织造工艺

织造工艺流程主要包括：络筒、整经、浆纱、穿经、织造、整理。

一、络筒工序

图2-1 典型的自动络筒机

络筒(又称络纱)是织前准备的第一道工序，它的任务是将来自纺部的管纱或绞纱在络筒机上加工成符合一定要求的筒子。 1、 主要任务：

1）卷绕和成形：将管纱（线）卷绕成容量大、成型好并具有一定密度的筒子，提高后道工序的生产率 。由于钢领直径，使得细纱纱管上的容纱量十分有限，无法直接用于织造，通过络筒工序将原纱(或长丝)做成大容量圈套的筒子，提供给整经、卷纬、针织、无梭织机的供纬或漂染等工序。一般中特纱的筒子其绕长度可达10万米左右。

2）除杂：清除纱线上的某些疵点、杂技、改善纱线品质。由纺厂运来的原纱一般有较多的外观疵点，在通过络筒机上的清纱装置时，可以清除其上的绒毛，尘屑及弱纱、粗结等杂质疵点，这样，既可改善织物的外观质量，又因剔除了纱线上的薄弱环节而提高了它们的平均

强度，减少了纱线的后道工序中的断头。 2、络筒的要求：

1）筒子卷绕坚固稳定，成形良好 2）卷装容量尽可能大并满足定长要求

3）卷绕张力适当均匀，不损伤纱线原有的物理机械性能 4）尽可能清除有害纱疵 5）纱线结头小而牢 3、络筒机

图2-2络筒工艺流程示意图

1）筒子的卷绕形式

筒子成形由筒子旋转运动纱线往复运动两个运动叠加而成。 （1）按纱线之间的交叉角分：

➢ 平行卷绕筒子: 先后两层纱圈相互之间交叉角很小（小于10度） ➢ 交叉卷绕筒子: 相邻两圈之间有较大距离，上下层纱圈构成较大交叉角。

（2）按筒管边盘形式分：有边筒子和无边筒子；

（3）按卷装形状分 a）圆柱形筒子

➢ 平行卷绕的有边筒子：卷绕密度大，纱圈稳定性好，但不适宜于纱线的高速退绕。用于

丝织、麻织、绢织等。

➢ 交叉卷绕的圆柱筒子：筒子结构稳定，适应轴向退绕。但卷绕密度较小，卷装容量小。

适用于松式筒子。

➢ 交叉卷绕的扁平筒子：直径比高度大，用于并捻加工筒子和化纤长丝。

B）圆锥形筒子：退绕阻力小而均匀，应用最多。 ➢ 普通圆锥：络筒过程中筒子大小端等厚度增加。

➢ 变锥形：筒子大小端非等厚度增长，退解方便，适于高速整经。

C）其它形状：三圆锥、瓶形、双锥端圆柱、木芯线团、单端有边筒子等。

2）筒子卷绕机构

图2-3 摩擦传动卷绕机构

1- 筒子； 2-槽筒； 3-交流变频电机

槽筒的常用传动方式：

（1）集体传动：将一列所有槽筒固装在同一轴上，由一台主电动机来传动。如1332系列络筒机。

（2）微型伺服电动机单锭传动：每一锭配置一只微型变频电动机来传动槽筒，槽筒转速由计算机程序控制可实现无级调速，还可单独控制槽筒正转、反转。目前，最新型的络筒机多采用这种方式。 槽筒络筒机的防叠措施

（1）周期性改变槽筒转速（间歇开关式、变频电机调速）； （2）周期性地轴向移动或摆动筒子握臂架；

（3）采用防叠槽筒：使沟槽中心线左右扭曲、采用虚纹或断纹回槽槽筒、改设直角槽口等。 4、自动络筒机能耗分析

自动络筒机目前已全面实现单锭控制，单锭动力驱动中大量采用小功率直流无刷电机和步进电机，方便的实现单锭启停控制。同时，单锭的启停，直接影响筒纱吸纱臂风口的作用与否，同时影响空气负压大小和用量。

第二代、第三代早期自动络筒机，负压风机由工频直接驱动，风机电机功率按最大负压和耗气量设计，即不管单锭络筒启动与否，风机电机满负荷运转，功耗浪费大。

第三代后期自动络筒机负压风机由变频器控制，负压传感器实时检测负压风道负压，其能根据耗气量大小自动调节吸风电机转速. 如没有或仅较少锭位动作,则吸风电机低速运行，这时可降低风机功耗50%以上。如在某较短时段有很多锭位同时动作,其负压传感器会及时采集当时负压值,直接传送给变频器控制板，通过变频器自动运算，迅速改变电机转速,以保证负压准确维持在设定值上，保证纱头捕捉迅速有效，达到节能恒负压控制的目的。 按络筒机中负压风机所功耗比,有案例支持此项设计可使整机平均功耗最多能降低27%。 表1：青岛宏大公司某型自动络筒机使用风机变频前后功耗对比

项目 装机功率 风机功率 吸风负压 平均运行功率 无变频 27.5 KW 15.0 KW 使用变频后 27.5 KW 15.0 KW ---- ----- 结论 65mbar（峰值） 50 mbar（恒定） 恒定负压，吸纱稳定 26.5 KW 21.3KW 整机节能22.6%；风机节能41% 负压风机使用变频后，除节能外，还有如下优点：

(1) 电动机从2Hz开始软起动，对电机、空压机、电网的冲击大为减小； (2) 延长了设备的使用寿命，减少了设备的维修量和维护费用；

(3) 进一步完善了保护功能，如热保护、过电流、过电压、欠电压、短路、缺相保护等功能； (4) 符合环保节能方针的要求，提升企业形象。

目前第三代络筒机，主控上多采取工控机和单片机形式，其系统抗干扰能力值得不强；使用变频控制，配线和调试注意防干扰设计；

二、整经工序

任务和要求 1．整经的任务：

根据工艺设计的规定，将一定根数和长度的经纱，从络纱筒子上引出，组成一幅纱片，使经纱具有均匀的的张力，相互平行地紧密绕在整经轴上，为形成织轴做好初步准备。

图2-4 整经示意图

2．整经的要求：

（1）整经时经纱须具有适当的张力，同时尽可能保持经纱的弹性和张力。 （2）在整经过程中，全幅经纱，张力应尽量均匀一致。

（3）经纱轴上的经纱排列和卷绕密度要均匀（指经轴横向和内外层纱线），经轴表面要贺正，

无凹凸不平现象。

（4）整经根数、长度或色经排列循环必须符合织造工艺设计的规定。 （5）整经机生产效率要高，回丝要少。 3、整经方法 1）轴经整经

（1）定义：将全幅织物所需的总经根数分成几批(每批约400-800根)，分别卷绕到宽度与织轴相近的经轴上，每一批的宽度都等于经轴的宽度，每个经轴上的纱线根数基本相等，卷绕长度整经工艺规定。然后再把这几个经轴在浆纱机或并轴机上合并，并按工艺规定长度卷绕到织轴上。最后通过合并做成织轴。

（2）优缺点：优点是生产效率高，整经质量好，先整后浆，浆纱效果好；缺点是浆回丝多、品种的适应性不广。适用于原色或单色织物；花型较简单的色织物、大批量生产。 2）分段整经

（1）定义：将织物所需的总经根数分成根数尽可能相等的几份, 每份经纱以一定长度卷绕到一个狭窄的整经轴上,然后再将数个小经轴的经纱同时退解出来，再卷到织轴上。经轴上纱线排列密度与织轴相同。一般用于特阔的产业用机织物中。也适用对称花纹的有色整经及针织的经编织物生产。 （2）分段整经机的工作原理

图2-5 分段整经机结构简图

纱线或长丝由纱架1上筒子引出，经过集丝板2集中，通过分经筘3，张力罗拉4，静电消除器5，加油器6，贮纱装置7，伸缩筘8以及导纱罗拉9均匀地卷绕到经轴10上。在有些整经机上经轴表面由包毡压辊11紧压。筒纱插在纱架1上。在纱架上装有张力装置、断纱自停装置、静电消除器、信号灯等附属机构。 3）分条整经

（1）定义：根据配色循环和筒子架容量, 将织物所需的总经根数分成根数相等的几份条带, 按规定的幅宽和长度一条挨一条平行卷绕到整经滚筒上, 最后将全部经纱条带倒卷到织轴上。(分条整经是将织物全部经纱根数分成若干小部分，每个小部分以条带状卷绕在一个大滚筒上，长度达到要求后剪断固结，依次卷第二条、第三条……直到做完工艺设计所有条数为止。全部条带卷完后，再一齐从大滚筒上退解出来，卷绕到织轴上)。

（2）优缺点：优点是品种适应性广，排花型方便，回丝少，不需上浆的产品可直接在分条整经机上获得织轴；缺点是生产效率低，张力不易均匀，速度慢，先浆后整，浆膜易破坏，浆纱质量较差。适用于广泛适用于花色品种多变的小批量色织，毛织、丝织和复制生产中。 4、整经机工序简介

整经技术是将一定根数的经纱按工艺设计规定的长度和幅宽，以适宜的、均匀的张力平行卷绕在经轴或织轴上的工艺过程。整经工序使得经纱卷装由筒子变成经轴或织轴，若所制成的是经轴，则再通过浆纱工序形成织轴。若所制成的是织轴，则提供给穿经工序，为构成织物的经纱系统作准备，是织前准备的关键工序之一。

目前整经技术发展迅速，集机、电、液、气及计算机技术于一体化，充分体现设备的高速化、整经质量的高质化、控制技术的自动化和生产品种的高适应化。

1）卷绕整经系统 分批整经时，片纱密度较稀（一般为4 ～ 6根/ cm），为使经轴成形良好，分批整经按很小的卷绕角卷绕，接近于平行卷绕方式，对卷绕过程的要求是整经张力和卷绕密度均匀、适宜，卷绕成形良好。现代分批整经机上伸缩筘能左右往复移动，引导纱线平行地均布在整经轴表面，并且互不嵌入，便于退绕。根据纱线直径及纱线排列密度，伸缩筘动程在0～ 40mm范围内调整。在伸缩筘到导纱辊以及导纱辊到整经轴卷绕点之间存在着自由纱段，因为自由纱段的作用，整经轴上每根纱线卷绕点的左右往复动程远小于伸缩筘动程，一般为2～5mm。部分分批整经机在结构设计上作了改进，缩短了自由纱段长度，使伸缩筘往复运动的导纱功效准确地传递到整经轴上，提高了经纱排列的均匀性。 2）整经轴传动方式分析 （1） 摩擦传动的整经轴卷绕

交流电动机通过传动带使滚筒恒速转动，整经轴搁在导轨上并受水平压力的作用紧压在滚筒表面，接受滚筒的摩擦传动。由于滚筒的表面线速度恒定，所以整经轴亦以恒定的线速度卷绕纱线，达到恒张力卷绕的目的。这种传动系统简单可靠、维修方便，但存在制动过程经轴表面与滚筒之间的滑移造成的纱线磨损、断头关车不及时等弊病，随着整经速度提高，情况会进一步恶化，因此高速整经机不采用这种传动方式。

（2）直接传动的整经轴卷绕

这是目前高速整经机普遍采用的传动方式。这种整经机的经轴两端为内圆锥齿轮，它工作时与两端的外圆锥齿轮啮合，接受传动。采用经轴直接传动后，随经轴卷装直径逐渐增加，为保持整经恒线速度，经轴转速应逐渐降低，这种对经轴的调速传动可以采用3种方式：调速直流电动机传动；变量液压马达传动；变频调速电机传动。 （3）调速直流电机传动

直流电机直接传动整经轴卷绕纱线，压辊紧压在整经轴表面施加压力，并将纱线速度信号传递给测速发电机。机构采用间接法恒张力控制，它以纱线的线速度为负反馈量，通过控制线速度恒定来间接地实现恒张力的目的。 （4）变量液压马达传动

纱线经导纱辊卷入由变量液压马达直接传动的整经轴，在电动机的拖动下，变量油泵向变量液压马达供油，驱动其回转。串联油泵将高压控制油供给变量油泵和变量液压马达，控制它们的油缸摆角，以改变液压马达的转速。 （5）变频调速传动

由交流电机传动整经轴卷绕纱线，根据所设计的整经线速度，由电位器设定一个模拟量，送入变频器，从而控制交流电机速度。 5、整经机变频调速方案 整经工序的基本要求

由以上分析可以看出，良好的整经工序必须满足以下要求：

● 全片经纱排列均匀，张力差异要小，以形成左右、内外卷绕密度均匀一致的圆柱形经轴，保证经纱顺利上浆，降低织造断头，提高织物质量；

● 整经时既要有适当的张力，又要减少张力差异及张力峰值。充分保持经纱的弹性、强度及伸度等物理机械特征；

● 整经根数、整经长度及纱线排列方式都应正确；

● 降低整经断头，不但可提高整经机效率，同时有利于提高浆纱质量。断头后，断头信号应迅速传递，制动应灵敏，以减少断头卷入。接头应符合规定标准。

简单的说，稳定张力、排列均匀、均匀卷绕、减少漏头是整经的主要任务。

三、浆纱工序

1、任务和要求：经纱在织机上织造时，要受到综、筘、停经片等的反复摩擦作用和开口时

大小不断变化着的张力作用。末浆的经纱，由于有许多毛羽露在纱的表面，因此在织机上受到摩擦和张力的反复作用时，纱上的毛羽就会松开、起毛，部分纤维与纱分离，最后会引起经纱断头，这样不仅增加了织机的断头率，降低了工人的看台数，还会影响棉布的质量。 为了减少织机上的断头率，经纱要经过上浆工程，使经纱具有较大的光滑度，坚牢度，上浆的过程就是几个经轴上的经纱并成一片，使其通过浆液，然后经过压榨、烘干、卷绕成织轴。 经过上浆后的经纱，由于浆液使四周突出的纤维粘附在纱的条干上，提高了纱的光滑度，同时浆液烘干后也在经纱上形成一层浆膜，增大了经纱的抗摩能力，另一方面浆液渗透到经纱内部把部分纤维互相粘着起来，当纱线受到拉伸时，台以阻碍纤维在纱线内的相互移动，从而提高了经纱的强力。

根据许多浆纱的横截面表明浆液渗入到经纱内部的深度是不大的，大部分浆液都被覆在纱的表面上。如果浆液完全不能渗透到纱线中去，那就只能在纱的表面形成一层浆膜，它粘在纱线上很脆弱，在织造过程中很容易脱落。如果浆液全部渗透到纱线中去，纱线中的大量纤维都粘着起来，这时纱的强度虽然增加许多，但纱的伸长度却会显著下降。因为伸长度决定于棉纱中的纤维的弯曲度及其相互之间的移动。上浆后，由于浆液渗入纱内，浆膜覆盖在纱的表面，以及毛茸的粘附，障碍了拉伸经纱时纤维在经纱内的自由移动。因此上浆后的经纱，其伸长度均有所下降。这样的浆纱在织造过程中，不能抵抗时刻变化着的负荷。经验证明，单纯追求浆涨强度的增加，其结果在一定限度后，织机的断头率不仅没有降低反而有所增加。因此，适当的增加纱的的强力，最大限度地保持经纱的弹性，减少经纱的毛茸现象和摩擦系数，这是上浆的基本要求。

一般情况下，经纱都要经过上浆，但有足够光滑度和强度的股线只须经过并轴工序即可，有的可作拖水处理。

浆纱工程包括两个工序：调浆工序（配制浆液）和上浆工序要把前沿液粘附在经纱上并加以烘干，然后卷绕在织轴上。

为了达到上浆纱机械的目的，对浆料浆纱机械的基本要求如下： 对浆液和浆料的要求：

（1）浆液不仅应能桥头经纱的表面，同时还应能部分地渗透到纱的内部去，烘干后能在纱上形成一层浆膜。

（2）浆料应具有一定的吸湿性，不致使浆液凝固成为坚硬的薄膜，而降低经纱的弹性和伸长 。

（3）浆料应具有防腐性。

（4）浆料应不致操作经纱，综筘和机件。

（5）浆料应易于从织物上除去，不致影响漂洗和印染工程。 （6）浆液的性能应相应稳定。

（7）浆液应用价值低廉、货源充足的原料来配制，并尽可能的不采用主要粮食。

其中存在两对矛盾：在上浆量一定情况下， ➢ 增加强度与提高耐磨性是一对矛盾。 ➢ 增加强度与保持伸长是另一对矛盾。 2、 对浆纱机械的要求：

（1）应能保持一定的上浆率。

（2）应能保持一定的烘干回潮率，并使蒸汽消耗得最少。 （3）应能最大限度的保持经纱的弹性。 （4）速度高，产量高。

（5）机物料损耗少，回丝少，耗电少。 3、 浆纱工艺过程

图2-6 浆纱工艺流程

确定浆液配方 → 浆液调制 →上浆

▪确定浆液配方：根据纱线、织物品种，选择粘着剂和助剂。 ▪浆液调制：将粘着剂、助剂与水按一定比例调制成一定浓度的浆液。

▪上浆：在浆纱机上使一部分浆液在经纱表面形成被覆和另一部分浆液向纱线内部形成浸透。 工艺概述：浆纱机在纺织的全过程中处于纺纱机之后，织布机之前，主要工艺目的是给纱线上浆。浆纱机从纱线的开卷，即放线机无动力被牵引电机被动的拉动，为克服减 速、停机时纱线松弛，始终加以摩擦阻力；然后通过浆槽浸浆，烘房烘干，中间要经过伸长控制、温度控制、回潮控制、张力控制、计长控制等，使纱变为具有所需 要的温度、湿度、伸长度等实用价值的纱。

4、 张力控制原理

所谓的张力控制，通俗点讲就是要能控制电机输出多大的力，即输出多少牛顿。反应到电机轴即能控制电机的输出转矩。真正的张力控制不同于靠前后两个动力点的速度差形成张力的系统，靠速度差来调节张力的实质是对张力的PID控制，要加张力传感器。而且在大小卷启动、停止、加速、减速、停车时的调节不可能做到像真正的张力控制的效果，张力不是很稳定。肯定会影响产品的质量。

变频收卷的实质是要完成张力控制，即能控制电机的运行电流，因为三相异步电机的输出转矩T=CmφmIa，与电流成正比。并且当负载有突变时能够保证电机的机械特性曲线比较硬。所以必须用矢量变频器，而且必须要加编码器闭环控制。用变频器做恒张力控制的实质是死循环矢量控制，即加编码器反馈。收卷的卷经是由小到大变化的，为了保证恒张力，所以要求电机的输出转距要由小到大变化。同时在不同的操作过程，要进行相应的转距补偿。即小卷启动的瞬间，加速，减速，停车，大卷启动时，要在不同卷经时进行不同的转距补偿，这样就能使得收卷的整个过程很稳定，避免小卷时张力过大;大卷启动时松纱的现象。 5、浆纱中收卷的动态过程分析

要能保证收卷过程的平稳性，不论是大卷、小卷、加速、减速、激活、停车都能保证张力的恒定。需要进行转矩的补偿。整个系统要激活起来，首先要克服静摩擦力所产生的转矩，简称静摩擦转矩，静摩擦转矩只在激活的瞬间起作用;正常运行时要克服滑动摩擦力产生地滑动摩擦转矩，滑动摩擦转矩在运行当中一直都存在，并且在低速、高速时的大小是不一样的。需要进行不同大小的补偿，系统在加速、减速、停车时为克服系统的惯量，也要进行相应的转矩补偿，补偿的量与运行的速度也有相应的比例关系。在不同车速的时候，补偿的系数是不同的。即加速转矩、减速转矩、停车转矩、激活转矩;克服了这些因素，还要克服负载转矩，通过计算出的实时卷径除以2再乘以设定的张力大小，经过减速比折算到电机轴。这样就分析出了收卷整个过程的转矩补偿的过程。

总结:电机的输出转矩=静摩擦转矩(激活瞬间)+滑动摩擦转矩+负载转矩。 6、浆纱工序变频器改造注意事项

因为收卷装置的转动惯量是很大的，卷径由小变大时。如果操作人员进行加速、减速、停车、再激活时很容易造成爆纱和松纱的现象，将直接导致纱的质量。

四、穿经工序

1、穿经的任务

穿经俗称穿筘或穿头，是经纱准备工程中的最后一道工序。穿经的任务就是根据织物的要求将织轴上的经纱按一定的规律穿过停经片、综丝和筘，以便织造时形成梭口，引入纬纱织成所需的织物，这样在经纱断头时能及时停车不致造成织疵。 2、穿结经的目的：

（1）以便在织机上由开口装置形成梭口，与纬纱交织成所需的织物。

（2）经纱断头时，下落的经停片通过经停装置控制织机迅速关车，避免织疵产生。 3、穿经的方法 1）手工穿经

➢ 方法：在穿筘架上进行，由人工分经纱，用穿综钩将经纱穿过经停片、综丝，用插筘刀

将经纱穿过钢筘。

➢ 特点：劳动强度大，效率低（1000－1500根/人小时），质量高。 2）半自动穿经

➢ 采用自动分经纱、自动分经停片、自动插筘的三自动穿经机进行穿经。

➢ 特点：劳动强度下降，效率提高（1500－2000根/人小时） ，质量高，生产中广泛使

用。 3）自动穿经

➢ 方法：采用全自动穿经机完成穿经工作，根据预定工艺要求，自动将浆轴上经纱依次穿

过经停片、综丝和钢筘。

➢ 机构组成：传动系统、前进机构、分纱机构、分（经停）片机构、分综（丝）机构、穿

引机构、钩纱机构及插筘机构等。

➢ 分类：主机固定、纱架移动式；主机移动、纱架固定式。

➢ 特点：工人劳动强度降到最低，但只适于8页综以内的简单组织的织物，价格昂贵，国

内很少采用。

五、织造工序

织造是纺织厂的重要工序。织造的任务是将经过准备工序加工处理的经纱与纬纱通过织布机根据织物规格要求，按照一定的工艺设计交织成织物。织造工序的产量、质量和消耗直接影响企业的经济效益，必须高度重视。 1、织造生产流程图：

各工序的定义和作用：

1）穿综：按照工艺要求的经向花型排列和穿综顺序，将经纱穿过停经片和综丝。选用符合工艺要求的钢筘（筘号），并按规定的入筘数完成插筘工作，初步确定品种经密和幅宽，同类品种上机时实施机上结经处理。

2）上轴：将穿综好的织轴按照工艺要求上机织造的过程。 3）配纬：按照工艺要求对在织或待织品种进行纬纱配备供应。

4）织造：将经纱（织轴）和纬纱（筒子）按照工艺要求进行交织的过程。

5）验修：按坯布质量评定标准对下机坯布进行检验定等，并对布面疵点进行修补的过程。 2、织造空调系统： 1）温湿度对纱线影响：

在织布工艺过程中，纱线达到高张力拉紧状态。如果纱线太干燥，会导致过多的纱线拉断，影响产品质量和织造效率。 2）解决方案：

采用直接送风系统把适合含湿量的空气传送到织布机的梭口正确位置上。 3）方案优点：

（1）可根据不同织物的需要，调节最合适的送风条件。 （2）降低车间相对湿度改善员工的环境。

直接送风空调系统

图2-7 空调送风系统

3、穿综工序基础知识：

按照工艺要求的经向花型排列和穿综顺序，将经纱穿过停经片和综丝。选用符合工艺要求的钢筘（筘号），并按规定的入筘数完成插筘工作，初步确定品种经密和幅宽，同类品种上机时可实施机上结经处理。 4、织机机构:

织机分为五大机构：送经机构、开口机构、引纬机构、打纬机构和卷取机构 1）开口机构

在织机上要使经纬纱交织构成织物，必须按照织物组织要求的规律，将整幅经纱分成上下两层，形成一个供引纬器通过的空间通道——梭口，以便于引纬，与经纱交织。这种使经纱上下分开的运动即为经纱的开口运动。

开口运动的工艺参数：

（1）开口时间：在开口过程中，上下交替运动的综框相互平齐的瞬时称为开口时间（又称综平时间），当综平时主轴曲柄尚未到达上心位置称为早开口，主轴曲柄已转过上心位置的称为迟开梭口。

采取早开口梭口，打纬时织口处的梭口角大，经纱对纬纱的抱合角也大，打纬以后纬纱不易反拨后退，有利于把纬纱打紧，使织物紧密厚实；此外打纬时经纱张力较大，不但有利于开清梭口，而且可以使张力偏小的经纱充分伸直使布面平整。开口迟，打纬时经纱张力较小，打纬阻力也小不仅可降低经纱断头和使织物表面纹路沮晰，且对剑头出梭口有利。 （2）经位置线：所谓经位置线是指综平时织口、综眼、停经架中导棒、后梁握纱点等各点连线所连接的一条拆线，即经纱在织机上综平时的实际位置线。在实际生产中常用调整后梁位置高低的办法来调节经位置线，以得到梭口上下层经纱张力不同的不等张力梭口，在调整

经位置线时，要尽量减小经纱在综眼处的曲折角度，同时综眼、中导棒和后梁握纱点要在一条直线上，以减少经纱的断头。

图2-8 经位置线

织机经位置线机理：织机平综时，经纱从后梁经过停经片、综丝眼到织口，所经过的路线。经位置线的设计与布面风格、断经等有关。如果后梁抬高，上下两层浆纱张力差异较大，张力小的那层经纱打纬时容易左右相对滑动。交织点，经纱曲波大，交织清晰、丰满，具有府绸风格。如果后梁抬高过大，一层经纱张力太大，容易造成断经，另一层经纱张力太小织造时容易产生三跳疵点。 2）引纬机构

梭口形成之后，通过引纬将纬纱引入梭口，以便与纱交织形成织物，剑杆织机使用剑杆引纬 ，喷气织机使用喷射气流引纬。 3）打纬机构

打纬机构的主要作用是把引入梭口的纬纱推向织口，与经纱交织，形成具有规定纬密的织物，织物的经纱密度及幅度，由打纬机构的钢筘来控制。

打纬机构的种类：

（1）连杆打纬机构：四连杆打纬机构结构简单，制造方便，在有梭织机和一些无梭织机上广泛使用当主轴回转时，曲柄通过牵手带动筘座脚作往复摆动，该打纬机色的筘座运动无静止时期，因而对引纬是不利的。

（2）凸轮打纬机构：在某些织机上，由于工艺上筘机构上的原因，要求在引纬时筘座必须静止不动，而且静止角度较大，因而采用凸轮打纬机构，凸轮打纬机构的显著优点是，它可以更换凸轮以适应不同工作宽度的需要，但这种机构要求加工精度很高。

4）送经和卷取机构

为了使织造顺利进行，已经形成的织物必须由卷取机构及时引离织口，卷绕在布辊上。送经机构则应适时送出定量长度的经纱。均匀的经纱张力是织物质量的保证。 5、 织机的变频器节能改造特点

（1） 由于纺织车间空气中会有棉尘飞花或绒毛，若采用普通通用变频器易在散热风扇处

积储绒尘，严重时会造成堵塞，损坏变频器；其次是通用变频器使用环境温度高、湿度大、长期连续工作。这些是通用变频器在纺织机械上应用的特点。因此有的厂商生产了纺织专用变频器，纺织专用变频器不使用风扇散热，而使用外机附加较大的散热片对变频器功率模块散热。

（2） 织布机传统的速度控制是通过改变皮带在传动辊上的位置来调节主梭速度，从而控

制布料的疏紧度。因此，无论工艺状况如何，电机始终以最大转速运行，这必将造成电能的极大浪费。同时，这种通过改变皮带在传动辊上的位置的机械调速方式既麻烦又影响工作效率，而且加快皮带磨损。