氨气填料吸收塔课程设计

设计任务书

1.设计题目

试设计一座填料吸收塔采用清水吸收混于空气中的氨气。混合气体的处理量为2000m3/h，其中含氨为8%（体积分数），混合气体的进料温度为25℃。要求：

① 塔顶排放气体中含氨低于0.05%（体积分数）；

2. 操作条件

（1）操作压力： 常压 （2）操作温度：20℃

（3）吸收剂用量为最小用量的1.8倍。

3. 填料类型

填料类型选用聚丙烯阶梯环填料。

4. 设计内容

（1）设计方案的确定和说明 （2）吸收塔的物料衡算； （3）吸收塔的工艺尺寸计算； （4）填料层压降的计算； （5）液体分布器简要设计； （6）绘制液体分布器施工图 （7）吸收塔接管尺寸计算； （8）设计参数一览表；

（9）绘制生产工艺流程图（A3号图纸）； （10）绘制吸收塔设计条件图（A3号图纸）； （11）对设计过程的评述和有关问题的讨论。

目 录

前言…………………………………………………………………………………1

1. 水吸收氨气填料塔工艺设计方案简介 …………………………………………4 1.1任务及操作条件…………………………………………………………………4 1.2设计案的确定 …………………………………………………………………4 1.3填料的选择 …………………………………………………………………5 2. 工艺计算 …………………………………………………………………………6 2.1 基础物性数据…………………………………………………………………6

2.1.1液相物性的数据 ………………………………………………………6 2.1.2气相物性的数据 ………………………………………………………6 2.1.3气液相平衡数据 ………………………………………………………6 2.1.4 物料衡算………………………………………………………………7 2.2 填料塔的工艺尺寸的计算……………………………………………………8 2.2.1 塔径的计算 ……………………………………………………………8 2.2.2 填料层高度计算 ………………………………………………………9 2.2.3 填料层压降计算 ……………………………………………………12 2.2.4 液体分布器简要设计 ………………………………………………13

3. 辅助设备的计算及选型 ……………………………………………………15 3.1填料支承设备 ……………………………………………………………15 3.2填料压紧装置………………………………………………………………16 3.3液体再分布装置 ……………………………………………………………16 4. 设计一览表 …………………………………………………………………17 5. 后记………………………………………………………………………………18 6. 参考文献…………………………………………………………………………19

7. 主要符号说明……………………………………………………………………20 8. 附图（工艺流程简图、主体设备设计条件图）

前 言

在炼油、石油化工、精细化工、食品、医药及环保等部门，塔设备属于使用量大应用面广的重要单元设备。塔设备广泛用于蒸馏、吸收、萃取、洗涤、传热等单元操作中。所以塔设备的研究一直是国内外学者普遍关注的重要课题。

在化学工业中，经常需要将气体混合物中的各个组分加以分离，其主要目的是回收气体混合物中的有用物质，以制取产品，或除去工艺气体中的有害成分，使气体净化，以便进一步加工处理，或除去工业放空尾气中的有害成分，以免污染空气。吸收操作是气体混合物分离方法之一，它是根据混合物中各组分在某一种溶剂中溶解度不同而达到分离的目的。

塔设备按其结构形式基本上可分为两类；板式塔和填料塔。以前在工业生产中，当处理量大时多用板式塔，处理量小时采用填料塔。近年来由于填料塔结构的改进，新型的、高负荷填料的开发，既提高了塔的通过能力和分离效能又保持了压降小、性能稳定等特点。因此，填料塔已经被推广到大型气、液操作中，在某些场合还代替了传统的板式塔。如今，直径几米甚至几十米的大型填料塔在工业上已非罕见。随着对填料塔的研究和开发，性能优良的填料塔必将大量用于工业生产中。

综合考察各分离吸收设备中以填料塔为代表，填料塔技术用于各类工业物系的分离,虽然设计的重点在塔体及塔内件等核心部分,但与之相配套的外部工艺和换热系统应视具体的工程特殊性作相应的改进。例如在DMF回收装置的扩产改造项目中,要求利用原常压塔塔顶蒸汽,工艺上可以在常压塔及新增减压塔之间采用双效蒸馏技术,达到降低能耗、提高产量的双重效果，在硝基氯苯分离项目中;改原多塔精馏、两端结晶工艺为单塔精馏、端结晶流程,并对富间硝基氯苯母液进行精馏分离,获得99%以上的间硝基氯苯,既提高产品质量,又取得了降低能 耗的技术效果。

过程的优缺点：分离技术就是指在没有化学反应的情况下分离出混合物中特定组

分的操作。这种操作包括蒸馏，吸收，解吸，萃取，结晶，吸附，过滤，蒸发，干燥，离子交换和膜分离等。利用分离技术可为社会提供大量的能源，化工产品和环保设备，对国民经济起着重要的作用。为了使4填料塔的设计获得满足分离要 1

求的最佳设计参数(如理论板数、热负荷等)和最优操作工况(如进料位置、回流比等),准确地计算出全塔各处的组分浓度分布(尤其是腐蚀性组分)、温度分布、汽液流率分布等,常采用高效填料塔成套分离技术。而且,20世纪80年代以来,以高效填料及塔内件为主要技术代表的新型填料塔成套分离工程技术在国内受到普遍重视。由于其具有高效、低阻、大通量等优点,广泛应用于化工、石化、炼油及其它工业部门的各类物系分离。

氨是化工生产中极为重要的生产原料，但是其强烈的刺激性气味对于人体健康和大气环境都会造成破坏和污染，氨对接触的皮肤组织都有腐蚀和刺激作用，可以吸收皮肤组织中的水分，使组织蛋白变性，并使组织脂肪皂化，破坏细胞膜结构。氨的溶解度极高，所以主要对动物或人体的上呼吸道有刺激和腐蚀作用，常被吸附在皮肤粘膜和眼结膜上，从而产生刺激和炎症。可麻痹呼吸道纤毛和损害粘膜上皮组织，使病原微生物易于侵入，减弱人体对疾病的抵抗力。氨通常以气体形式吸入人体，氨被吸入肺后容易通过 肺泡进入血液，与血红蛋白结合，破坏运氧功能。进入肺泡内的氨，少部分为二氧化碳所中和，余下被吸收至血液，少量的氨可随汗液、尿液或呼吸排出体外。

短期内吸入大量氨气后会出现流泪、咽痛、咳嗽、胸闷、呼吸困难、头晕、呕吐、乏力等。若吸入的氨气过多，导致血液中氨浓度过高，就会通过三叉神经末梢的反射作用而引起心脏的停搏和呼吸停止，危及生命。 长期接触氨气，部分人可能会出现皮肤色素沉积或手指溃疡等症状；氨气被呼入肺后容易通过肺泡进入血液，与血红蛋白结合，破坏运氧功能。短期内吸入大量氨气后可出现流泪、咽痛、声音嘶哑、咳嗽、痰带血丝、胸闷、呼吸困难，可伴有头晕、头痛、恶心、呕吐、乏力等，严重者可发生肺水肿、成人呼吸窘迫综合症，同时可能生呼吸道刺激症状。因此，吸

收空气中的氨，防止氨超标具有重要意义。

因此，为了避免化学工业产生的大量的含有氨气的工业尾气直接排入大气而造成空气污染，需要采用一定方法对于工业尾气中的氨气进行吸收，本次课程设计的 目的是根据设计要求采用填料吸收塔吸收的方法来净化含有氨气的工业尾气,使 2

其达到排放标准。设计采填料塔进行吸收操作是因为填料可以提供巨大 的气液传质面积而且填料表面具有良好的湍流状况，从而使吸收过程易于进行,而且，填料塔还具有结构简单、压降低、填料易用耐腐蚀材料制造等优点，从而可以使吸收操作过程节省大量人力和物力。

利用混合气体中各组分在同一种液体(溶剂)中溶解度差异而实现组分分离的过程称为气体吸收气体吸收是一种重要的分离操作，它在化工生产中主要用来达到以下几种目的。(1)分离混合气体以获得一定的组分。(2)除去有害组分以净化气体。(3)制备某种气体的溶液。一个完整的吸收分离过程，包括吸收和解吸两个部分。典型过程有单塔和多塔、逆流和并流、加压和减压等。

3

1.水吸收氨气填料塔工艺设计方案简介

1.1任务及操作条件

①混合气(空气、NH3 )处理： 2000m3/h； ②进塔混合气含NH3 8% (体积分数)；温度:25℃； ③进塔吸收剂(清水)的温度:20℃；

④尾气中氨气含量为（体积分数）：0.05%； ⑤操作压力为常压101.3k Pa。 1.2设计方案的确定

在化学工业中，经常需要将气体混合物中的各个组分加以分离，其主要目的是回收气体混合物中的有用物质，以制取产品，或除去工艺气体中的有害成分，使气体净化，以便进一步加工处理，或除去工业放空尾气中的有害成分，以免污染空气。吸收操作是气体混合物分离方法之一，它是根据混合物中各组分在某一种溶剂中溶解度不同而达到分离的目的。

氨是化工生产中极为重要的生产原料，但是其强烈的刺激性气味对于人体健康和大气环境都会造成破坏和污染，因此，为了避免化学工业产生的大量的含有氨气的工业尾气直接排入大气而造成空气污染，需要采用一定方法对于工业尾气中的氨气进行吸收，本次化工原理课程设计的目的是根据设计要求采用常压常温下填料吸收塔吸收的方法来净化含有氨气的工业尾气，使其达到排放标准。设计采用填料塔进行吸收操作是因为填料可以提供巨大的气液传质面积而且填料表面具有良好的湍流状况，从而使吸收过程易于进行，而且，填料塔还具有结构简单、压降低、填料易用耐腐蚀材料制造等优点，从而可以使吸收操作过程节省大量人力和物力。 1.3填料的选择

塔填料（简称为填料）是填料塔的核心构件，它提供了气、液两相相接触传质与传热的表面，其性能优劣是决定填料塔操作性能的主要因素。填料的比表面积越大，气液分布也就越均匀，传质效率也越高，它与塔内件一起决定了填料塔的性 4

质。因此，填料的选择是填料塔设计的重要环节。

塔填料的选择包括确定填料的种类、规格及材料。填料的种类主要从传质效率、通量、填料层的压降来考虑，填料规格的选择常要符合填料的塔径与填料公称直径比值D/d。

散装填料是一个个具有一定几何形状和尺寸的颗粒体，一般以随机的方式堆积在塔内，又称为乱堆填料或颗粒填料。散装填料根据结构特点不同，可分为环形填料、鞍形填料、环鞍形填料及球形填料等。

拉西环 鲍尔环 阶梯环 弧鞍形填料 矩鞍形填料

塑料填料的材质主要包括聚丙烯、聚乙烯及聚氯乙烯等，国内一般多采用聚丙烯材质。塑料填料的耐腐蚀性能较好，可耐一般的无机酸、碱和有机溶剂的腐蚀。其耐温性良好，可长期在100℃以下使用。

综上所述，用水吸收氨气是在t=20℃，P=101.3kPa的条件下进行的，其操作温度及操作压力较低，考虑到耐溶剂的腐蚀和价廉，所以工业上选用塑料散装填料。在塑料散装填料中，塑料阶梯环填料的综合性能较好，故此选用DN50 聚丙烯阶梯环填料。

表1聚丙烯塑料阶梯环填料特性数据

公称直径外径×高×厚 比表面积a 空隙率个数干填料因子 at/ε，m 143 3-1干填料因子 DN mm 50 n 堆积密度 3m3 ρp，kg/m dh，mm 50×25×1.5 m2/m3 114.2  % m1 80 92.7 10740 .8 5

2工艺计算

2.1 基础物性数据 2.1.1液相物性的数据

对低浓度吸收过程，溶液的物性数据可近似取纯水的物性数据。由手册查的，20℃水的有关物性数据如下： 密度：ρ1 =998.2Kg／m3

粘度：μL=1.005mPa·S =0.001Pa·S=3.6Kg／（m·h） 表面张力：σL =72.6dyn／cm=940 6Kg／h2

氨气在水中的扩散系数：DL=1.80×10-9 m2/s=1.80×10-9×3600 m2/h=6.480 × 10-6m2/h

2.1.2气相物性的数据（进塔混合气体温度为25℃ ） 混合气体的平均摩尔质量为

MVM=ΣyiMi=0.080×17+0.920×29=28.04g/mol 混合气体的平均密度为 ρ

vm=

PMVN=101.3×28.04／(8.314×298)=1.146Kg／m3 RT混合气体的粘度可近似取为空气的粘度，查手册得25℃空气的粘度为 μV=1.835×10—5Pa·s=0.066Kg／（m·h） 查化工原理教材得氨气在25℃空气中的扩散系数为 Dv= 0.236cm2/s=0.236×10^-4m2/s 2.1.3气液相平衡数据

20C下氨在水中的溶解度系数：H0.725kmol/(m3kpa),常压下20℃时亨

利系数：ELHM=998.2／(0.725×18.02)=76.40Kpa

S相平衡常数：

6 2.1.4 物料衡算

进塔气相摩尔比：Y1=

y11—y=0.080/（1—0.080）=0.0870 1出塔气相摩尔比：Y2=0.0005/（1—0.0005）=0.000500 进塔惰性气相流量：

V=2000/22.4×273/（273+25）×（1—0.080）=75.252Kmol/h

该吸收过程属低浓度吸收，平衡关系为直线，最小液气比可按下式计算，即：（

LV）min=Y1—Y2Y／ 1m—X2对纯溶剂吸收过程，进塔液相组成为 X2=0，则 （

LV）min=（0.0870—0.000500）／[0.087／(0.7—0)]=0.750 取操作液气比为最小液气比1.8倍，则

LV=1.8×0.750=1.350， 因此 L=1.350×75.252=101.59Kmol/h 由全塔物料衡算得：

V（Y1—Y2）=L（X1—X2），

得 X1=75.252×(0.087—0.000500) /101.59=0.0 液气比 ： W l/Wv=101.59×18.02/（1.146×2000）=0.798

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2.2 填料塔的工艺尺寸的计算

2.2.1 塔径的计算

考虑到填料塔内塔的压力降,塔的操作压力为101.3KPa 塔径气相质量流量为：WV=2000×1.146=2292.0Kg/h

液相质量流量可近似按纯水的流量计算，即:

WL=101.59×18.02=1830.65㎏/h

Eckert通用关联图的横坐标为

WLV0.51830.651.1460.5()()0.027 WVL2292.0998.2

图1 填料塔泛点和压降的通用关联图（引自《化工原理》教材）

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图中

V'、L'——分别为气液相流率，kg/h G、L——分别为气液相密度，kg/m3 L——液相粘度， mPa.s ——液相密度核正系数

——实验测取的填料因子，各种填料的Φ值载于填料性能表中g——重力加速度m2/s

uF2FV0.2L0.22 查图1得

gL查表得 F143m1

0.2uF0.22gLFVL0.229.81998.23.621m/s 0.214311.1461.005取 u0.8uF0.83.6212.7m/s

由 D

4VSu42000/36000.494m

3.142.7圆整塔径，取D=0.5m（常用的标准塔径为400、500、600、700、800、1000、1200、1400、1600、2000、2200） 泛点率校核：u2000/36002.831m/s 20.7850.5u2.831100%78.2%(50%~80%) 在允许范围内 uF3.621填料规格校核：

D500108 d50液体喷淋密度校核：因填料为50mm×25mm×1.5mm,塔径与填料尺寸之比大于8，固取最小润湿速度为（Lw）min=0.08 m3/(m·h)，查常用散装填料的特性参数表，得at=114.2m2/m3

Umin=（LW）min· at =0.08×114.2=9.136m3／m2·h U=101.59×18.02／998.2／（0.785×0.52）=9.345>Umin 经以上校核可知，填料塔直径选用D=500mm合理。

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2.2.2 填料层高度计算 查表知， 0C，101.3 kpa下，NH3在空气中的扩散系数：Do0.17cm2/s

3PT由DGDo(o)()2，则20℃，101.3kpa下，NH3在空气中的扩散系数：

PTo101.32932DGDo()()0.1cm2/s，液相扩散系数：DL1.80109m2/s

101.32733 Y1*mX10.70.00.048 Y2*mX20

脱吸因数为：

SmV0.775.2520.559 L101.59气相总传质单元数为

1Y1Y210.08700NOGln[(1S)S]ln[(10.559)0.559]9.859

1SY2Y210.5590.0005000气相总传质单元高度采用修正的恩田关联式计算：

aUL0.1ULat0.05UL w1exp{1.45(c)0.75()(2)()0.2}

atLatLLLatLg液体质量通量为UL=101.59×18.02／(0.785×0.52)=9328.2Kg／m2·h 气体质量通量为Uv=2000×1.146／ (0.785×0.52)=11679.0Kg／m2·h 不同材质的бc值见下表

表2. 不同材质的бc值 材质 322钢 陶瓷 61 聚乙烯 33 聚氯乙烯 碳 40 56 玻璃 73 涂石蜡的表面 20 表面张力，N/m×10 75 查表知，c33dyn/cm427680kg/h2

awUL0.1ULat0.05UL1exp{1.45(c)0.75()(2)()0.2} atLatLLLatLg=1-exp{-1.45×（427680/9406）0.75×[9328.2/（114.2×3.6）] 0.1×[9328.2×114.2/（998.22×1.27×108）] -0.05 ×[9328.22/(998.2×9406×114.2）] 0.2}=1-e-0.67=0.4883 10 气膜吸收系数由下式计算： kG0.237(22UVtV)0.7(V1/3tDV)() VDVRT411679.00.70.06636001/3114.20.23610kG0.237()()()0.142kmol/(m2hkPa)4114.20.0661.1460.2361036008.314293液膜吸收系数由下式计算:

kL0.0095(ULWL)2/3(L1/2Lg1/3)()LDLL21189328.23.63.61.2710kL0.0095()3()2()30.40190.4883114.23.6998.21.80103600998.2查下表，得 

表3. 各类填料的形状系数

填料类型 Ψ值 球 0.72 棒 0.75 拉西环 1 弧鞍 1.19 开孔环 1.45 则 kGakGaw kLakLaw f0.1420.4883114.21.451.111.92kmol/(m3hkPa) 0.4010.4883114.21.450.425.94(1/h)

0.4u2.831100%78.2%50% uF3.621u0.5)1.4]GauFa[19.5(G 由

ua[12.6(0.5)2.2]LaLuF，得

1.43 kGa[19.5(0.7820.5)]11.9231.17kmol/(mhkPa)

kLa[12.6(0.7820.5)则 KGa2.2]25.9430.10(1/h)

12.836kmol/(m3hkPa)

111kGaHkLa11131.170.72530.1由 HOGVV75.2520.295m 2KYaKGaP12.836101.30.7850.5 11 由ZHOGNOG0.2959.8592.91m 取上下活动系数为1.5 Zˊ=1.5×2.91=4.36m 设计取填料层高度为

Z4.5m

查表，对于阶梯环填料，取

h10，则 Dh8~15，hmax6mm。 Dh105005000mm

计算得填料层高度为4500mm<5000mm,故不需分段。

2.2.3 填料层压降计算

采用Eckert通用关联图计算填料层压降。 横坐标为

WLV0.51.1460.5()0.798()0.027

WVL998.2查表 Pm1 纵坐标为

uPV0.22.831211.1460.2L1.0050.0836

gL9.81998.2查图2得 P/Z

609.81588.6Pa/m

全塔填料层压降为

P588.64.52.9KPa

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图2.通用压降关联图

2.2.4 液体分布器简要设计 2.2.4.1布点密度计算

表4.Eckert的散装填料塔分布点密度推荐值 塔径,mm D=400 D=750 D≥1200 分布点密度,点/ m2塔截面 330 170 42 按Eckert建议值，D=500mm，喷淋点密度在170-330点/m2 之间 ，设计取喷淋点密度为280点/m2。

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则总布液孔数为：n=0.785×0.52×280=.95 实际总布液孔数：点

按分布点几何均匀与流量均匀的原则，进行布点设计。设计结果为：二级槽共设七道，在槽侧面开孔，槽宽度为80 mm，槽高度为210mm ，两槽中心矩为140mm。分布点采用三角形排列，实际设计布点数为 n=点。布液点示意图如图3所示。

图3. 槽式液体分布器二级槽的布液点示意图

2.2.4.2布液计算 由Ls

4d02n2gH

取H160mm，0.60

Ls则

101.5918.023m/s0.0005094m3/s

3600998.2d0(

4Ls40.0005094)1/2()1/20.00336m3.36mmn2gH3.140.629.810.16 14

3. 辅助设备的计算及选型

3.1 填料支承设备

支填料支承装置用于支承塔填料及其所持有的气体、液体的质量，同时起着气液流道及气体均布作用。故在设计支承板是应满足下列三个基本条件：（1）自由截面与塔截面之比不小于填料的空隙率；（2）要有足够的强度承受填料重量及填料空隙的液体；（3）要有一定的耐腐蚀性。

用竖扁钢制成的栅板作为支承板最为常用，如下图中的（a）。栅板可以制成整块或分块的。一般当直径小于500mm时可制成整块；直径为600～800mm时，可以分成两块；直径在900～1200mm时，分成三块；直径大于1400mm时，分成四块；使每块宽度约在300～400mm之间，以便拆装。

栅板条之间的距离应约为填料环外径的0.6～0.7。在直径较大的塔中，当填料环尺寸较小的，也可采用间距较大的栅板，先在其上布满尺寸较大的十字分隔瓷环，再放置尺寸较小的瓷环。这样，栅板自由截面较大，如下图（c）所示。

当栅板结构不能满足自由截面要求时，可采用如下图（b）所示的升气管式支承板。气相走升气管齿缝，液相由小孔及缝底部溢流而下。这类支承板，有足够齿缝时，气相的自由截面积可以超过整个塔德横截面积，所以绝不会在此造成液泛。

本设计塔径D=500mm，采用结构简单、自由截面较大、金属耗用量较小，由竖扁钢制成的栅板作为支承板，将其制成整块，栅板条之间的距离约为24.7mm。为了改善边界状况，可采用大间距的栅条，然后按正方形排列的瓷质十字环，作为过渡支承，以取得较大的孔隙率。由于采用的是φ50mm的填料，所以可用φ75mm的十字环。

填料支撑装置对于保证填料塔的操作性能具有重大作用。采用结构简单、自由截面较大、金属耗用量较小的栅板作为支撑板。为了改善边界状况，可采用大间距的栅条，然后按正方形排列的瓷质十字环，作为过渡支撑，以取得较大的孔隙率。由于采用的是38mm的填料，所以可用75mm的十字环。

塔径D=500mm，设计栅板制成整块，每块宽度为400mm，每块重量不超过 700N，以便从人孔进行装卸。

（a）栅板 （b）升气管式 （c）十字隔板环层

3.2填料压紧装置

填料上方安装压紧装置可防止在气流的作用下填料床层发生松动和跳动。填料压紧装置分为填料压板和床层板两大类，每类又有不同的型式，填料压板自由放置于填料层上端，靠自身重量将填料压紧。它适用于陶瓷、石墨等制成的易发生破碎的散装填料。床层板用于金属、塑料等制成的不易发生破碎的散装填料及所有规整填料。床层板要固定在塔壁上，为不影响液体分布器的安装和使用，不能采用连续的塔圈固定，对于小塔可用螺钉固定于塔壁，而大塔则用支耳固定。本设计中填料塔在填料装填后于其上方安装了填料压紧栅板。 3.3液体再分布装置

气液两相在填料层中流动时，受阻力的影响，易发生偏流现象，导致乱堆填料层内气液分布不均，使传质效率下降。为防止偏流，可间隔一定高度在填料层内设置再分布装置，将流体先经收集后重新分布。最简单的再分布装置为截锥式再分布器，其结构简单安装方便。故选择截锥式再分布器。

本设计采用的是分配锥形的再分布器，其最简单沿壁流下的液体用分配锥再将它导入截锥小头的直径一般为 (0.7~0.8)Di ,本设计取500×0.8=400mm，为了增加气体流过是的自由截面积，在分配锥上开设4个管孔，锥体与塔壁夹角取在35~45，取h=80mm。

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4. 设计一览表

课程设计名称 操作条件 水吸收氨气填料吸收塔的设计 操作温度：20℃ 物性数据 液相 液体密度ρL 液体粘度μL 998.2kg/m3 3.6kg/(m h) 混合气体平均摩尔质量 MVm 混合气体的平均 密度ρVm 混合气体的粘度 μVm 氨气在空气中的扩散系数Dv 气相平衡数据 氨气在水中的亨利系数E 76.40 kpa 相平衡常数m 0.7 物料衡算数据 Y1 Y2 X1 X2 0 气相流量V 液相流量L 75.252 kmol/ h 工艺数据 气相质量液相质量塔径 气相总传质气相总传质填料层高度 填料层压降 流量流量m 单元数 单元高度 m Kpa (kg/h) (kg/h) m 2292.0 1830.65 0.5 9.859 0.295 4.5 2.9 填料塔附件 除沫器 丝网式 液体分填料压紧装置 填料支承板 布器 二级槽 压紧栅板 栅板型 液体再分布器 截锥式 101.59 kmol/h 最小 操作 液气比 液气比 0.750 0.798 溶解度系数H 0.725kmol/(kPa•m) 3操作压力：常压 气相 28.04g/mol 1.146kg/m 0.066kg/(mh) 0.085m2/h 3液体表面 9406kg/h 张力σL 氨气在水中6.480×10-6m2/h 的扩散系数DL 重力加速度g 9.81m/s 20.0870 0.00500 0.0 17 5. 后记

我的化工原理课程设计是水吸收氨过程填料塔的设计，这是关于吸收中填料塔的设计。填料塔是以塔内装有大量的填料为相接触构件的气液传质设备。填料塔的结构较简单，压降低，填料易用耐腐蚀材料制造等优点。

在填料的选择中，从经济方面考虑采用聚丙烯阶梯环填料，填料颗粒大小，我采用试差法，来认为DN50计算得的结果比比较好。虽然在同类填料中，尺寸越小的，分离效率越高，但它的阻力将增加，通量减小，填料费用也增加很多。用DN50计算所得的D/d值也符合阶梯环推荐值。

解决了上面的问题之后就是通过查找手册之类的书籍来确定辅助设备的选型，我选择栅板支承装置作为填料支撑，并选择好喷淋装置。

本设计我们所设计的填料塔持液量小，填料塔结构较为简单，造价适合。不过，它的操作范围小，填料润湿效果差，当液体负荷过重时，易产生液泛，不宜处理易聚合或含有固体悬浮物的物料等。

通过这次的课程设计，让我从中体会到很多。课程设计是我们在校大学生必须经过的一个过程，通过课程设计的锻炼，可以为我们即将来的毕业设计打下坚实的基础！使我充分理解到化工原理课程的重要性和实用性，更特别是对各方面的了解和设计，对实际单元操作设计中所涉及的各个方面要注意问题都有所了解。

通过这次对填料吸收塔的设计，培养了我们的能力：首先培养了我们查阅资料，选用公式和数据的能力，其次还可以从技术上的可行性与经济上的合理性两方面树立正确的设计思想，分析和解决工程实际问题的能力，最后熟练应用计算

机绘图的能力以及用简洁文字，图表表达设计思想的能力。不仅让我将所学的知识应用到实际中，而且对知识也是一种巩固和提升充实。在老师和同学的帮助下，及时的按要求完成了设计任务，通过这次课程设计，使我获得了很多重要的知识，同时也提高了自己的实际动手和知识的灵活运用能力。

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6. 参考文献

【1】贾绍义.柴诚敬主编.化工原理课程设计（化工传递与单元操作课程设计）.天津：天津大学出版社，2002

【2】付家新等. 化工原理课程设计(典型化工单元操作设备设计).北京：化学工业出版社，2010

【3】谭天恩等.化工原理.第三版（上册）.北京: 化学工业出版社,2010 【4】 林大均，于传浩，杨静等编.化工制图，高等教育出版社，2007 【5】中国石化集团上海工程有限公司编.化工工艺设计手册. 北京：化学工业出版社, 2009

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7. 主要符号说明

a——填料层的有效传质比表面积（m²/m³）a——填料层的润滑比表面积m²/m³w A——吸收因数;无因次 dp——填料当量直径，mm E——亨利系数，KPa H——溶解度系数，kmol /(m³.KPa) kG——气膜吸收系数, kmol /(m³.s.KPa) kL——气膜吸收系数, kmol /(m³.s.KPa) d——填料直径，mm； ——扩散系数，m²/s； 塔径D g——重力加速度，kg/(m².h) HOG——气相总传质单元高度，m NOG——气相总传质系数，无因次 R——气体通用常数，8.314kJ/(kmol.K) T——温度，0C uf——液泛速度，m/s VS——混合气体体积流量，m3/h L——是吸收液量 kmol/h LS——吸收剂用量kmol/h; kmol/s Ψ——液体密度校正系数 y——溶质组分在液相中的摩尔分率 无因次S——解吸因子 u——空塔速度，m/s V——惰性气体流量，kmol/h V1——混合气体流量，kmol/h ——填料因子， m-1 p——压降填料因子， m-1 x——溶质组分在液相中的摩尔分率 无因次 Z——填料层高度 mmax——最大的min——最小的 ——粘度 Pa.s ——密度 kg/m3 ε——孔隙率 ——表面张力 N/m m——相平衡常数，无因次

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8. 附图（工艺流程简图、主体设备设计条件图）

采用常规逆流操作流程．工艺流程图如下。

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