旋挖钻桩基施工常见质量问题及处理措施

旋挖钻桩基施工常见质量问题及处理措施

施工现场复杂多变，因此在钻孔施工中可能发生漏浆、塌孔、涌沙、偏孔、斜孔、事故。重点难点施工方法及处理措施详下表。

常见质量问题及处理措施

原因 技术对策 1）司钻人员随时对照地质钻探资料检查孔内水头高度、泥浆稠度和孔外水位变化，钻头负荷是否正常，取渣时要及时补水并1）当桩基穿过强透水的细砂层认真分析泥浆颜色，渣样是否与抛填物和坍、塌孔 时，容易造成坍孔。 提供的地质资料相符，发现异常及时处理。 2）重型过往车辆导致的振动。 2）长护筒跟进。钢护筒采用优质钢板制成。以地质钻探资料分析每根桩需要套入的钢护筒深度，在下护筒时防止底脚回卷，不得强制打入。 遇到大钻石或探针石的钻孔。 在具有斜坡的较硬地层中，在倾斜位置处的岩石钻孔或具有不同粒度的不均匀卵石层将导致偏、斜孔 钻头的不均匀力。 钻孔基础不均匀沉降的过程没有通过钻机本身三向垂直控制系统反复检查到垂直孔，导致钻机倾斜。 灌注水下混凝土是钻孔成桩的关键阶段，往往由于机具、材料准备工作及管理抓不好出现断桩事故，处理起来时间长，难度大。分析其原因： 1）灌注时间长、表层混凝土失去流动性，形成硬盖，而继续灌对于巨石或探针石，在倾斜软，硬地层钻孔中，应进行低速钻孔。 钻机现场钻井现场前会被压实，经常观察钻机基座，防止基础沉降导致钻机倾斜，超出钻机垂直范围，钻机反复检查垂直孔进入孔内确保垂直直线。 钻孔发现倾斜后，立即调整钻机的垂直控制系统，反复钻孔，使钻孔直线。当歪斜严重时，回填土将歪斜，然后在沉积后缓慢钻探和矫正。 1）保证砼的供应能力。每次灌注混凝土前要对输送设备、运输车辆台数进行计算； 2）对导管进行高压高压水试验检查（试水压力不应小于孔内水深压力的1.3倍宜等于孔底静水压力的1.5倍），使设备保持良断桩

原因 注的砼顶破硬层上升，将混有泥浆砂砾的砼表层覆盖包裹，该种断桩在砼灌注中不易被发现； 2）对孔深及导管的埋置深度量测不准，使导管提出砼面； 3）处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，在此情况下有可能导管内砼连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔； 4）当砼堵管或严重漏水或埋管拔出导管处理事故后，未能将已灌注的砼处理干净； 5）砼灌注过程中出现坍孔，无法进行清理，或使用吸泥机清理不彻底，形成灌注中断或砼中夹有泥石块； 6）导管发生埋管或导管挂在钢筋骨架上，采取强制提升而造成导管脱节； 7）施工中没有备用设备，由于机械故障而导致砼灌注不连续； 8）砼灌注过程中，发生人力不可抗拒的自然灾害，迫使灌注停止。 技术对策 好的工作状态。 3）组织好人员，分工明确，各负其责，严把工序衔接关，保证混凝土灌注质量和连续性。 4）测量混凝土面上升速度，导管埋置砼内以2-6m为宜。若上升缓慢必定是混凝土流失，埋管要保持至少2m，随灌混凝土随提升导管，减少对下部混凝土的扰动并防止上部混凝土初凝结壳造成夹泥断桩。 初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械卡管 故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。 使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土运输时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力宜为孔底静水压力的1.5倍，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。

原因 技术对策 钢筋笼放置初始位置过高，混凝钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固土流动性过小，导管在混凝土中定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注埋置深度过大，钢筋笼被混凝土时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入托顶上升；当混凝土灌至钢筋笼钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，下，若此时提升导管，导管底端控制导管埋深在2-6m。灌注混凝土过程距离钢筋笼仅有1m左右时，由中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管于浇筑的混凝土自导管流出后埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端4m时，应钢筋笼上浮 冲击力较大，推动了钢筋笼的上及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-6m，导管埋深较大时，其上层混凝土不宜大于6m和小于2m，严禁把导管提出因浇注时间较长，已接近初凝，混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和有一定的握裹力，如此时导管底已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行端未及时提到钢筋笼底部以上，浇注，上浮现象即可控制。 混凝土在导管流出后将以一定灌注混凝土时，桩顶比设计标高高 0.5～的速度向上顶升，同时也带动钢1.0m。以保证混泥土强度,多余部分接桩前筋笼上升。 1）遇到透水性强或有地下水流动的土层； 钻孔漏浆 适当加稠泥浆或倒入粘土慢速转动，或在必须凿除,残余桩头应无松散层。 2）护筒埋设过浅，回填土不密回填土内掺片石，卵石，反复冲击，增强实或护筒接缝不严密，在护筒及护壁、护筒周围及底部接缝，用土回填密脚或接缝处漏浆； 3）水头过高使孔壁渗透； 4）岩体裂隙发育。 实，适当控制孔内水头高度，不要使压力过大

钻孔桩质量控制措施详下表

施工项目 施工方法及质量控制 1）施工前，平整施工场地，规划每桩进场运输道路，安排钻机钻孔顺序流程； 2）用全站仪测出灌注桩的中心位置，做好标记。 施工准备 复测桩位，中心位置打好固定桩做好标记，根据桩径大小，采用人工埋设钢埋设护筒 护筒，根据设计桩径，埋设不同直径的钢护筒，深度为2m，护筒顶端高出地面0.3m，护筒周围换填粘性土并夯实。并测量护筒顶孔口、地面标高。 泥浆 护壁 1）现场设泥浆池及沉淀池，池与池之间用循环槽连接，在钻孔过程中经常测定泥浆指标，不符合要求时，随时调整，根据土层变化泥浆比重控制在1.1～1.5之间，沉淀泥渣及时清理。 2）混凝土置换出的泥浆，进行净化，调整到需要的指标，与新鲜的泥浆循环使用，不可用的泥浆，按环保的有关规定处理。 钻孔 1）钻进过程中，经常测定泥浆比重、粘度、含砂率，如不符合要求，及时调整泥浆参数以便加快钻孔速度。 2）钻进中，通过测绳检测孔深。接近孔深时，准确地控制好钻进深度。 3）成孔结束后及时清孔，并通知监理对孔深、孔底、沉渣厚度、孔径、孔位偏差等进行检查，确认合格后转入下道工序。 1）钢筋骨架在钢筋加工场制作，制作过程中，要严格控制钢筋纵横向位置，现场主筋连接采用I级墩粗直螺纹套筒连接。钢筋笼要设加强筋，以保证在搬运、吊放过程中不致变形，并每隔2米设定位十字架筋，以保证钢筋笼位钢筋骨架制作与安置正确，且有一定保护层。 装 2）钢筋骨架就位采用吊车吊装入孔，吊装时要保证垂直并对准孔中心，定位钢筋要安装环形垫块，缓慢入孔，不得碰撞井壁。 3）骨架就位后使轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。

施工项目 施工方法及质量控制 1）灌注混凝土之前探测孔底残渣沉积厚度不大于5cm，经监理检查合格后及时灌注。 2）导管连接处设置密封橡胶圈，防止泥浆渗入，并要经密水承压和接头抗拉试验，确保接口严密，有足够的抗拉强度。 3）导管入孔后，控制管底至孔底间隙0.2～0.4m。在导管表面标出0.5m一格的连续标尺，并注明导管全长，以便灌注混凝土时掌握提升高度及埋入深度。实时掌握灌孔进度，做好灌注记录及时控制导管提升高度及埋深。 水下混凝 4）混凝土标号为C30，灌注时的坍落度控制在18～22cm，为保证灌注质量，土灌注 首批混凝土灌注量要保证导管底口埋入混凝土中不小于2.0m，灌注过程中导管埋深不小于2m且不大于6m，灌注完的混凝土面高于设计桩顶0.5～1.0m。 5）整个浇灌过程要求连续进行，不得中断。设专人测量混凝土面深度，计算导管埋深，然后确定卸管长度，使混凝土经常处于流动状态。 6）混凝土灌注过程中，始终保持导管位置居中，提升导管时有专人指挥掌握，防止将导管底部提出混凝土面，并避免碰撞钢筋笼，防止造成断桩和钢筋笼上浮事故。

旋挖钻施工工艺流程

定位桩 场地平整 钻机准备 埋设护筒 钻机就位，校正 护筒制作.准备 泥浆制作 钻 孔 钻孔记录填写 钢筋笼制作 导 管 安 装 安装钢筋笼 检查记录填写 测孔深，检孔 清 孔 导管试拼，准备 二次清孔 N 搭设平台，安装漏斗 检查沉渣厚度 浇筑记录，制作试 Y 浇筑混凝土 桩 检 测 截 桩 头 进行下道工序