泥浆护壁成孔灌注桩

10.1 总 则

10.1.1适用范围

本标准适用于利用各种机械成孔的非挤土水下混凝土灌注桩，按成孔工艺和成孔机械的不同，可分为如下几种，其适用范围如下：

⒈ 冲击成孔灌注桩：适用于黄土、粘性土或粉质粘土和人工杂填土层中应用，特别适用于有孤石的砂砾石层、漂石层、坚硬土层、岩层中使用，对流砂层亦可克服，但对淤泥及淤泥质土，则应慎重使用。

⒉ 冲抓成孔灌注桩：适用于一般较松软粘土、粉质粘土、砂土、砂砾层以及软质岩层应用，孔深在20m内。

⒊ 回转钻成孔灌注桩：适用于地下水位较高的软、硬土层，如淤泥、粘性土、砂土、软质岩层。

⒋ 潜水钻成孔灌注桩：适用于地下水位较高的软、硬土层，如淤泥、淤泥质土、粘土、粉质粘土、砂土、砂夹卵石及风化页岩层中使用，不得用于漂石。。 10.1.2 参考标准及规范

1. 《建筑工程施工质量验收统一标准》 （GB50300—2001） 2. 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002） 3. 《建筑地基基础设计规范》 （GB50007—2002）

4. 《建筑桩基技术规范》 （JGJ94—94）

10.2 施 工 准 备

10.2.1 材料要求

10.2.1.1 水泥：强度等级不低于42.5的普通硅酸盐水泥，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175的规定，水泥进场应有产品合格证和出厂检验报告，进厂后应对强度、安全性及其他必要的性能指标进行取样复检，合格后方可使用。 10.2.1.2 粗细骨料：质量符合国家现行标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53和《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52规定，进场后应取样复检合格。

10.2.1.3 水：宜采用饮用水，当采用其它水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定。

10.2.1.4 钢筋：钢筋的品种、级别、规格和质量必须符合设计要求，钢筋进场应有产品合格证和出厂检验报告，进场后应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件做力学性能检验，当采用进口钢筋或加工过程中发生脆断等特殊情况，还需做化学成分检验。

10.2.1.5 外加剂：其品种应符合混凝土配合比的要求，应有产品说明书、出厂检验报告及合格证。，进场复检验。 10.2.2 主要机具

10.2.2.1 钻（冲）孔设备：常用的有国产转盘式循环钻机、钻斗钻机、潜水钻机、钢丝绳冲击式钻机。 10.2.2.2 辅助设施与机具

10.2.2.2.1 护筒：钢质护筒或钢筋混凝土护筒，根据孔径和地层情况确定。

10.2.2.2.2 小型土方机械：用于沉淀池开挖和护筒埋设施工。 10.2.2.2.3 检测工具：测绳、线坠、孔径仪、水准仪、经纬仪、坍落度筒等。

10.2.2.2.4 泥浆系统：泥浆池、沉淀池、循环槽、费浆池、泥浆搅拌设备、泥浆泵、钻渣分离装置。

10.2.2.2.5 导管、护筒、浇筑漏斗、浇筑平台等混凝土浇筑机械及工具。

10.2.2.2.6 清孔设备：空压机、风管、砂石泵（射流泵）、掏泥筒。

10.2.3 技术准备

10.2.3.1 收集建筑场地的工程地质及水文地质资料，熟悉施工图纸。

10.2.3.2 熟悉现场地形图、管线图、测量基准点资料，场地及临近区内的危房等特殊建筑物分布情况及地下障碍物的分布和埋深。 10.2.3.3 编写泥浆护壁钻孔灌注桩施工方案， 经审批后向操作

人员进行技术交底。

10.2.3.4 按设计图纸和给定的坐标点测设轴线定位桩和高程控 制点，并据此放出桩位，报建设单位和监理复核。

10.2.3.5 施工前做成孔试验，数量不得少于两个，以核对地质报告，检验所选设备、工艺是否适宜，并做好场地平整，挖除地下障碍物，按照平面布置图的要求作好施工现场的道路、供水供电、泥浆循环系统、施工设施放置、材料堆放等的具体安排。

10.3 操 作 工 艺

10.3.1 施工工艺流程图

放线定桩位 挖导槽 埋设护筒

钢筋笼制作 不合格 测孔深、清淤 第一次清孔 钻机就位调整垂直度 成 孔 下钢筋笼 泥浆循环 废浆外运

混凝土搅拌 灌注水下混凝土 安浇筑漏斗放隔水栓 不合格 测沉渣厚度 第二次清孔 下 导 管 10.3.2 操作方法

10.3.2.1 测量定位：应有专业测量人员根据给定的控制点按现行国家标准工程测量规范的要求测放桩位，并用标桩标定准确。 10.3.2.2 埋设护筒：当表层土为砂土，且地下水位较浅时，或表层土为杂填土，孔径大于800mm时，应设置护筒。护筒内径比钻头直径大100mm左右。护筒端部应置于粘土层或粉土层中，一般不应设在填土层或砂砾层中，以保证护筒不漏水。如需将护筒设在填土层或砂砾层中，应在护筒外侧回填粘土，分层夯实，以防漏水，同时在护筒顶部开设1～2个溢浆口。护筒的埋设深度根据土质和地下水位而定，在粘性土中不宜小于1.0m，在砂土中不宜小于1.5m。埋设护筒时，在桩位处打入或挖坑埋入，一般要高出地面300mm左右。当护筒直径小于1m且埋设较浅时宜用钢质护筒；直径大于1m且埋设较深时可采用永久性钢筋混凝土护筒。护筒埋设应准确、稳定、护筒中心与桩位中心偏差不得大于50mm。

10.3.2.3 钻机就位：钻机就位必须平正，稳固、确保在施工中不倾斜、移动。在钻机双侧吊线坠校正调整钻杆垂直度（必要时可是用经纬仪校正）。位准确控制钻孔深度，应在桩架上作出控制深度的标尺，以便在施工中观测、记录。 10.3.2.4 钻孔和清孔 10.3.2.4.1 正循环钻进

1.钻头回转中心对准护筒中心，偏差不大于允许值。开动泥浆泵使冲洗液循环2～3min，然后再开动钻机，慢慢将钻头放至护筒底。在护筒刃脚处应低压慢速钻进，使刃脚处的地层能稳固地支撑护筒，待钻至刃脚以下1m以后，可根据土质情况以正常速度钻进。

2.在粘土地层钻进时，由于土层本身的造浆能力强，钻屑成泥块状，易出现钻头包泥、憋泵现象，应选用尖底且翼片较少的钻头，采用低钻压、快钻速、大泵量的钻进工艺。 3.在砂层钻进时，应采用较大密度、粘度和静切力的泥浆，以提高泥浆悬浮、携带砂粒的能力。在坍塌段，必要时可向孔内投入适量粘土球，以帮助形成泥壁，避免再次坍塌。要控制钻具的升降速度和适当降低回转速度，减轻钻头上下运动对孔壁的冲刷。

4.在卵石和砾石钻进时，易引起钻具跳动、憋车、憋泵、钻头切削具崩刃、钻孔偏斜等现象，宜用低档慢速、优质泥浆慢进尺钻进。

5.随钻进随循环冲洗液，为保证冲洗液在外环空间的上返流速在0.25～0.3m/s，以能够携带出孔底泥砂和岩屑，应有足够的冲洗液量。已知钻孔和钻具的直径，可按下式计算冲洗液量：

Q=4.71×104(D-d)υ

2

2

式中 Q——冲洗液量（L/min）；

D——钻孔直径，通常按钻头直径计算（m） d——钻具外径（m）；

υ——冲洗液上返流速（m/s）。

6.钻速的选择除了满足破碎岩土扭矩的需要，还要考虑钻头不同部位的磨耗情况，按下式计算：

n=60V/πD

式中 n——转速（r/min）

D——钻头直径（m）

V——钻头线速度，0.8～2.5m/s

式中钻头线速度的取值如下：在松散的第四系地层和软土中钻进时取大值；在硬岩中钻进时取小值；钻头直径大时取小值，钻头直径大时取大值。

根据经验数据，一般地层钻进时，转速范围40～80r/min，较硬或非均质土层转速可相应减少到20～40r/min。 7.钻压的确定原则：

a、在土层中钻进时，钻进压力应保证冲洗液畅通、钻渣清除及时为前提，灵活掌握。

b、在基岩钻进时，要保证每颗（或每组）硬质合金切削刀具上具有足够的压力。在此压力下，硬质合金钻头能有效的

切入并破碎岩石，同时又不会过快的磨钝、损坏。应根据钻头上硬质合金片的数量和每颗硬质合金片的允许压力计算出总压力。 8.清孔方法：

a、抽浆法：空气吸泥清孔（空气升液排渣法）是利用灌注水下混凝土的导管作为吸泥管，高压风作动力将孔内泥浆抽走。高压风管可设在导管内也可设在导管外。将送风管通过导管插入到孔底，管子的底部插入水下至少10m，气管与导管底部的最小距离为2m左右。压缩空气从气管底部喷出，搅起沉渣，沿导管排出孔外，直到达到清孔要求。为不降低孔内水位，必须不断地向孔内补充清水。

砂石泵或射流泵清孔。利用灌注水下混凝土的导管作为吸泥管，砂石泵或射流泵作动力将孔内泥浆抽走。

b、换浆法：第一次沉渣处理：在终孔时停止钻具回转，将钻头提离孔底100～200mm，维持冲洗液的循环，并向孔中注入含砂量小于4％（比重1.05～1.15）的新泥浆或清水，令钻头在原位空转10～30min左右，直至达到清孔要求为止。

第二次沉渣处理：在钢筋笼和下料导管放入孔内至灌注混凝土以前进行第二次沉渣处理，通常利用混凝土导管向孔内压入比重1.15左右的泥浆，把孔底在下钢筋笼和导管的过程中再

次沉淀的钻渣置换出。 10.3.2.4.2 反循环钻进

1.钻头回转中心对准护筒中心，偏差不大于允许值。先启动砂石泵，待泥浆循环正常后，开动钻机慢速回转下放钻头至护筒底。开始钻进时应轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大钻速，调整压力，并使钻头不产生堵水。在护筒刃脚处应低压慢速钻进，使刃脚处的地层能稳固地支撑护筒，待钻至刃脚以下1m以后，可根据土质情况以正常速度钻进。 2.在钻进时，要仔细观察进尺情况和砂石泵排水出渣的情况，排量减少或出水含渣量较多时，要控制钻进速度，防止因循环液比重过大而中断循环。

3.采用反循环在砂砾、砂卵石地层中钻进时，为防止钻渣过多，卵砾石堵塞管路，可采用间断钻进、间断回转的方法来控制钻进速度。

4.加接钻杆时，应先停止钻机，将机具提离孔底80～100mm，维持冲洗液循环1～2min，以清洗孔底并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。

5钻杆连接应拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。

6钻进时如孔内出现塌孔、涌砂等异常情况，应立即将钻具

提离孔底，控制泵量，保持冲洗液循环，吸除塌落物和涌砂，同时向孔内补充加大比重的泥浆，保持水头压力以抑制涌砂和塌孔，恢复钻进后，泵排量不宜过大，以防塌孔壁。 7.钻进达到要求孔深停钻时，仍要维持冲洗液正常循环，直到返出冲洗液的钻渣含量小于4％时为止。起钻时应注意操作清稳，防止钻头拖刮孔壁，并向孔内补入适量冲洗液，稳定孔内水头高度。 8.沉渣处理（清孔）

a、第一次沉渣处理：在终孔时停止钻具回转，将钻头提离孔底100～200mm，维持冲洗液的循环，并向孔中注入含砂量小于4％（比重1.05～1.15）的新泥浆或清水，令钻头在原位空转10～30min左右，直至达到清孔要求为止。

b、第二次沉渣处理：（空气升液排渣法）是利用灌注水下混凝土的导管作为吸泥管，高压风动力将孔内泥浆抽排走。基本要求与正循环法清孔相同。

9.反循环钻机钻进参数和钻速的选择见下表

钻进参数和钻速 地层性质 粘土层、硬土层 砂土层 砂层、砂砾层、砂卵石层 中硬以下基岩 钻压 （KN） 10～25 5～15 3～10 20～40 钻头速度 （r/min） 30～50 20～40 20～40 10～30 砂石泵排量 （m3/h） 180 160～180 160～180 140～160 钻进速度 （m/h） 4～6 6～10 8～12 0.5～1.0 注：桩孔直径较大时，钻压宜选用上限，钻头钻速宜选用下限；桩孔直径较小时，钻压宜选用下限，钻头钻速宜选用上限。

10.3.2.4.3潜水钻机钻进

1.安装钻机前，要对钻机和配套设备进行全面检查，保证电缆密封接头绝缘良好，输水胶管连接牢固，避免泄漏。 2.为防止潜水钻机因钻杆折断或其他原因掉入孔内，应在钻机上加焊吊环，并系上保险钢丝绳引出孔外吊住。 3.钻进速度要根据电机功率、土层类别、孔径大小、钻孔深度和供水量等确定。在淤泥和淤泥质土中的钻进速度不宜大于1m/min；在其他土层中的钻进速度一般以不超过钻机负荷为准；在强风化岩或其他硬土层中的钻进速度以钻机不产生跳动为准。

4.要根据土层性质确定泥浆粘度和比重。在粘土、粉质粘土中钻进时，可以原土造浆护壁、排渣；当穿过砂夹层钻孔时，为防止塌孔宜投入适量粘土以加大泥浆稠度；在砂土层中钻孔，应采用制备泥浆，泥浆比重要适当。

5清孔根据所采用的泥浆循环方法参见前述的条款。 10.3.2.4.4旋挖斗钻机钻进

1.钻孔前必须设置护筒，护筒至少高出地面300mm。 2.必须控制钻斗在孔内的升降速度，见下表

钻斗升降速度参考表（m/s） 桩径（mm） 700 1200 1300 1500 满斗 0.973 0.748 0.628 0.575 空斗 1.210 0.830 0.830 0.830 注：1、本表适用于砂土和粘土互层的情况。

2、在以砂土为主的土层中钻进时，要比在以粘土为主的土层中钻进慢。

3.按照钻孔阻力大小，考虑必要的扭矩来决定钻斗的合适转数。

4.在桩端持力层中钻进时，需考虑由于钻斗的吸引现象使桩端持力层松驰，为此上提钻斗时应缓慢。如果桩端持力层倾斜时，应稍加压钻进。

5.清孔分两次进行。第一次在钢筋笼安装前用带挡板的钻斗来排除沉渣，第二次在混凝土灌注前进行，通常采用泵吸法。 10.3.2.4.5冲击钻机钻进

1.钻孔前必须设置护筒，护筒至少高出地面300mm。 2.钢丝绳直径应符合要求，无断丝；钢丝绳和钻头之间的连

接应符合要求，牢固可靠，并在钢丝绳弯曲处设槽形护铁。 3.按照土层性质、密度和开孔深度确定冲程和冲击次数，一般冲程控制在0.75～1.0m为宜，冲击次数一般控制在40～50次／min，保证成孔垂直度。

4.钻进时，依据所钻岩层情况，及时用掏泥筒进行清孔和补浆。

5.清孔方法应采用泥浆循环方法，具体参见前述条款。 10.3.2.4.6钢筋笼加工及安放 10.3.2.4.6.1钢筋笼加工

1.钢筋笼的钢筋数量、配置、连接方式和外形尺寸应符合设计要求。钢筋笼的加工场地应选在运输方便的场所，最好设置在现场内。

2.钢筋笼绑扎顺序应先在架立筋（加强箍筋）上将主筋等间距布置好，再按规定的间距绑扎箍筋。箍筋、架立筋和主筋之间的接点可用点焊焊接固定。直径大于2m的钢筋可用角钢或扁钢筋作架立筋，以增大钢筋笼刚度。

3.钢筋笼长度一般在8m左右，当采取辅助措施后，可加长到12m左右。

4.钢筋笼下端部的加工应适应钻孔情况。

5.为确保桩身混凝土保护层的厚度，钢筋笼上应设保护层垫

块，设置数量每节钢筋笼不应少于2组，长度大于12m的，中间应增设1组。每组块数不得少于3块，且应匀称分布在同一截面的主筋上。保护垫块可采用混凝土滑轮块或扁钢定位体。

6.钢筋笼堆放应考虑安装顺序，防止钢筋笼变形，以堆放两层为好，采取措施可堆到三层。 10.3.2.4.6.2钢筋笼安放

1.钢筋笼安放要对准孔位，扶稳、缓慢，避免碰撞孔壁，到位后立即固定。

2.大直径桩的钢筋笼要使用吨位适应的吊车将钢筋笼吊入孔内。在吊装过程中，要防止钢筋笼发生变形。

3.当钢筋笼需要接长时，要先将第一段钢筋笼放入孔中，利用其上部架立筋暂时固定在护筒上部，然后吊起第二段钢筋笼对准位置后用绑扎或焊接等方法接长后放入孔中，如此逐段接长后放入预定位置。待钢筋笼安设完成后，要检查确认钢筋顶端的高度。

4.钢筋笼用分段沉放法时，纵向主筋的连接须用焊接，要特别注意焊接质量，同一截面上的接头数量不得大于纵筋数量的50%，相邻接头的间距不小于50mm。对于非均匀配筋的钢筋笼，在安装时应注意方向性。

10.3.2.4.7灌注水下混凝土

1.混凝土的强度等级应符合设计要求，水泥用量不少于350kg/m，掺减水剂不少于300 kg/m，水灰比宜为0.5～0.6，扩展度为340～380mm。

2.水下灌注混凝土必须使用导管，导管内径200～300mm，每节长度为2～2.5m，最下端一节导管长度应为4～6m。导管在使用前应进行水密承压试验（禁用气压试验）。水密试验的压力不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管承受灌注混凝土时最大压力P的1.3倍。

P=rchc-rwHw

式中p——导管可能承受的最大内压力（KPa）

rc——混凝土拌合物的重度（取24KN/m3）

hc——导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；

3.隔水塞可用混凝土制成也可使用球胆制作，其外形和尺寸要保证在灌注混凝土时顺畅下落和排出。

4.首批混凝土灌注：在灌注首批混凝土之前，先配制0.1～0.3m水泥砂浆放入滑阀（隔水塞）以上的导管和漏斗中，然后再放入混凝土。确认初灌量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使滑阀（隔水塞）留在孔底，

3

3

3

灌入首批混凝土。

灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于1.0m，混凝土的初灌量按下式计算：

V≥πD/4(H1-H2)+πdh1/4

式中V——灌注首批混凝土所需数量（m）； D——桩孔直径（m）；

H1——桩孔底至导管底间距，一般为0.4m； H2——导管初埋置深度（m）； d——导管直径（m）

h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝

土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1＝Hwrw/rc

5.连续灌注混凝土：首批混凝土灌注正常后，应连续灌筑混凝土，严禁中途停工。在灌注过程中，应经常探测混凝土面的上升高度，并适时提升拆卸导管，保持导管的合理埋深。探测次数一般不少于所使用的导管节数，并应在每次提升导管前，探测一次管内外混凝土高度。遇特殊情况（局部严重超径、缩径和灌注量特别大的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判断孔内的情况。 6.灌注混凝土过程中，应采取防止钢筋笼上浮的措施：

3

2

2

当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度；当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

7.在水下灌注混凝土时，要根据实际情况严格控制导管的最小埋深，以保证混凝土的连续均匀，防止出现断桩现象。导管最大埋深不宜超过最下端一节导管的长度或6m。导管埋深见下表

导管内径 （mm） 200 230～255 300 桩孔直径 （mm） 600～1200 800～1800 ≥1500 初灌量埋深(m) 1.2～2.0 1.0～1.5 0.8～1.2 连续灌注埋深（m） 正常灌注 3.0～4.0 2.5～3.5 2.0～3.0 最小埋深 1.5～2.0 1.5～2.0 1.2～1.5 桩顶部灌注埋深（m） 0.5～1.0 8.混凝土灌注时间：混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h。混凝土的灌注时间必须控制在导管中的混凝土未丧失流动以前，必要时可掺入缓凝剂。混凝土灌注时间见下表

混凝土灌注时间参考表

桩长（m） 灌注量（m） ≤40 ≤30 40～80 ≤40 30～50 40～80 80～120 ≤50 50～70 50～100 100～160 ≤60 70～100 60～120 120～200 4～5 3～4 5～6 6～7 3～5 6～8 7～9 4～6 8～10 10～12 3适当灌注时间（h） 2～3 10.3.2.4.8桩顶处理：混凝土灌注的高度，应超过桩顶设计标高约500mm，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高和桩顶混凝土质量符合设计要求。

10.4 质 量 标 准

10.4.1混凝土灌注桩的质量标准应符合下表10.4.1

允许偏差或允许项 序 1 主控 钢筋骨架长项目 2 度 钢筋材质检1 一般 项目 2 3 验 箍筋间距 直径 ±20 ±10 用钢尺量 用钢尺量 设计要求 抽样送检 ±100 用钢尺量 检查项目 值 主筋间距 ±10 用钢尺量 检查方法 10.4.2灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差见表10.4.2。 表10.4.2 灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差

序 号 桩径允成孔方法 许偏差（mm） 泥浆护壁钻孔桩 D≤1000mm D>1000mm ±50 ±50 垂直度允许偏差（%） <1 <1 D/6，且不大于100 100+0.01H D/4，且不大于150 150+0.01H 桩位允许偏差（mm） 1 2

表10.4.3 混凝土灌注桩质量检验标准

项 序 1 检查项目 桩位 允许偏差或允许值 单位 数值 见表10.4.2 检查方法 基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心 只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度 按《建筑基桩检测技术规范》 试件报告或钻芯取样送检 按《建筑基桩检测技术规范》 测套管或钻杆，或用超声波探测 井径仪或超声波检测 用比重计测，清孔后在距孔底50cm处取样 2 主 控 项 目 孔深 mm ＋300 3 4 5 1 2 3 桩体质量检验 混凝土强度 承载力 垂直度 桩径 泥浆相对密度（黏土或砂性土中） 泥浆面标高 （高于地下水位） 沉渣厚度： 端承桩 摩擦桩 混凝土塌落度 钢筋笼安装深度 混凝土充盈系数 桩顶标高 安基桩检测技术规范。如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm。 设计要求 按《建筑基桩检测技术规范》 见表10.4.2 见表10.4.2 1.15～1.2 4 一 般 项 目 m 0.5～1.0 ≤50 ≤150 160～220 ±100 >1 mm 目测 5 6 7 8 9 mm mm mm 用沉渣仪或重锤测量 坍落仪 用钢尺量 检查每根桩的实际灌注量 水准仪，需扣除桩顶浮+30,-50 浆层及劣质桩体

10.5 应注意的问题

10.5.1在水下混凝土灌注中导管埋入深浅对于灌注能否顺利进行从而保证成桩质量至关重要。导管埋入过浅，操作稍不注意会将导管拔出混凝土面，或因孔深压力差大，导管埋入浅可能发生新灌入混凝土冲翻顶面，造成夹泥或断桩事故。导管埋入过深，会发生因顶生阻力大而产生局部涡流造成夹泥，或因上部混凝土长时间不流动造成灌注不畅或其他质量事故。混凝土的初灌量要保证能够使导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上。 10.5.2混凝土灌注中应防止钢筋笼上拱。

10.5.3混凝土实际灌注高度应比设计桩顶标高高出一定高度，一般为桩长的5%，且应保证支护结构圈梁底标高处及以下的桩身混凝土强度满足设计要求。

10.5.4废弃的泥浆、渣应按环境保护的有关规定处理。

10.5.5钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形，并应有保护层垫块，在吊放入孔时，不得碰撞孔壁，灌注混凝土时应采取措施固定钢筋笼位置，以确保钢筋笼符合设计要求。 10.5.6如发生塌孔，应先探明塌孔位置，将砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物回填到塌孔位置以上1～2m。如塌孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔，以确保成桩质量。 10.5.7护坡桩施工应在混凝土强度达到设计要求再进行土方开

挖，并按照设计要求及时施做锚杆，保证桩体稳定。