连续梁挂篮施工安全要点

发布者：http://www.hnrb.cn 发布时间：2009-9-1 9:23:42 阅读：279次 【字

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（1）采用桁架挂篮施工时，应遵守下列规定：

①挂篮组拼后，要进行全面检查，并做静载试验；挂篮两侧前移要对称平衡进行，大风、雷雨天气不得移动挂篮；挂篮移动到位以后要检查前后锚点、吊带、零号块临时锚固是否到位；挂篮移动中应设观察哨进行监护，并设限位装置。

②进行零号块施工，并以斜托架做施工平台时，平台边缘应设安全防护设施。墩身两侧托架平台之间搭设的人行道必须连接牢固。 ③使用的机具设备（如千斤顶、滑车、手拉葫芦、钢丝绳等），应进行检查，不符合规定的严禁使用。

④遇有大风及恶劣天气时，应停止挂篮行走作业。

（2）挂篮使用时，应经常检查后锚固筋、千斤顶、手拉葫芦、张拉平台等是否完好可靠。

（3）挂篮在安装、行走及使用中，应严格控制荷载，防止过大的冲击、振动。

（4）挂篮拼装及悬臂组装中，危险性较大，在高处及深水处作业时，应设置安全网，满铺脚手板，设置临时护栏。操作人员必须按规定佩戴安全防护用品，配备救生设施。

（5）自平桁式挂篮配重，宜用混凝土预制或钢件，不宜用水箱

压重，以防水箱损坏泄漏，导致挂篮失衡倾覆。

（6）在底模荡移前，必须详细检查挂篮位置、后端压重及后吊杆安装情况是否符合要求。应先将上横梁两上吊带与底模下横梁连接好，确认安全后，方可荡移。

（7）挂篮行走时，要缓慢进行，速度应控制在0.1米/分钟以内。挂篮后部，各设一组溜绳，以保安全。滑道要铺设平整、顺直，不得偏移，并随时注意观察，发现问题及时处理。

（8）浇筑混凝土时，确认挂篮桁架后端，锚固在已完成的梁段上，并配重使之与浇筑的混凝土重力保持平衡状态。挂篮桁架行走和浇筑混凝土时，其稳定系数不得小于1.5。

（9）浇筑合龙段混凝土时，随浇筑进程，加载逐步撤出时，应自上而下进行。撤出压重时，应注意防止砸伤。

（10）箱梁混凝土接触面的凿毛工作，要有安全防护设施，所用手锤柄应牢固。作业人员之间，应保持安全距离。 （11）滑移斜拉式挂篮施工，应遵守下列规定：

①采用滑动斜拉式挂篮，所用的活动铰、销、斜拉钢带等，均采用高强钢材制作，材质要经检验，并打上标记，必须满足设计的要求。

②挂篮安装时或主梁行走到位后，应先安装好后锚固和水平限位装置，方可安装斜拉带悬挂底模平台，严防挂篮倾覆、坍落。 ③底模和侧模沿滑梁行走前，需将斜拉带和后吊带拆除，用倒链起降和悬吊底模平台，同时，必须在倒链的位置加保险绳。

④采用四根斜拉带的挂篮，在斜拉带安装和使用过程中，要注意检查，保证受力均衡。

⑤挂篮行走前，应认真检查后锚固及各部受力情况，检查有无隐患及不安全因素。行走时，应密切注意挂篮有无异状，并应慢慢稳步到位，以防坍塌事故。

京珠联络线特大桥悬臂梁跨线施工安全防护措施

顺利通过评估验收

来源：武广项目部 发布时间：2008-03-05 （阅读次数：

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3月3日上午，由湖南省高速公路管理局有关专家、领导，组成的验收小组，对中铁一局一公司武广项目部京珠联络线特大桥悬臂梁跨线施工安全防护措施及悬臂施工前的准备工作进行了评估验收。

京珠联络线特大桥全长928.06m，全桥位于两座山丘之间，孔跨布置为：1-24简支箱梁+19-32简支箱梁(40m+64m+40m)连续梁+3-32m简支箱梁+1-24简支箱梁。其中，21#～22#连续梁桥墩位于京珠联络线两侧，梁体 施工不得中断京珠联络线交通，安全防护措施 是本桥施工的重点和难点。

某铁路跨高速公路悬灌连续梁技术要求

发布: 2009-8-08 08:19 | 作者: admin | 来源: 铁路安全网

1、梁体构造 1.1梁体构造

梁体为单箱单室，变高度，变截面结构。箱梁顶宽13米，底宽6.4米，顶板厚度34—69厘米，腹板厚度50—70—100厘米，底板厚度50—100厘米。在端支点，中支点，中跨中共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。

桥面宽按人行道栏杆内侧12.8m，桥面板宽13m，线路中心至挡碴墙内侧2.2m，轨底枕以下道碴厚0.35m.

梁全长177.3m，跨度为48+80+48m中支点梁高为6.4m，跨中梁高为3.8m,边支座中心线至梁端0.65m，边支座横桥向中心距5.30m,中支座横桥向中心距4.3m，轨底至梁底高度为0.71m。 1.2挡碴墙

在线路中线外侧设置高度高于轨顶200毫米的加高挡碴墙，灌注梁体砼时预留钢筋并于梁体就位后现场灌注。挡碴墙每2米设1厘米断缝并以油毛毡填塞。为确保桥面防水层，保护层的铺设质量，灌注梁体砼时应一同灌注100毫米高的挡碴墙。挡碴墙于主梁合拢后灌注剩余高度。 1.3电缆槽

根据通信，信号，电力等专业需要，在挡碴墙外侧分别设置信号槽，通信槽，电力电缆槽。电缆槽由竖墙和盖板组成。 1.4接触网支柱

如接触网支柱布设在桥面上，接触网支柱内侧到线路中心距离满足大机养护最小间距要求。实际设置根据总体布置，设置接触网处梁体钢筋加强措施详见通桥（2005）2261—VIII—67~69图。 1.5人行道挡板及声屏障

设计中考虑了人行道外侧设置人行道挡板或声屏障，人行道设置挡板或声屏障的范围由总体单位根据桥梁所处的位置确定。人行挡道板和声屏障所需遮板均为预制构件，通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙砼安装于桥面。详见通桥（2005）8288图。 1.6桥梁伸缩缝

为使桥面排水在梁缝处连续，在梁端接缝处采用伸缩装置，伸缩缝参照通桥（2005）8288图。 1.7通风孔的设置

在两侧腹板上设置直径为100毫米的通风孔，其孔壁均应增设φ10螺旋筋。通风孔距梁顶2.5米左右，间距为2米左右，通风孔与预应力管道距离大于一倍管道直径。若相碰可适当移动通风孔位置。 1.8桥上防水排水系统

为使桥面排水畅通，桥面挡碴墙内侧设2%人字排水坡。人行道板下设置向挡碴墙的2%的排水坡，在挡碴墙内侧沿纵向每隔4米设置一个内径为160毫米的PVC竖向泄水管，并在对应位置的挡碴墙根部设置一个150×150毫米的横向泄水孔，并加PVC管，蓖桥面防水层应覆盖并粘于PVC泄水管顶的内壁处，以防止积水从泄水管外流散在梁上，桥面积水经桥面板竖向排水管集中排出梁体。在立交跨路处，竖向排水管可集中后，沿桥墩排至地面。

防水方面，桥面采用符合国家及铁道行业标准的防水层，上铺6厘米保护层，在梁端接缝处用伸缩装置。在主梁翼缘悬臂板端部设钢筋砼遮板，保护横向预应力锚具，防止雨水流经梁体。 1.9梁底泄水孔的设置

为保证箱内排水，在底板处设置直径φ100毫米的泄水孔，其孔壁均应增设φ10螺旋筋，并保证泄水孔处于底板最低处。 1.10检查孔的设置

为保证维修养护，在梁端底板设置0.25×1.0米的槽口，为减少因设槽口引起的应力集中，在槽口直角处设半径25厘米的倒角。 1.11综合接地措施

为减少和避免杂散电流对结构钢筋和金属管线的腐蚀及向外扩散，应采取杂散电流防护措施。在梁体预埋连接螺栓，详见通桥（2005）2261—VIII—70图。 1.12通信信号电缆过轨预留孔

为通信信号电缆过轨需要，在每联梁的梁端电缆槽内设置直径为100毫米的预留孔。预留孔采用内径100毫米的PVC管，并可做电缆槽内排水。施工时在安装PVC管后进行防水层、保护层的施工，同时应注意预留孔处的防水处理。 1.13防落梁措施

为保证梁部结构在地震力等特殊荷载下的安全性能，在梁与墩之间结合具体使用条件设置防落梁措施。 1.14封端

封端砼浇注前应先凿毛梁体端面砼，保证封端砼与梁体砼结合成一整体，封端钢筋应与梁体钢筋绑扎形成钢筋骨架。封锚后砼表面应采取涂刷防水材料等防水措施。 1.15耐久性设计

1.15.1材料：选用高性能砼，按《客运专线预应力砼预制梁暂行技术条件》（铁科技［2004］120号相关条文执行。

1.15.2保护层：本设计钢筋净保护层按不小于35毫米考虑，预应力钢筋的保护层厚度满足设计规范要求即可。

1.15.3裂缝：在一般荷载和疲劳荷载作用下，本设计的技术指标均满足规范要求，结构的裂缝宽度较规范控制更严格。本设计结构耐久性裂缝与外观要求的裂缝在一般的条件下按主力0.15毫米控制。 1.15.4考虑结构使用过程中的检测，维修或部件更换。 2、施工方法及注意事项

采用悬臂灌注法施工，墩顶梁段分别在各墩顶灌注，其余各梁段采用活动挂篮悬臂灌注，挂篮及附属

设置重不得大于70吨，悬臂灌注时最大不平衡重不得大于8吨，施工时除严格遵守《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》外，还应注意：

2.1悬臂施工时，各中墩采用临时锚固措施，临时锚固措施应能承受中支点处最大竖向力为34356KN，相应不平衡弯矩为7485KN—M，临时固结构造图仅供施工单位参考，施工单位也可采用其他构造形式。

2.2本梁采用三向预应力体系，由于钢筋，管道密集，如管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后螺纹钢筋，横向预应力筋，保持纵向预应力管道不动。钢索管道位置用定位钢筋固定，定位网基本间距为0.5米，并保证管道位置正确。锚具垫板与喇叭口中心线要严格垂直，喇叭口与波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。

2.3为提高结构耐久性，砼材料的选择和施工应严格按《客运专线预应力砼预制暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）相关条文执行，并满足〈铁路砼结构耐久性设计暂行规定〉要求。

2.4各梁段预应力钢索张拉必须在该梁段砼强度达到85%以上，并达到相应强度的弹性模量，砼龄期不小于6天后方可进行，张拉顺序按施工顺序从外到内左右对称张拉。各节段横向预应力筋在纵向预应力筋张拉后再张拉，并即时压浆。竖向预应力可在各梁段砼强度达到80%后进行张拉，并即时压浆，施工有干扰时，竖向预应力筋可后张拉。预应力筋张拉前应作若干管道的摩阻试验，并校核设计张拉值。 2.5管道压浆

管道压浆除严格按《客运专线预应力砼预制梁暂行技术条件》（铁科技［2004］ 120号）相关条文执行外，还应注意以下几点：

2.5.1进行预应力砼孔道灌浆施工前，应对灌浆材料的性能进行专门的试验。试验测试的内容包括初始流动度，流动度的延时变化与温度敏感性，压力引起的最大泌水量，膨胀性能，阻锈性能以及强度发展速率等。采用真空辅助灌浆工艺还要测试95kpa压力下的泌水试验。有冻融要求的还需测试净浆含气量及其硬化后的抗冻融性能。

2.5.2终张拉后的24h以内完成，否则应采取专门的并经过实际验证的可靠措施，确保孔道中的预应力筋体系在完成灌浆工序前不出现锈迹。

2.5.3采用锥形漏斗进行流动度试验，流动时间不大于35S。24h内最大自由膨胀率不小于10*10—4，28d限制膨胀率0—0.1%，在冻融环境条件下净浆含气量不小于7% 2.6预埋件

2.6.1所有预埋件应位置准确，外露部分进行渗锌防锈或锌铬防锈处理（即达可乐技术）。 2.6.2预埋钢筋应绑扎牢固，预埋钢筋构造及数量详见相关图纸。 2.7曲线梁平面布置

由于客运专线铁路平曲线半径较大，本图连续梁轮廓尺寸均以直线梁绘制，各纵向尺寸均为梁体沿结

构中心线展开尺寸。若连续梁位于平曲线上时，施工单位可根据具体平曲线要素进行梁体的平面布置，曲梁布置时，结构中心线按曲线布置，保持径向截面尺寸不变，支座沿径向布置。 2.8维修养护

2.8.1检查，养护，维修应尽量采用机械化，自动化设备，提高工作质量。

2.8.2支座的构造考虑便于更换，维修养护时应用同步千斤顶控制支座反力，顶梁支点设在梁腹板下，最大顶高不大于10毫米，顶梁过程应缓慢进行，防止因千斤顶受力不均对梁体产生不利影响。 2.9本图提供的挠度值为设计理论值，如与实测出入较大，应及时通知设计单位，以便研究重新调整立模标高。

2.10合拢段施工要求

施工单位拟定合拢段的施工组织方案后，应提交设计单位，在达到设计单位确定后方可实施。 2.11运梁车及架桥机过梁检算

设计中采用的运梁图式如下，运梁车偏载时偏心距不得大于30厘米。运梁及架梁检算应根据施工中采用的设备情况进行检算。 3、梁体其他技术条件

3.1每孔梁底板最底处设置直径φ100mm的泄水孔，腹板上交错设置φ100mm通风孔。 3.2对称灌注，不平衡重不得大于8吨，墩顶梁段分别在各墩顶灌注，其余各段用活动挂蓝悬灌注，挂蓝及附属设备重（含模板）不得大于70吨。

3.3梁顶上100mm挡碴墙与梁体一起浇注，其他挡碴墙及桥面防水层的铺装在全梁浇注完毕后另行灌注。

3.4张拉槽口应采用与梁体同标号的无收缩砼封锚，封锚前应对锚具进行防水处理。

3.5钢束张拉时，砼的强度及弹性模量不应小于设计值的85%，龄期不少于6天，张拉按钢索顺序对称张拉，以油表读数为主，伸长量作为校核。

3.6纵向预应力索均为两端张拉，张拉端工作长度采用800mm。

3.7在进行第一批索张拉前，应进行管道摩阻，锚圈口摩阻试验，以检查实际损失值与理论值的差别，以确保有效预应力值。当二者差异较大时需调整张拉力。

3.8备用孔道不使用时，必须压浆填实，钢索张拉后，必须用钢筋混凝土封端。 3.9张拉次序表（见附表） 3.10 梁体钢筋施工

3.10.1通风孔布置与预应力管道的保护层大于100mm，否则施工时应适当移动其位置，并应在通风孔处增设直径170mm的钢筋环。 3.10.2钢筋净保护层不小于35mm。

3.10.3所有泄水孔、排水孔、通风孔等开孔处均采用φ10钢筋布置成环状加强，该环状钢筋沿管道

方向按100mm间距设置。

3.10.4定位钢筋，施工时应于主筋焊牢。

3.10.5钢筋与管道、预埋件发生冲突时，可以适当调整钢筋。

4、梁体变形限法。

4.1在中一活载乘以动力系数作用下，梁体下挠的梁端转角不得大于2‰，竖向挠度不应大于48/900，80/900，在ZK静荷载作用下，竖向挠度不应大于48/1200，80/1200。

4.2在ZK活载、横向摇摆力、离心力、风力和温度的作用下，桥跨结构横向水平变形引起的梁端水平折角应不大于1.0‰。

4.3梁的徐变上拱值应严格控制，线路铺设后，梁的徐变上供值不宜大于20mm。 5、线形控制

5.1梁体在自重及预加应力荷载下产生竖向位移，边跨跨中下拱4.18mm,中跨跨中下拱4.19mm。 5.2在中一活载剩以动力系数作用下，拱度为25.3mm，为跨度的1/3042。 5.3本梁需在中跨中设置13.2mm反拱。

5.4本设计二期恒载上桥时间按预加应力后30天计算，梁体徐变拱度在线路铺设后梁的徐变上拱度为6.48mm，不大于20mm的规定。 6、材料 6.1混凝土

6.1.1梁体砼强度采用C50

6.1.2挡碴墙遮板砼强度等级采用C40 6.1.3人行道板采用C40砼 6.1.4保护层采用C40纤维砼。 6.2预应力体系

6.2.1纵向预应力及横向预应力筋采用抗拉强度标准值为fpk=1860Mpa,弹性横量为Ep=195GPa，公称直径为15.2mm高强度钢绞线，其技术条件符合GB5224标准，竖向预应力采用抗拉强度标准为fpk=830Mpa,弹性横量为Ep=200GPa预应力砼用螺纹钢筋，本梁全梁采用竖向预应力。

6.2.2管道形成；预应力钢绞线采用金属波纹管成孔。

6.2.3张拉锚固体系；采用符合国家标准，经部产品认证中心认可的锚具及配套产品。 6.3钢筋

普通钢筋采用Q235光圆钢筋，弹性模量Ep=210GPa.采用HRB335螺纹钢筋，弹性模量EP=200GPa,技术条件符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋GB13013，和钢筋混凝土用热扎带肋钢筋

GB14997的要求。 6.4防水层和保护层

防水层采用道桥[2005]8288，施工工艺符合“客运专线桥梁砼桥面防水层技术条件要求，采用纤维砼保护层。 6.5支座

采用《客运专线铁路桥梁盆式橡胶支座》（通桥（2005）8356） 6.6电缆槽盖板、整体式声屏障及整体式人行道挡板

符合“时速250公里客运专线铁路桥面附属设施”{通桥（2005）8288} 6.7桥面泄水管及管盖

采用PVC管材应符合《埋地排污废水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材》（GB/T100023-1996）要求。

悬浇连续梁0#块支架施工与安全控制

www.chinaqking.com 期刊门户-中国期刊网2009-2-19来源:《黑龙江科技信息》2008年9月上供稿文/贺国强

[导读]着重从安全的角度阐述悬浇连续梁段0#块支架施工过程的控制，可为类似工程管理起到借鉴作用。

摘 要：着重从安全的角度阐述悬浇连续梁段0#块支架施工过程的控制，可为类似工程管理起到借鉴作用。

关键词：悬浇梁；0#块施工；安全控制 近年来，随着国家铁路建设的大规模展开，一些客运专线相继上马，京津、郑西、武广、广深港等均在建设之中，由于铁路跨越线路长，跨越地形复杂，悬浇连续梁结构得到了广泛的应用，而且都是控制性工程，连续梁悬浇施工工序多，标准高，又多在高空作业，施工安全至关重要。从我局管段悬浇施工的各方面安全控制进行介绍，为以后类似工程提供借鉴。 1 工程概况

本悬浇连续梁位于京津城际铁路客运专线杨村特大桥的578#墩至582#墩上，里程DK64+149.54～DK64+381.24，全长231.5米，为一联45+2×70+45m连续箱梁。纵向坡度为＋4‰的直线段。梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽13.4m，箱梁底宽6.7m，顶板厚度40至50cm，按折线变化，底板厚度40至90cm，按直线线性变化，腹板厚48至80cm，厚度按折线变化，中支点处腹板局部加厚到165cm。全联在端支点、主跨跨中及中支点处共设7个横隔板，桥面板宽13.4m。中支点处梁高6.5m，边跨梁高为3.5m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。下部建筑为钻孔灌注桩基础，三层矩形承台，园端形墩柱，墩柱高分别为10.60m、11.60m、13.8m和14.8m。 2 现浇梁段0#块支架布置及受力计算 2.1 支架搭设

碗扣式脚手架直径为48mm,壁厚3.5mm。这种支架的优点是：轴心受力好，拆装工艺简单，且有各种长度规格（包括上下托螺杆），便于调整高度，但它的缺

点是杆件均以碗扣连接，平面相对转动自由度较大，不利于支架的整体稳定，不过可以通过增加斜撑来克服这个薄弱环节。

碗扣式支架横杆采用0.6m横杆步距。支架标准碗扣步高为0.6m，步高采用0.6m，底托及顶托螺杆调节高度一般控制在30cm以内（螺杆与杆件装配间隙较大、螺杆调节太长，会使轴心偏位增加而导致不稳定）。纵向剪力撑只加在最外侧两排节点处，横向则以3m为间距加设，斜撑与碗扣杆件用钢管卡固定在一起。

支架布置：

0号块与1号块按8.4 m底宽，13.4 m顶宽布置，其中梁底10m范围内步距为60cm，两侧翼板宽度为3.6 m范围内为步距为0.9m。共23排，立杆步距为60cm，共12列，支架横桥向布置范围总宽为15.6m。两边各超出梁顶宽度1m。0号块碗扣架平面布置见图1，横桥向布置见图2。 2.2支架验算

根据箱梁设计结构形式，在腹板和翼板相交区域（图3阴影部分，共9根立杆）自重最大，所以将此区域作为支架验算对象。 经计算：S阴=6.23m2

C50钢筋混凝土每立方米重2600kg 不可预计荷载取恒载的0.2倍

模板自重按80kg/m2, 每米立杆自重3.81kg。

所以，计算区域的每根立杆的荷载（立杆轴心压力）

P=6.23m2×2600kg×1.2/9+0.36×80kg/m2+3.81kg×11.4m=2232kg。 立杆稳定性验算： N/ψA≤f

式中：N为轴力值；ψ为轴心受压杆件稳定系数； f为钢材抗压强度值（取205×106N/m2） L0=kuh

式中：k——计算长度附加系数，取1.155

u——脚手架整体稳定性因素的单杆计算长度系数，取1.5 h——立杆步距，取0.6米

L0=1.155×1.5×0.6=1.040米(L0为立杆计算长度)

λ=L0/I=65.8（λ为立杆长细比，I为立杆回转半径I=1.58×10-2m） 查表，ψ取0.793

A有效面积值4.89×10-4m2

所以：N/ψA=2232/(0.793×4.89×10-4)=57.55N/mm2≤205N/mm2 满足要求。

地基承载力计算：

每根方木下地基荷载为：2232×7/(0.15×4)= 26040Kg/m2=0.26MPa

地面硬化按20cm C25砼施工(抗压值取7.0MPa)，计算得C25砼抗压强度为 7.0×0.15×4=4.2MPa＞0.26MPa。满足地基承载力要求。(见图4、图5)。 砼下伏土层承载力计算：

土层地基荷载： 2232kg×7/(0.55m×4)=71.01KPa

根据设计资料，一般地面下3米粘土地基承载力为80KPa，经处理后，土层基本承载力均大于80KPa。满足地基承载力要求。 3 支架加载预压

3.1支架加载：为确保安全，支架采取超载预压，加载总重量以梁段自重加施工荷载的1.2倍，分三次加载，第一次加50％；第二次加30％；第三次加20％。加载材料采用砂袋加汽车吊加载。每次加载间隔10min，观测支架变化。最后加载结束，每4小时观测一次，预压24h观测支架下沉总量不超过15mm，或平均下沉量每小时不超过5mm，即认为支架已经稳定。

3.2支架观测：加载观测采用测量仪器观测。在支架顶部横梁下部，分别在0#的四个角下部位设一个观测点。每次加载前后观测一次下沉量和前后左右位移；预压期间每4小时观测一次，24h后计算支架总下沉量和平均下沉量。若确认支架已经稳定，即可卸载。卸载方法按加载逆向方法进行，并每次卸载后观测一次支架变化情况。卸载完毕，立即绘制支架加载预压和卸载变化（下沉和位移）曲线，并计算出支架弹性变形和非弹性变形量，为支立模板标高提供依据。

3.3支架卸载：卸载方法按加载逆向方法进行，并每次卸载后观测一次支架变化情况。卸载完毕，立即绘制支架加载预压和卸载变化（下沉和位移）曲线。 4 支架施工的安全防护

在支架搭设、加载，预压和卸载，以及在0#和直线梁段施工期间都必须设专职安全员，随时观察支架变化情况和支架挤压响声，若有异常现象，随时向现场施工负责人报告；若支架发生突然变化和剧响，或支架明确有倾斜或下沉，且变化较快时，立即通知施工人员停止作业，迅速撤离施工现场。 4.1支架搭设、加载、预 压施工属高空作业。施工人员必须严格遵守高空作业安全操作规程和有关安全规定，作业人员必须戴安全帽、系安全带，不准穿三鞋（拖鞋、凉鞋和塑料底鞋）。 4.2支架搭设安全应按《JGJ130-2001建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》第8章的规定和施工组织设计的要求对钢管、扣件、脚手板、搭设质量等进行检查验收，合格后方可使用，架子工必须持证上岗。 4.3当有六级及以上大风和雾、雨、雪天气时应停止脚手架搭设和拆除作业。雨、雪后上架应有防滑措施，并应扫除积雪。

4.4临时用电线路的架设及脚手架接地、避雷措施应按《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）的有关规定执行。

4.5加载作业应当遵守有关起重吊装的安全规定，加载严格按加载数量和顺序进行。

结语：我部悬浇梁3个0#块的梁段施工，支架搭设牢固，无安全隐患，加快了施工进度，通过介绍支架的布置及安全控制，为相应工程积累了经验。

现浇等截面连续箱梁施工方案

来源: 安防中国 2009-6-13 19:45:45 放入公文包

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1、设计简介

本桥上部结构为4孔一联（4×25m）现浇预应力混凝土箱梁，梁高为1.40m，箱室高1.0m，桥梁全长100m，桥宽15.0m，分左右双幅，单幅宽7.5m，其中梁底宽3.75m。本桥与主线成正交，平面大部分位于直线段内，后小部分位于A=60、R=60m的缓和曲线段上，纵断位于纵坡＋3.8％、－2.4％、

竖曲线半径R=2000m的竖曲线上，桥面采用双向横坡2％，桥面横坡以箱梁整体旋转而成。桥台采用单幅双GPZ3DX盆式支座，2号墩采用墩梁固结，1号、3号墩采用单幅单GPZ6DX盆式支座。桥下地质为分别为4m厚亚粘土、5m厚含粘性土卵石、粉砂岩等。 2、施工方案概述 (1)支架基础

对可以施工的桥位进行清理、整平、回填清宕渣1m、碾压密实，然后用粉砂岩宕渣填筑至梁底下1m处，填筑时分层摊铺碾压，分层厚度为40cm，填筑时埋置沉降桩进行沉降观测，每三天观测一次，直至填筑完成一个月后，且连续三次每次沉降量不超过3mm，然后卸载1m，整平、碾压，经检测符合要求后最后铺设10cm厚的河卵石、浇筑10cm厚的C20素混凝土作为支架基础。具体见附图1。

(2)支架搭设

按设计方案采用满堂支架现浇施工，施工时左右幅分幅前后进行。在支架基础施工完成后，对箱梁支架进行放样，确定其平面位置，在架设时按预先确定的位置，竖向钢管平面纵横间距为80cm×80cm，腹板处支撑纵横间距加密为40cm×40cm，墩四周的纵横间距同样加密为40cm×40cm。为了增加支架的整体性对于每根竖向钢管用纵横钢管水平相连结，水平钢管的竖向间距为120cm，支架顶部的水平钢管纵向（根据纵坡为弧线形）间距调整为40cm。为了确保满堂支架的整体强度、刚度和稳定性，每跨纵向每隔 3m分别在桥墩处、1/8跨、3/8跨、跨中设置9道钢管剪刀撑，每跨横向设立5道剪刀撑。

搭设要求：竖杆要求每根竖直，采用单根钢管。立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定，确保满堂支架具有足够的强度、刚度、稳定性。满堂钢管支架搭设完毕后，应测量放样确定每根钢管的高度（每根钢管的高度按其位置处梁底高〈考虑预拱度设置〉减构造模板厚度和方木楞、木楔的厚度计算），并在钢管上做上标记，对高出部分的钢管用电焊机切割，保证整个支架的高度一致并满足设计要求。在支架顶部横桥向设横向钢管（以在其上直接设方木楞和木楔，铺装模板），在横向钢管扣件的下部紧设纵向钢管，要求横向钢管扣件紧贴在纵向钢管扣件之上，再在纵向钢管扣件下紧贴着增设一个加强扣件，这样就能保证横向钢管与竖向钢管的扣件连接具有足够的强度来承受施工荷载。为了施工方便和安全，分别在0号和4号台的外侧搭设人行工作梯，并在支架两侧设置1.2m宽的工作、检查平台，工作梯和平台均要安装1.2m高的护栏。（支架布置图见附图2） (3)施工预拱度的确定与设置

在支架上浇筑连续箱梁时，在施工中和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和挠度，为保证上部构造在卸架后能达到设计要求的外形，在支架、模板施工时设置合适的预拱度。在确定预拱度时，主要考虑了以下因素：

A、由结构自重及活载一半所引起的弹性挠度δ1；

B、支架在承荷后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形δ2； C、支架承受施工荷载引起的弹性变形δ3； D、支架基础在受载后的非弹性沉陷δ4；

E、超静定结构由混凝土收缩、徐变及温度变化而引起的挠度δ 5。 经计算，定为1.8cm。

纵向预拱度的设置，最大值为梁跨的中间，桥台支座处、桥墩与箱梁固结处为零，按抛物线或竖曲线的计算确定。另外，为确保箱梁施工质量，在浇筑前对全桥采用砂包进行预压，根据预压结果，可得出设置预拱度有关的数值，据此对理论计算数值进行修正以确定更适当的预拱度。 (4)模板制作与安装

箱梁底、腹板、竖板、内腹模等全部采用厚15mm的竹胶板。

底模安装：在钢管支架的顶纵向钢管上，架纵向弧线形钢管，在其之上横向向架5cm×8cm×2.5m方楞木。楞木接头相互交错布置，楞木间距为25cm，纵向钢管、方楞木之间用木楔调整以保证底模线形。底模竹胶板直接铺钉在方楞上竹胶板拼缝处且45°斜面拼接，拼缝下加设方楞木，使拼缝刚好位于方楞木中间，拼缝间夹贴双面棉胶，拼缝表面用石腊密封。在铺设底模前先放置好盆式支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。

腹板侧模、翼板底模的安装：在底模铺设完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的平面位置进行放样，在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线和钢筋布置的位置。腹板侧模用高强度胶合板，每隔25cm立方木、背杆木，竖向背杆木直接置于支架横向方楞木上，并用木楔楔牢。施工时必须保证模板支架的强度与刚度，箱梁侧模与翼板底模须连成一体。

内腹板也使用竹胶板，为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。准确确定模板位置，并在箱梁腹板上设置φ 14圆钢对拉钢筋。内模腹板肋条间距为25cm，顶板和底板的肋条间距为40cm，顶板和底板之间设立纵向间距为40cm、横向间距为60cm的竖向方木支撑，横向设置上下两道竖向间距为60cm的横支撑，横支撑和竖支撑形成组合“＃”字架，此“组合“＃”字架事先

钉好，内模底板和顶板设置成可活动的，在绑扎顶板钢筋之前先支好内模，待浇筑底板的时候卸掉组合“＃”字架，打开内模的顶板和底板，当底板浇筑好后，合上内模底板，放入组合“＃”字架固定好，最后合上内模顶板。

在安装模板时特别注意以下问题：

在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。

在外露面底、侧面的模板，特别是预应力张拉端模板应按要求安装附着式振动器，以保证混凝土浇筑质量。

所有外露面模板接缝采用涂石腊新工艺处理，保证模板光洁、严密不漏浆。

在中间两靠近张拉端，顶板模板应设置适当面积的工作孔，以便进行预应力张拉工作。 所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。 模板的支立具体见附图3。 (5)支架预压

预压荷载：在铺设完箱梁底模后，对全桥支架、模板进行预压，预压荷载按新浇混凝土自重、钢筋自重和施工人员及设备荷载总和的110％考虑，具体施工时预压荷载采用箱梁自重的1.2倍，即半幅预压总荷载为1200t。

预压方法：预压采用砂包，即对全桥梁体半幅范围内分段（按梁跨分）用等同于梁体自重110% 约1200吨的砂包对桥梁模板、支架预压7天。在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中1/4梁跨位置的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠性和确定下一支架预拱度设置的合理值。 (6)钢筋加工与绑扎 A、钢筋检验

钢筋必须按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且应立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。

在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均按JTJ055-83《公路工程金属试验规程》进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。

B、钢筋制作、绑扎

箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用闪光对焊焊接，焊接接头应符合JGJ18-96《钢筋焊接及验收规程》的要求。焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。钢筋布置按设计图纸，在底模上先绑扎底板钢筋，安装腹板外模和翼板底模，再绑扎腹板钢筋，最后绑扎顶板及翼板钢筋。 为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置三角砂浆垫块，垫块用预埋的铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。

为了便于操作及考虑到今后的内模拆卸，在每跨梁板距支点1/4处开设人孔，因此在此处的顶板纵向钢筋须断开中间的上下层各11根，同时顶板需断开横向钢筋4道，如果是箍筋，则调整为箍筋的环接处为断开处，此几根断开的钢筋须考虑今后露出人孔边缘的搭接长度 15cm，下料时要特别注意，今后待内模拆出后再根据顶板的钢筋设计焊接钢筋网片或焊接断开处，焊接时要按规范要求。 C、预应力管道及预埋件的安装

预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设要严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置，用Φ12的钢筋焊成“＃”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。安装时要严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方要立即调整。浇筑前应检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。

浇筑前要仔细核对图纸(包括通用图纸)，注意支座预埋钢板、预应力设备、泄水孔、护栏底座钢筋、箱室通气孔、伸缩缝等预埋件的埋置，千万不可遗漏，预埋时同样要注意各预埋件的尺寸和位置。 (7) 预应力钢绞线制作与安装 A、检验

预应力的施工是连续梁施工的关键，因此很有必要对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备进行检验。

B、预应力钢绞线、锚具、夹具检验

每批预应力钢材进场应附有证明生产厂家、性能、尺寸、熔炉次和日期的明显标志，每批预应力钢材的进场应分批验收，检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确；钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污。为确保工程质量，对用本桥的预应力钢材及锚具、夹具进行力学性能试验。

A、锚具、夹具：

外观检查：从每批中抽取10%但不少于10套的锚具，检查其外观尺寸。当有一套表面有裂纹或超过产品标准，应另取双倍数量的锚具重新检查，如仍有一套不符合要求，则不得使用或逐套检查，合格者可使用。

硬度检查：从每批中抽取5%但不少于5件的锚具的夹片，每套至少抽5片，每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围内，当有一个零件不合格时，则不得使用或逐个检查，合格者使用。 B、钢绞线：预应力钢绞线应成批验收，每批由同一钢号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线组成，每批质量不大于60吨。从每批钢绞线中选取3盘，进行表面质量、直径偏差、松驰试验和力学性能的试验(破断负荷、屈服负荷、伸长率)。试验结果如有一项不合格时则以不合格盘报废。再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行复验，如仍有一项不合格，则该批判为不合格品。 C、张拉设备检验

张拉机具与锚具应配套使用，采用YCD梁板系列千斤顶，千斤顶与压力表在张拉前进行配套校验，校验设备送到国家认可的计量部门进行校验， 并使千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线或线性回归议程。从而计算出各束钢绞线的张拉控制应力相对的压力表读数值，并由专人负责使用、管理和维护。 D、预应力钢材的放样、安放

在普通钢筋安放基本完成后，应对预应力钢材的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波纹管，波纹管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢，防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。

钢绞线下料长度时应考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔 1m用18～22号铅丝编织、合拢捆扎。在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即可进行钢绞线穿束工作，穿束时应注意不要捅破波纹管。在安装预应力管道的时候，同时进行预应力钢束的穿束工作，穿束完后，用间距50cm的φ12“＃”字定位钢筋将波纹管牢固固定于钢筋骨架上，确保其平面位置和高度准确。当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位置得以恢复。钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染。 在穿束之前要做好以下准备工作：

(a)清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。 (b)用高压水冲洗孔道。

(c)在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。

(d)卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。 (e)在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。

(f)将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。

若预应力束孔道是曲线状，用人工穿束就比较困难，通常将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用12的半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。如果在钢束穿进过程中堵塞，要立即停止，查准堵塞管位置，凿开混凝土清除管道内的堵管杂物，仍继续用卷扬机将束拖过孔道。 (8)混凝土浇筑与振捣

混凝土浇筑前应对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。为防止混凝土本身的收缩及施工时间较长，混凝土中应掺入缓凝剂。浇筑过程中底板后肋板用插入式振捣器振捣，顶板部分用平板式振动器振捣，注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管。浇筑工程中要经常来回地敲击钢绞束的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。 箱梁砼浇注前，必须对支架体系的安全性进行全面检查，经自检和监理检查确认后，方可进行浇筑。

箱梁混凝土浇筑分三批前后平行作业。第一批浇筑底板，当底板浇筑有1.5m长度后，合上内模底板，固好组合“＃”字架，合上内模顶板，紧跟着第二批浇筑腹板，当腹板浇筑长度达1.5m后开始第三批浇筑顶板及翼板，就这样保持三批浇筑相隔有1.5m以上的平行作业。混凝土浇筑应按顺序、一定的厚度和方向分层进行，分层厚度为30cm，必须注意在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的１．５倍，并与侧模保持5～10cm的距离。振捣时插入下层混凝土5～10cm，每一处振完后应徐徐提出振动棒。振捣时避免振动棒模板，钢筋等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。在浇筑过程中应安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。混凝土浇筑顺序为：底板、腹板→顶板、翼板。

浇筑时需注意在每跨的1/4处留出1.2m(横向)×0.5m(纵向)的人孔，待内模拆出补上钢筋后，用铁丝吊住底板，补上人孔混凝土的浇筑。

混凝土采用强制式搅拌机拌制，泵送入模。为防止内模移位，采取对称平衡浇筑。砼振捣用插入式振捣器。混凝土原材料和外加剂选用、配合比设计均须符合混凝土的施工技术规范的要求，以保证梁体质量。

在混凝土浇筑完成后，应在初凝后尽快保养，采用麻袋或其他物品覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为 10天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。 用于控制拆模，落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室内，与之同条件进行养生。 在养护期内，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。 (9) 箱梁预应力施加

张拉控制采用“双控法”，整个箱梁浇筑完毕，待砼强度达到设计强度的90%以上，同时养护15天后，经监理认可，两端分批张拉预应力钢绞线。张拉顺序严格按设计预应力钢束布置图，同排的钢绞束同时张拉，张拉时两端同时进行。每束钢束张拉程序为：0→10%δcon→100%δcon( 持荷5分钟)→回油锚固。

初张拉时预应力钢绞束张拉端先对千斤顶主缸充油，使钢绞束略为拉紧，同时调整锚圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，注意使每股钢绞线受力均匀，当钢绞束达初应力10%δcon时两端作伸长量标记，并借以观察有无滑丝情况发生。张拉采用逐级加压的方法进行，当张拉达到设计控制应力(100%δcon)时，继续供油维持张拉力不变，持荷5分钟，同时在两端分别测量实际伸长量，比较是否与计算值相符。计算伸长量和实测伸长量误差应在±6%以内，当实测值与计算值不符合要求时，应及时查明原因，上报监理，调整计算伸长量再进行张拉。

张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量不够的情况发生，则需分析原因并处理后重新张拉。 在张拉过程中发生滑丝现象，可能由于以下原因： (a)可能在张拉时锚具锥孔与夹片之间有杂物。

(b)钢绞线上有油污、锚垫板喇叭口内有混凝土和其它杂物。 (c)锚固效率系数小于规范要求值。

(d)钢绞线可能有负公差及受力性能不符合设计要求。