厚涂型防火涂料有下列情况之一时，应重新喷涂或补涂： 1 涂层干燥固化不良，粘结不牢或粉化、脱落；

2 钢结构接头和转角处的涂层有明显凹陷；

3 涂层厚度小于设计规定厚度的85％；

4 涂层厚度未达到设计规定厚度，且涂层连续长度超过1m。 8．6．9 薄涂型防火涂料面层涂装施工应符合下列规定： 1 面层应在底层涂装干燥后开始涂装； 2 面层涂装应颜色均匀、一致，接槎应平整。

9. 平面控制网

9 . 1．1 平面控制网，可根据场区地形条件和建筑物的结构形式，布设十字轴线或矩形控制网，平面布置为异形的建筑可根据建筑物形状布设多边形控制网。

9 . 1．2 建筑物的轴线控制桩应根据建筑物的平面控制网测定，定位放线可选择直角坐标法、极坐标法、角度(方向)交会法、距离交会法等方法。

9 . 1．3 建筑物平面控制网，四层以下宜采用外控法，四层及以上宜采用内控法。上部楼层平面控制网，应以建筑物底层控制网为基础，通过仪器竖向垂直接力投测。竖向投测宜以每50m～80m设一转点，控制点竖向投测的允许误差应符合表9 . 1．3的规定。

表9 . 1．3 控制点竖向投测的允许误差(mm)

9 . 1．4 轴线控制基准点投测至中间施工层后，应进行控制网平差校核。调整后的点位精度应满足边长相对误差达到1／20000和相应的测角中误差±10″的要求。设计有特殊要求时应根据限差确定其放样精度。

9 . 2 单层钢结构施工测量

9. 2．1 钢柱安装前，应在柱身四面分别画出中线或安装线，弹线允许误差为1mm。 9. 2．2 竖直钢柱安装时，应在相互垂直的两轴线方向上采用经纬仪，同时校测钢柱垂直度。当观测面为不等截面时，经纬仪应安置在轴线上；当观测面为等截面时，经纬仪中心与轴线间的水平夹角不得大于15°。

9. 2．3 钢结构厂房吊车梁与轨道安装测量应符合下列规定：

1 应根据厂房平面控制网，用平行借线法测定吊车梁的中心线；吊车梁中心线投测允许误差为±3mm，梁面垫板标高允许偏差为±2mm； 2 吊车梁上轨道中心线投测的允许误差为±2mm，中间加密点的间距不得超过柱距的两倍，并应将各点平行引测到牛腿顶部靠近柱的侧面，作为轨道安装的依据；

3 应在柱牛腿面架设水准仪按三等水准精度要求测设轨道安装标高。标高控制点的允许误差为±2mm，轨道跨距允许误差为±2mm，轨道中心线投测允许误差为±2mm，轨道标高点允许误差为±1mm。 9. 2．4 钢屋架(桁架)安装后应有垂直度、直线度、标高、挠度(起拱)等实测记录。 9. 2．5 复杂构件的定位可由全站仪直接架设在控制点上进行三维坐标测定，也可由水准仪对标高、全站仪对平面坐标进行共同测控。

9．3 多层、高层钢结构施工测量

9．3．1 多层及高层钢结构安装前，应对建筑物的定位轴线、底层柱的轴线、柱底基础标高进行复核，合格后再开始安装。 9．3．2 每节钢柱的控制轴线应从基准控制轴线的转点引测，不得从下层柱的轴线引出。 9．3．3 安装钢梁前，应测量钢梁两端柱的垂直度变化，还应监测邻近各柱因梁连接而产生的垂直度变化；待一区域整体构件安装完成后，应进行结构整体复测。

9．3．4 钢结构安装时，应分析日照、焊接等因素可能引起构件的伸缩或弯曲变形，并应采取相应措施。安装过程中，宜对下列项目进行观测，并应作记录： 1 柱、梁焊缝收缩引起柱身垂直度偏差值； 2 钢柱受日照温差、风力影响的变形； 3 塔吊附着或爬升对结构垂直度的影响。

9．3．5 主体结构整体垂直度的允许偏差为H／2500＋10mm(H为高度)，但不应大于50．0mm；整体平面弯曲允许偏差为L／1500(L为宽度)，且不应大于25．0mm。 9．3．6 高度在150m以上的建筑钢结构，整体垂直度宜采用GPS或相应方法进行测量复核。

9 . 4 高耸钢结构施工测量

9 . 4．1 高耸钢结构的施工控制网宜在地面布设成田字形、圆形或辐射形。

9 . 4．2 由平面控制点投测到上部直接测定施工轴线点，应采用不同测量法校核，其测量允许误差为4mm。 9 . 4．3 标高±0．000m以上塔身铅垂度的测设宜使用激光铅垂仪，接收靶在标高100m处收到的激光仪旋转360°划出的激光点轨迹圆直径应小于10mm。 9 . 4．4 高耸钢结构标高低于100m时，宜在塔身中心点设置铅垂仪；标高为100m～200m时，宜设置四台铅垂仪；标高为200m以上时，宜设置包括塔身中心点在内的五台铅垂仪。铅垂仪的点位应从塔的轴线点上直接测定，并应用不同的测设方法进行校核。 9 . 4．5 激光铅垂仪投测到接收靶的测量允许误差应符合表9 . 4．5的要求。有特殊要求的高耸钢结构，其允许误差应由设计和施工单位共同确定。

表9 . 4．5 激光铅垂仪投测到接收靶的测量允许误差 塔高（m） 高耸结构验收允许偏差（mm） 测量允许误差（mm） 50 100 150 200 250 300 350 57 85 10 15 110 127 143 165 20 25 30 35 — 40 9 . 4．6 高耸钢结构施工到100m高度时，宜进行日照变形观测，并绘制出日照变形曲线，列出最小日照变形区间。

9 . 4．7 高耸钢结构标高的测定，宜用钢尺沿塔身铅垂方向往返测量，并宜对测量结果进行尺长、温度和拉力修正，精度应高于1／10000。

9 . 4．8 高度在150m以上的高耸钢结构，整体垂直度宜采用GPS进行测量复核。

10 施工监测

10．1 一般规定

10．1．1 本章适用于高层结构、大跨度空间结构、高耸结构等大型重要钢结构工程，按设计要求和合同约定进行的施工监测。

10．1．2 施工监测方法应根据工程监测对象、监测目的、监测频度、监测时长、监测精度要求等具体情况选定。

10．1．3 钢结构施工期间，可对结构变形、结构内力、环境量等内容进行过程监测。钢结构工程具体的监测内容及监测部位可根据不同的工程要求和施工状况选取。

10．1．4 采用的监测仪器和设备应满足数据精度要求，且应保证数据稳定和准确，宜采用灵敏度高、抗腐蚀性好、抗电磁波干扰强、体积小、重量轻的传感器。

10．2 施工监测

10．2．1 施工监测应编制专项施工监测方案。

10．2．2 施工监测点布置应根据现场安装条件和施工交叉作业情况，采取可靠的保护措施。应力传感器应根据设计要求和工况需要布置于结构受力最不利部位或特征部位。变形传感器或测点宜布置于结构变形较大部位。温度传感器宜布置于结构特征断面，宜沿四面和高程均匀分布。

10．2．3 钢结构工程变形监测的等级划分及精度要求，应符合表10．2．3的规定。 10．2．4 变形监测方法可按表10．2．4选用，也可同时采用多种方法进行监测。应力应变宜采用应力计、应变计等传感器进行监测。

表10．2．3 钢结构工程变形监测的等级划分及精度要求

注：1 变形观测点的高程中误差和点位中误差，指相对于邻近基准的中误差； 2 特定方向的位移中误差，可取表中相应点位中误差的1／作为限值； 3 垂直位移监测，可根据变形观测点的高程中误差或相邻变形观测点的高差中误差，确定监测精度等级。

表10．2．4 变形监测方法的选择

10．2．5 监测数据应及时采集和整理，并应按频次要求采集，对漏测、误测或异常数据应及时补测或复测、确认或更正。

10．2．6 应力应变监测周期，宜与变形监测周期同步。

10．2．7 在进行结构变形和结构内力监测时，宜同时进行监测点的温度、风力等环境量监测。

10．2．8 监测数据应及时进行定量和定性分析。监测数据分析可采用图表分析、统计分析、对比分析和建模分析等方法。 10．2．9 需要利用监测结果进行趋势预报时，应给出预报结果的误差范围和适用条件。

11施工安全和环境保护

11．1 一般规定

11．1．1 本章适用于钢结构工程的施工安全和环境保护。

11．1．2 钢结构施工前，应编制施工安全、环境保护专项方案和安全应急预案。 11．1．3 作业人员应进行安全生产教育和培训。

11．1．4 新上岗的作业人员应经过三级安全教育。变换工种时，作业人员应先进行操作技能及安全操作知识的培训，未经安全生产教育和培训合格的作业人员不得上岗作业。 11．1．5 施工时，应为作业人员提供符合国家现行有关标准规定的合格劳动保护用品，并应培训和监督作业人员正确使用。

11．1．6 对易发生职业病的作业，应对作业人员采取专项保护措施。 11．1．7 当高空作业的各项安全措施经检查不合格时，严禁高空作业。

11．2 登高作业

11．2．1 搭设登高脚手架应符合现行行业标准《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 130和《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 166的有关规定；当采用其他登高措施时，应进行结构安全计算。

11．2．2 多层及高层钢结构施工应采用人货两用电梯登高，对电梯尚未到达的楼层应搭设合理的安全登高设施。

11．2．3 钢柱吊装松钩时，施工人员宜通过钢挂梯登高，并应采用防坠器进行人身保护。钢挂梯应预先与钢柱可靠连接，并应随柱起吊。

11．3 安全通道

11．3．1 钢结构安装所需的平面安全通道应分层平面连续搭设。

11．3．2 钢结构施工的平面安全通道宽度不宜小于600mm，且两侧应设置安全护栏或防护钢丝绳。

11．3．3 在钢梁或钢桁架上行走的作业人员应佩戴双钩安全带。

11．4 洞口和临边防护

11．4．1 边长或直径为20cm～40cm的洞口应采用刚性盖板固定防护；边长或直径为40cm～150cm的洞口应架设钢管脚手架、满铺脚手板等；边长或直径在150cm以上的洞口应张设密目安全网防护并加护栏。

11．4．2 建筑物楼层钢梁吊装完毕后，应及时分区铺设安全网。

11．4．3 楼层周边钢梁吊装完成后，应在每层临边设置防护栏，且防护栏高度不应低于1．2m。

11．4．4 搭设临边脚手架、操作平台、安全挑网等应可靠固定在结构上。

11．5 施工机械和设备

11．5．1 钢结构施工使用的各类施工机械，应符合现行行业标准《建筑机械使用安全技术规程》JGJ 33的有关规定。

11．5．2 起重吊装机械应安装限位装置，并应定期检查。 11．5．3 安装和拆除塔式起重机时，应有专项技术方案。 11．5．4 群塔作业应采取防止塔吊相互碰撞措施。 11．5．5 塔吊应有良好的接地装置。

11．5．6 采用非定型产品的吊装机械时，必须进行设计计算，并应进行安全验算。

11．6 吊装区安全

11．6．1 吊装区域应设置安全警戒线，非作业人员严禁入内。

11．6．2 吊装物吊离地面200mm～300mm时，应进行全面检查，并应确认无误后再正式起吊。

11．6．3 当风速达到10m／s时，宜停止吊装作业；当风速达到15m／s时，不得吊装作业。

11．6．4 高空作业使用的小型手持工具和小型零部件应采取防止坠落措施。

11．6．5 施工用电应符合现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46的有关规定。

11．6．6 施工现场应有专业人员负责安装、维护和管理用电设备和电线路。

11．6．7 每天吊至楼层或屋面上的构件未安装完时，应采取牢靠的临时固定措施。 11．6．8 压型钢板表面有水、冰、霜或雪时，应及时清除，并应采取相应的防滑保护措施。

11．7 消防安全措施

11．7．1 钢结构施工前，应有相应的消防安全管理制度。 11．7．2 现场施工作业用火应经相关部门批准。

11．7．3 施工现场应设置安全消防设施及安全疏散设施，并应定期进行防火巡查。 11．7．4 气体切割和高空焊接作业时，应清除作业区危险易燃物，并应采取防火措施。 11．7．5 现场油漆涂装和防火涂料施工时，应按产品说明书的要求进行产品存放和防火保护。

11．8 环境保护措施

11．8．1 施工期间应控制噪声，应合理安排施工时间，并应减少对周边环境的影响。 11．8．2 施工区域应保持清洁。

11．8．3 夜间施工灯光应向场内照射；焊接电弧应采取防护措施。 11．8．4 夜间施工应做好申报手续，应按相关部门批准的要求施工。 11．8．5 现场油漆涂装和防火涂料施工时，应采取防污染措施。

11．8．6 钢结构安装现场剩下的废料和余料应妥善分类收集，并应统一处理和回收利用，不得随意搁置、堆放。