风险评估矩阵

1 、概述

以下描述是用于评估一个潜在工艺危害事故事件风险严重程度的程序。在这个程序中，分析者首先对这个事故事件的后果确定它的级别，分1到4个级别。然后评估现有能导致事故事件发生的系统失效频率，也分1到4个级别。综合后果和频率的评估给总的风险程度打分。该风险分数用于建议措施的优先次序排列。 2 、声明

该程序是用于风险的定性评估。当情况需要一个正式的定量风险评估时，不能用本程序的评估作为替代。当某个事故事件的潜在后果极端严重或是灾难性时，要给予特别关注。 3 、程序

对危害事故事件的后果进行定义，将后果进行定性或定量的评估（必要时进行后果分析和设施布置分析）。

对该事故事件发生的过程进行评估。通常情况下，应该使用工艺安全分析方法。

警告！该矩阵适用于危害事故事件的评估，而不能用于整个厂区的总体评估。矩阵的对象是某

件具体的危害事故事件，而不是用来对整个工厂进行工艺安全管理审核的，因为它可能对一个要素或事故事件评分很高但对另一个的评分却很低。该矩阵是风险大小的一个判定标准。

3.1 具体实施步骤 3.1.1 后果评估

使用表J-2（对人员的安全和健康的影响）、或表J-3（财产损失、环境影响、企业声誉影响）

来确定后果的级别。选择最贴近事故事件的后果级别描述来确定后果级别（从1到4）。 3.1.2 频率评估

使用表J-4（简单的事故事件发生频率分类）或表J-5（分类的事故事件频率评估矩阵）来评估事故事件发生的频率。选择最贴近事故事件发生频率的级别描述来确定频率级别（从1到4）。 3.1.3 风险评估

使用表J-1：风险评估矩阵，综合后果级别分数和频率级别分数，评估出一个最终的风险分数。

表J-1 风险评估矩阵

后果严重性升高 后果级别 频率级别 100 F-4 10 F-3 1 F-2 0.1 F-1 可能性升高 IV II I I IV III II I IV IV III II IV IV IV III 后果严重性 C-1 C-2 C-3 C-4 0.1 3 30 300 严重性升高

风险等级的解释如下： 风险等级 描述 需要的行动 应立即采取行动，通过工程等控制措施在3个月内，把风险降低到级别III或以下，在整改完成之前需有临时的相应管控措施并经领导审批。 应当通过工程和/或管理上的控制措施在6个月之内，把风险降低到级别III或以下，在整改完成之前需有临时的相应管控措施并经领导审批。 PHA改进建议 I 不能容忍的 需要 II 不希望发生 需要 III 在控制措施 可靠的条件下可以容忍 个案评估。评估应当确认程序和控制措施已经落实，并现有控制措施阶段性的验证它们的可靠性。 是否足够。 不需要。可适当考虑提高安全水平的机会（在PHA范围之外） IV 可以容忍 不需要采取额外的措施降低风险。

表 J-2 后果评估矩阵（对人员的安全和健康的影响） 火灾、有毒物质泄漏、爆炸、不可逆的健康影响 类别 典型的描述 （人员的安全和健康） 后果类别C-1：轻微的 没有人员伤害或健康影响 轻伤（105日以下损工事故 后果类别C-2：中等的 事件）的伤害或可恢复的健表康影响 J重伤（105日以上的损工事- 故事件）或多重限工/损工或 后果类别C-3：严重的 中等程度的健康影响 3简单后果类别C-4：灾难性的 的事 表J-3 补充性后果评估矩阵 事故事件/影响的类别 较小的 装置不停车，但部分设备非计划停车；财产损失少于5万。 有毒、有害物质泄漏、“三废”超标排放，已对公司内部环境造成环境影响 影响 近似的相应量化频率（按照1：29：300） 0.1 3 30 一人或一人以上死亡 300 后果类别C-1： 后果类别C-2：中 后果类别C-3：等的 装置非计划停产财产损失介于5 万- 10万。 有毒、有害物质泄漏、“三废”超标排放，或公司外对公司污水处理站造成影响, 较大的 装置非计划停产一财产损失介于10万- 30万人民币。 有毒、有害物质泄漏、“三废”超标排 后果类别C-4：灾难性的 装置非计划停产超过3天。 财产损失大于30万人民币. 有毒、有害物质泄漏、“三废”超标排排气超标，对外界环境造成较大污染，被环保部门书面通报批评并对公司造成经济处罚事故事件; 财务/投资影响 财产损失（直接损失） 不超过一个班次； 个班次到3天； 放，或公司外排水、放，或公司外排水、环境造成轻微污染，被环保部门书面通报批评的事故事件; 排水、排气超标，排气超标，对外界声誉影响 工厂内影响； 对公司影响。 区级媒体大量的报道； 市媒体/国家媒体报道，引起公众。

J-4简单的事故事件发生频率分类

类别 典型的描述 近似的相应量化频率（每年） F-1非常不可能 现实中预期不会发生 <10-4（千年以上） F-2 不可能 预期不会发生，但不能排除发生的可能性 10-3到10-4（百年到千年） F-3 有可能 在某个特定工厂的生命周期里不太可能发生，但有多个类似工厂时，可能在其中的一个里发生 在设施的使用期内可能至少发生一次 10-2到10-3（十年到百年） F-4 极有可能 ≥10-2（十年内） 表J-5 分类的事故事件频率评估矩阵

性质 工程控制措施 多道防护层*a 检测（联锁、机械 以往事故事件 运行经验 熟悉掌握工艺。流 流程异常不常出程异常不常出现， 现。大部分异常的出现也能及时地处理。 原因被弄清楚，处理措施有效。 完整性和应急系统） 频率类别F-1： 非常不可能 两道或两道以上的被动防护系统，互相，不存在可靠性问题。 检测程序有完善的书面文件。完整的功能检查。效果好。故障少。 没有过重大事故事件， 非常少的轻微事 整改行动 频率类别F-2： 不可能 两道或两道以上，其中至少有一个是被动和可靠的。 频率类别F-3： 有可能 一个或两个复杂的、主动的系统。有一些可靠性问题，可能有共因失效的弱点。 不经常检查。历史上经常出问题。一些检查说做过，但实际没执行。 一次重大事故事件，事故事件原因没有完全掌握。对整改措施是否合适存有疑问。 持续出现小的流程异常，对其原因没有全搞清楚或进行处理。较严重的流程异常被标记出来并最终得到解决。 变更的速度 人为因素 培训和程序 稳定的工艺；了解 掌握潜在的危险 源；操作规程和相关工艺参数总是 可以方便的查阅 到。 清晰、明确的操作 执行力*b。制定了 要遵循的纪律。错 误被指出并立刻得到更正。例行举办复习培训，内容包括正常、特殊操作和应急操作程序。包括了所有的意外情况。 关键的操作执行力情况不错。其它的则有些非致命的错误或缺点。例行开展检查和评审。员工熟悉程序。 操作执行力存在，没有定期更新或进行评审。紧急情况培训程序质量差。 对操作执行力无认知。培训仅为口头传授。不正规的操作规程。过多的口头指示。没有固定成形的操作。无紧急响应培训。 合理的变更速度。快速的变更或新技可能是新技术带高质量的工艺安全分析。 术。质量一般、有些工艺安全分析。运行极限不确定。 有一些不确定性。地方考虑不深入的频率类别F-4： 极有可能 没有或有一个复杂、主动的系统。可靠性差 检测工作不明确，没检查过或没有受到正确对待。 很多事故事件，未遂事故事件。不会从事故事件中学习经验教训。 经常性出现流程异常，很多从未得到解释。流程经常出现偏移，对产生原因不甚清楚。 快速改变。新技术。不完全或质量差的工艺安全分析。边运行边摸索。 定期的检测，功能检查可能不完全。问题不常见。 没有过重大事故事件，或许有轻微事故事件。找出了训。 故。及时的采取了 原因并吸取了教

表J-5 分类的事故事件频率评估矩阵（接上页）

性质 频率类别F-1： 非常不可能 每个班都有多个经验丰富的操作工。没有显著的工作过度情况技术和表现（操作员，技工，班组长，承包商） 和厌倦感。理想的压力水平。所有人都符合资格要求。献身精神显著可见。员工在乎工厂。清楚了解并重视危险源。 频率类别F-2： 不可能 有一些新人。但不会全在一个班值。偶尔的短暂的疲劳。有一些厌倦感。人员知道自己有资格做什么和自己能力不足的地方。对危险源有足够认识。 频率类别F-3： 有可能 可能一班都是新人，但不常发生。有时出现的短时期的班组群体疲劳，较强的厌倦感。人员不会主动思考。人员有时可能自以为是。不是每个人都了解危险源。 频率类别F-4： 极有可能 人员周转快。一个或一个以上班全为无经验的人员。过度的加班，疲劳情况普遍。破坏性的工作计划。士气低迷。工作由技术有问题的人员完成。没有明确的工作范围。对危险源没有认识。 a

防护层类型定义：被动的：不需要人的介入或动力源 主动的：电子联锁系统或要求人的动作

b 操作执行力 操作指导

注：当故障率是已知的或当一个大致的频率评估较为合适的时候，表J-4（简单的事故事件发生频率分类）比表J-5（分类的事故事件频率评估矩阵）更适用。