梁板预制施工质量控制检查点

一、T梁预制

1、底模清理

清除底模上覆盖的所有杂物及浮锈，并擦拭干净，均匀涂刷脱模剂。

保证梁底砼面光泽。

2、梁底钢板

采用水平尺检查台座梁底钢板预留槽，横向要求水平；纵向坡度与线路纵坡数值相等，方向相反；中心外露厚度应符合设计。梁底预埋钢板的位置、大小符合设计要求。钢板内侧安放木条，保证张拉时梁端收缩不受。钢板尺寸不宜小于台座宽度，钢板四周应露出，以便与浇段预埋钢板焊接。

保证T梁安装后梁底钢板与橡胶支座水平接触密贴、无空隙，相邻梁顶平顺无错台，梁顶纵横坡度符合设计。

3、梁底主筋

①梁底主筋与台座之间垫方木条，避免底模脱模剂污染钢筋；

②梁底主筋接头不宜设在跨中，主筋根数、长度、间距符合设计要求；

③检查梁底主筋与梁肋、马蹄箍筋绑扎是否牢固，保护层厚度是否设计及规范要求（±

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5mm）；

4、梁肋箍筋

①梁肋箍筋要求控制其根数、间距、竖直度；

②检查箍筋加工尺寸（高度、宽度），保证梁肋侧面及行车道板顶部保护层厚度满足设计要求；

③箍筋弯钩形式应按设计135°加工，箍筋弯钩的叠合处，应沿梁长方向置于上面并交错布置。

④现浇连续接头施工时，注意仍需布设梁肋竖向箍筋。

5、马蹄箍筋

①波纹管安装后立模板之前，检查马蹄斜面特别是变截面处钢筋保护层厚度，避免保护层厚度过小，时间久了钢筋锈蚀外露。

②控制根数、间距。

6、梁肋纵向分布筋

①控制钢筋间距，确保水平平直。

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②下料准确，保证梁端外露长度符合设计、外露整齐。

③同一排分布筋按图纸设置拉筋固定。

④封锚钢筋应与梁端外伸钢筋点焊。

7、横隔板、牛腿钢筋

①外露长度整齐并满足单面焊接规定；

②间距均匀符合设计，箍筋尺寸按设计加工；

③模板安装前，横隔板钢筋临时支架支撑；

8、梁端预埋钢筋及锚下加强箍筋

①端头锚下加强箍筋根数、位置、弯钩长度符合设计；

②梁端预埋钢筋间距均匀符合设计、外露长度整齐

9、行车道板钢筋

①行车道板横向钢筋加工尺寸必须符合设计，外露部分要直顺，从而保证湿接缝钢筋绑扎质量。

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②梁端牛腿、连续段内锁处行车道板横向钢筋仍应设置，不得缺漏；

③横向钢筋的位置应保证每片梁固定不变，确保横向相邻T梁安装后横向钢筋相互对齐；

④行车道板纵向钢筋的位置、根数应准确，外露整齐，确保纵向相邻T梁钢筋相互对齐；

⑤梁端翼缘加强钢筋不得漏设；

⑥注意检查翼缘板钢筋底部保护层厚度，钢筋不得碰触模板；

⑦现浇连续段内仍需设置翼缘板横向钢筋，不得漏设。

10、伸缩缝、护栏预埋钢筋、泄水管

①间距、外露高度一致，梁长方向预埋位置准确，应特别注意D160型伸缩缝与位移箱连接钢筋的位置必须准确，确保T梁安装后，整条伸缩缝预埋钢筋高低一致，横向在一条直线上。

②护栏预埋钢筋尺寸应符合设计，底部套住3根翼缘板纵向钢筋，外露高度整齐，间距均匀，应采取临时加固措施，防止预埋筋在砼浇筑过程中偏位。

③护栏预埋筋应闭合，弯钩叠合处应设置在护栏外侧上部。

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④护栏预埋筋横向位置应严格控制，避免T梁安装后因为偏差过大无保护层而进行植筋处理。

⑤泄水管间距均匀、横向位置符合设计要求，保证T梁安装后泄水管顺直。泄水管喇叭口底部加强钢筋网按图纸要求设置。

11、波纹管安装

①控制波纹管竖弯、平弯起终点坐标，检查波纹管梁长、梁高方向坐标、同排、上下层间距。

②保证波纹管、螺旋筋与锚垫板中心线重合；螺旋筋应紧靠在锚垫板后。

③检查波纹管孔径是否符合设计。

④负弯矩波纹管应特别注意检查梁高方向坐标及同排间距，避免T梁安装后相邻跨T梁负弯矩波纹管对不齐。

⑤当波纹管与钢筋位置相互干扰时，适当调整钢筋形状绕过波纹管，但不得割除钢筋，所有箍筋应闭合。

12、模板安装

①模板安装过程中，注意检查梁底钢筋保护层垫块有无被碰掉；

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②在台座上划出横隔板边缘线，每次安装模板时以此为基准，保证左右侧横隔板中心在一条直线上，从而使得相邻T梁横隔板在T梁安装后相互对齐；

③端头模板应垂直台座，保证波纹管垂直锚垫板；

④模板安装完后，挂线检查梁高、端头模板高度、侧模竖直度、梁顶横坡度、梁顶宽度；

⑤翼缘板两侧梳型挡板安装应顺直，不得歪斜；

⑥模板接缝及外露钢筋处采取有效措施防止漏浆；

13、砼浇筑

①砼浇筑时，专人负责检查模板接缝、支撑，防止模板漏浆及偏位。

②砼到达现场后，检查其坍落度，观察砼粘聚性和保水性，不合格砼不得使用。

③砼下料时应均匀连续，不得集中猛投而超过分层厚度。

④T梁砼的浇筑采用水平分层浇筑，第一层浇筑到马蹄与腹板交界处。浇筑方向从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，在距该端4～5m处合拢。

⑤砼浇筑至梁肋顶部后，稍停一段时间，待砼充分沉降后，继续浇筑翼缘板砼，避免

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翼缘板与梁肋交界处出现收缩裂缝。

⑥振捣以附着振动器为主，插入式振动器为辅，每次振动时间以砼不再下沉，无气泡上升，表面出现浮浆并有均匀的外观和水平面为止。

⑦应重视翼缘板和端头砼的振捣，防止出现空洞不密实。

⑧梁顶抹面应平整，控制收面质量，抹面过程中，使用水平尺检查顶面平整度，及时调整。在砼初凝前横向拉毛，拉毛应均匀顺直并有足够的深度。拉毛应均匀顺直并有足够的深度。

⑨砼浇筑应连续进行，不可间隔时间过长，防止出现冷缝；两端头处砼振捣必须保证密实，防止张拉时，梁端砼不密实造成锚垫板内陷；加强马蹄部位砼振捣，确保波纹管周围砼密实，防止马蹄出现蜂窝，严重时将造成T梁张拉后出现竖向裂缝。

14、拆模

①拆模应在梁体达到一定强度后进行，将侧模支撑卸落一定高度，在侧模底部施加力使得侧模绕顶部支点旋转脱离梁体后，龙门吊移出吊离。支撑卸落时在侧模支腿底部垫方木，避免侧模竖向下落过高，损伤马蹄斜面拐角处砼。严禁野蛮拆卸模板，造成啃边、掉角。

15、砼养生

①砼收浆后即开始进行养生，拆模板之前，模板表面应洒水湿润。梁顶覆盖土工布洒

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水养护，梁肋两侧采用喷头喷淋养护，在养护期7d内梁体应始终保持湿润。避免因养护不到位造成梁体出现龟裂。

16、负弯矩张拉槽

①伸入张拉槽内梁肋箍筋不得割除。

②在负弯矩张拉槽口处，根据张拉槽尺寸事先加工好模板，根据负弯矩波纹管和钢筋的位置把模板四周底部加工成梳子状，行车道板纵向钢筋在砼浇筑过程中不予割断，横向钢筋在中间位置处断开，并留够自身搭接长度。张拉时将钢筋弯起，张后钢筋调回设计位置焊接连接。

③张拉槽底部应平整，并设置排水横坡，避免槽内积水锈蚀波纹管。

④张拉槽锚垫板侧砼面应密实平整并垂直波纹管，锚后加强钢筋应按设计布置。

17、预应力张拉

①张拉之前应根据千斤顶标定报告计算油表读数，根据每批钢绞线检验报告计算理论伸长量。张拉控制力应增加2.5%的锚具摩阻损失。同条件养护砼试件达到设计强度的100%且龄期不少于14天后方可进行张拉。

②张拉后计算实际伸长量与理论伸长量比较，两者之差控制在±6%之内，如超出，应停止张拉，查明原因，采取纠正措施后继续张拉。张拉后量测起拱度，做好记录。

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③预应力筋锚固后采用砂轮机切割钢绞线，严禁电弧焊切割，外露长度不宜小于30mm，锚具、钢绞线应用封端混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。

④张拉时，千斤顶后面严禁站人，在千斤顶后1米处设置防护板。

18、孔道压浆

①预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆。

②压浆之前清洗孔道，并用压缩空气吹出孔道内积水。按照批准配合比配制水泥浆，检查水泥浆稠度、泌水率、膨胀率。

③压浆时，应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序宜先压注下层孔道。

④压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。

19、出坑前检测

①梁端、跨中处梁高：采用水准仪测量，做好记录，及时调整垫石顶标高或垫钢板调整，确保梁顶横坡符合设计，避免相邻T梁错台。

②支座中心线标识：在梁侧划出支座中心线位置。

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③梁底检查: 检查是表面是否洁净、有无空洞，及时清理修补。

二、板梁预制

1、底模清理

清除底模上覆盖的所有杂物及浮锈，并擦拭干净，均匀涂刷脱模剂。

保证板底砼面光泽。

2、板端三角垫块

采用水准仪或水平尺检查三角垫块预留槽，按设计图纸设置纵横坡度；中心外露厚度应符合设计。三角垫块的位置、大小符合设计要求。

保证空心板安装后板底三角垫块与橡胶支座水平接触密贴、无空隙，相邻板顶平顺无错台，板顶纵横坡度符合设计。

3、板底主筋

①板底主筋与台座之间垫方木条，避免底模脱模剂污染钢筋；

②板底主筋接头不宜设在跨中，主筋根数、长度、间距符合设计要求；

③检查板底主筋与箍筋绑扎是否牢固，保护层厚度是否设计及规范要求（±3mm）；

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4、箍筋

①箍筋要求控制其根数、间距、竖直度；

②检查箍筋加工尺寸（高度、宽度），保证保护层厚度满足设计要求；

③箍筋弯钩形式应按设计135°加工，箍筋弯钩的叠合处，应沿板长方向置于上面并交错布置。

④箍筋应闭合，不得截断，箍筋绑扎完成后，建议内模从板的一端穿入。

5、绞缝预埋钢筋

①预埋高度一致，锚固长度符合设计，从跨中向梁端按设计间距布置，保证相邻空心板绞缝钢筋对齐。

6、纵向分布筋

①控制钢筋间距，确保水平平直。

②下料准确，保证板端外露长度符合设计、外露整齐。

③封锚钢筋与外伸钢筋绑扎。

7、锚下分布钢筋网

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①按设计图纸设置锚下分布钢筋网，防止张拉时锚下砼开裂。

8、伸缩缝、护栏预埋钢筋

①间距、外露高度一致，板长方向预埋位置准确，确保空心板安装后，整条伸缩缝预埋钢筋高低一致，横向在一条直线上。

②护栏预埋钢筋尺寸应符合设计，底部套住3根顶板纵向钢筋，外露高度整齐，间距均匀，应采取临时加固措施，防止预埋筋在砼浇筑过程中偏位。

③护栏预埋筋应闭合，弯钩叠合处应设置在护栏外侧上部。

④护栏预埋筋横向位置应严格控制，避免空心板安装后因为偏差过大无保护层而进行植筋处理。

9、波纹管安装

①控制波纹管竖弯、平弯起终点坐标，检查波纹管板长、板高方向坐标、同排、上下层间距。

②保证波纹管、螺旋筋与锚垫板中心线重合；螺旋筋应紧靠在锚垫板后。

③检查波纹管孔径是否符合设计。

④当波纹管与钢筋位置相互干扰时，适当调整钢筋形状绕过波纹管，但不得割除钢筋，

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所有箍筋应闭合。

10、模板安装

①模板安装过程中，注意检查板底钢筋保护层垫块有无被碰掉；

②端头模板应垂直台座，保证波纹管垂直锚垫板；

③模板安装完后，挂线检查板高、端头模板高度、侧模竖直度、板顶宽度；

④模板接缝及外露钢筋处采取有效措施防止漏浆；

⑤锚栓预留孔位置必须符合设计。避免安装后相邻板预留孔横向不在一条直线上。

11、砼浇筑

①砼浇筑时，专人负责检查模板接缝、支撑，防止模板漏浆及偏位。

②砼到达现场后，检查其坍落度，观察砼粘聚性和保水性，不合格砼不得使用。

③砼下料时应均匀连续，不得集中猛投而超过分层厚度。

④空心板砼先浇筑底板部分，从一侧肋板倒入砼，当砼从另一侧肋板流出充满整个底板，方可浇筑另一侧肋板，确保板底厚度符合设计要求。

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⑤砼振捣以砼不再下沉，无气泡上升，表面出现浮浆并有均匀的外观和水平面为止。

⑥板顶抹面应平整，使用水平尺检查顶面平整度，及时调整。在砼初凝前横向拉毛，拉毛应均匀顺直并有足够的深度。确保顶板厚度符合设计。在砼初凝前横向拉毛，拉毛应均匀顺直并有足够的深度。

⑦两端头处砼振捣必须保证密实，防止张拉时，板端砼不密实造成锚垫板内陷；加强肋板砼振捣，确保波纹管周围砼密实，防止肋板出现蜂窝。

12、拆模

①拆模应在板体达到一定强度后进行，严禁野蛮拆卸模板，造成啃边、掉角。

13、砼养生

①砼收浆后即开始进行养生，拆模板之前，模板表面应洒水湿润。覆盖土工布洒水养护，在养护期7d内板体应始终保持湿润。

14、预应力张拉

①张拉之前应根据千斤顶标定报告计算油表读数，根据每批钢绞线检验报告计算理论伸长量。张拉控制力应增加2.5%的锚具摩阻损失。同条件养护砼试件达到设计强度的100%且龄期不少于14天后方可进行张拉。

②张拉后计算实际伸长量与理论伸长量比较，两者之差控制在±6%之内，如超出，应

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停止张拉，查明原因，采取纠正措施后继续张拉。张拉后量测起拱度，做好记录。

③预应力筋锚固后采用砂轮机切割钢绞线，严禁电弧焊切割，外露长度不宜小于30mm，锚具、钢绞线应用封端混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。

④张拉时，千斤顶后面严禁站人，在千斤顶后1米处设置防护板。

15、孔道压浆

①预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆。

②压浆之前清洗孔道，并用压缩空气吹出孔道内积水。按照批准配合比配制水泥浆，检查水泥浆稠度、泌水率、膨胀率。

③压浆时，应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序宜先压注下层孔道。

④压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。

16、封锚

①按照设计图纸绑扎封锚钢筋。

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②封锚必须在台座上进行，安装模板之前清理底模杂物。

③封锚端部模板应支撑牢固，防止跑模。端模角度必须符合设计，确保安装后板端横向位于一条直线上。伸缩缝处板缝宽度应符合设计，缝宽过大，伸缩缝钢纤维砼底部悬空；缝宽过小，满足不了梁板温度胀缩要求。

17、出坑前检测

①板端、跨中处高度：采用钢卷尺测量，做好记录，及时调整垫石顶标高或垫钢板调整，确保板顶横坡符合设计，避免相邻板之间错台。

②跨径：在板侧划出支座中心线位置，确保跨径符合设计。

③板长：量测封锚后空心板长度，必须保证板端与墩柱中心线之间宽度符合设计。

④板宽：空心板宽度不得大于设计宽度，避免安装时板间空隙过小造成安装困难。

⑤锚栓预留孔位置：位置必须准确，确保相邻板预留孔对齐。

⑥板底检查：检查是表面是否洁净、有无空洞，及时清理修补。

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