壳体类注射模具毕业设计

摘 要

塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；该产品选用ABS材料，详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明，通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到模具设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。

本套模具设计通过三维软件Pro/E对其造型，分析以及建模，并运用其插件EMX生成标准模架及模具标准结构件。详细介绍了一套塑料模具设计的全部过程。

关键词：塑料模具; ABS材料; 模具设计; 三维软件Pro/E

东华理工大学长江学院毕业设计 ABSTRACT

ABSTRACT

The plastics industry in the world grows one of now quickest industry classes, but the injection mold is develops the quick type, therefore, the research injection mold to understood that the plastic product the production process and improves the product quality to have the very big significance. This design introduced injection molding's basic principle, specially single is divided the profile to inject mold's structure and the principle of work, to cast the product to propose the basic principle of design; The product selects ABS material.Introduced in detail the cold flow channel injection mold gating system, the temperature control system and goes against system's design process, and has given the explanation to the mold intensity request, through this design, may have a preliminary understanding to the injection mold, notes in the mold design certain detail question, understands the mold structure and the principle of work.

This set of mold design get through three-dimensional software Pro/E to set modeling, analysis and modeling, use of the plug-in EMX produce standard model base and mold standard structure. Introduces a set of plastic mold all process design in detail.

Key word: Plastic mold; ABS material; Mold design; three-dimensional software Pro/E

东华理工大学长江学院毕业设计 目录

目 录

1. 绪论 ............................................................................................................................... 1

1.1 课题来源及意义 .................................................................................................. 1 1.2 模具工业在经济中的地位 .................................................................................. 1 1.3 模具国内外发展趋势及存在的问题 .................................................................. 1 2. 塑料材料分析 ................................................................................................................. 4

2.1 塑料材料的基本特征 .......................................................................................... 4 2.2 塑件材料成型性能 .............................................................................................. 4 2.3 塑件材料主要用途 .............................................................................................. 4 3. 塑件的工艺分析 ............................................................................................................. 6

3.1 塑件尺寸及精度 .................................................................................................. 7 3.2 塑件表面粗糙度 .................................................................................................. 7 3.3 塑件的结构设计 .................................................................................................. 7 3.4 塑件的体积和质量 .............................................................................................. 8 4. 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 ........................................................... 9

4.1 注射成型工艺过程分析 ...................................................................................... 9 4.2 浇口种类的确定 .................................................................................................10 4.3 按注射机的最大注射量确定型腔数目 .............................................................10 4.4 计算浇注系统的体积，其初步设定方案如下 .................................................12 4.5 注塑机选择 .........................................................................................................12 5. 浇注系统的设计 ............................................................................................................14

5.1 主流道的设计 .....................................................................................................15 5.2 分流道的设计 .....................................................................................................16 5.3 分型面的选择设计原则 .....................................................................................18 5.4 浇口的设计 .........................................................................................................19 5.5 冷料穴的设计 .....................................................................................................20 6. 确定主要零件结构尺寸选模架、成型零部件的设计 ................................................22

6.1 成型零部件的结构设计 .....................................................................................22 6.2 成型零部件的工作尺寸计算 .............................................................................22 6.3 成型零部件的强度与刚度计算 .........................................................................24 7. 模架的选择 ..................................................................................................................22 8. 导向机构的设计 ............................................................................................................26

8.1 导柱的设计 .........................................................................................................26

8.1.1 导柱设计原则 ..........................................................................................26 8.1.2 导柱尺寸 ..................................................................................................26 8.2 导套的结构设计 .................................................................................................26

8.2.1 材料 ..........................................................................................................26 8.2.2 形状 ..........................................................................................................27 8.3 推出机构的设计 .................................................................................................27

8.3.1 推件力的计算 ..........................................................................................28

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8.3.2 推杆的设计 ..............................................................................................28

9. 冷却系统的设计 ..........................................................................................................30

9.1 确定冷却水道直径 .............................................................................................30 10. 模具排气槽的设计 ......................................................................................................32 11. 校核 ..............................................................................................................................33 总 结 ..............................................................................................................................34 致 谢 ..............................................................................................................................35 参考文献 ..............................................................................................................................36

东华理工大学长江学院毕业设计 绪论

1. 绪论

1.1 课题来源及意义

本课题来自日常生活中常见的塑料制品。所选课题是920前盖的设计。包含了模具的基本结构，没有侧向抽芯机构和斜顶机构，属于中低等难度的塑料模具。本设计介绍了注射成型的基本原理，对注塑产品提出了基本的设计原则。还分别介绍了塑料模具的一般设计方法、设计步骤、材料的选取、材料性能、结构和用途的分析等。详细介绍了注射模具的材料及工艺分析，浇注系统、主要零部件、推出机构、温度调节系统和排气系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明，以及模具的各种工艺参数的确定与校核等。亦介绍了模架选取的方法和校核注射机的各种工艺参数等。在模具制造中运用了现代先进的线切割、电火花成型加工和数控加工等加工技术。综合利用三维pro/e和二维Auto CAD进行设计并绘制各种非标准零件图纸。在设计中附有大量的模具结构图和各种说明图片。说明书已详细地阐述设计的全过程。

通过对模具设计专业的学习，掌握了常用材料在成型过程中对模具的工艺要求，掌握模具的结构特点及设计计算的方法，以达到能够设计一般模具的要求。在模具制造方面，掌握一般机械加工的知识，金属材料的选择和热处理，结合模具结构的特点，根据不同情况选用模具加工新工艺。

此次毕业设计能够对以上各方面的要求加以灵活运用，综合检验大学期间所学的知识；此次设计除文字叙述外，其计算公式及相关设计原则等资料均来自教材和图书馆丛书中查取，并采用国家标准。

1.2 模具工业在经济中的地位

模具是工业产品生产用的重要工艺装备，在现代工业生产中，60%-90%的工业产品需要使用模具，模具工业已成为工业发展的基础，许多新产品的开发和研制在很大程度上都依赖于模具生产，根据国际生产技术协会的预测，21世纪机械制造工业的零件，其粗加工的75%和精加工的50%都依靠模具完成，因此，模具工业已经成为国民经济的重要基础工业。据有关统计资料表明，塑料成型模具的应用在各类模具的应用中占有与冲压模并驾齐驱的“老大”位置。随着我国经济与国际的接轨和国家经济建设持续稳定发展，塑料制件的应用快速上升，模具设计与制造和塑料成型的各类企业日益增多，塑料成型工业在基础工业中的地位和对国民经济的影响日益重要。

1.3 模具国内外发展趋势及存在的问题

近年来,我国塑料模具业发展相当快，目前，塑料模具在整个模具行业中约占30%

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东华理工大学长江学院毕业设计 绪论

左右，而在整个塑料模具市场以注塑模具需求量最大。随着模具制造行业的发展，许多企业开始追求提高产品质量及生产效率,缩短设计周期及制造周期,降低生产成本，最大限度地提高模具制造业的应变能力等目标。新兴的模具CAD技术很大程度上实现了企业的愿望。近年来，CAD技术的应用越来越普遍和深入, 大大缩短了模具设计周期, 提高了制模质量和复杂模具的制造能力。

作为重要组成部分之一—壳体，它的结构设计及质量也式非常重要的。目前，主要采用注射成型的方法得到壳体，用这种方法生产的优点是：成型周期短，能一次成型外形复杂的结构，对各种塑料的适应性强，生产效率高。壳体采用的材料主要有：聚乙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）等。由于ABS综合性能好，冲击韧性好，机械强度高，易于成型和机械加工等优点，常采用其作为壳体材料。

壳体注射模CAD主要研究的是注射模具的结构设计及分析(CAD)、模具结构分析与优化设计(CAE)、辅助制造(CAM)。塑料模具CAD集成技术, 就是把塑料模具制造过程所涉及的各项单元技术集成起来, 统一数据库和文件传输格式, 实现信息集成和数据资源共享, 从而大大缩短模具的设计制造周期, 提高制模质量。模具的CAD设计、分析, 包括根据产品模型进行模具分型面的设计、确定型腔和型芯、模具结构的详细设计、塑料充填过程分析等几个方面。利用先进的特征造型软件如PRO/E、UGII等很容易地确定分型面, 生成上下模腔和模芯, 再进行流道、浇口以及冷却水管的布置等。确定了这些设计数据以后, 再利用模具分析软件(CAE), 如Plastic Advisor、CFLOW进行塑料的成形过程分析。根据Plastic Advisor软件和它的丰富的材料、工艺数据库, 通过输入成形工艺参数, 可动态仿真分析塑料在注塑模腔内的注射过程流动情况(含多浇口注射时的塑料汇流纹分析)、分析温度压力变化情况、分析注塑件残余应力等, 根据分析情况来检查模具结构的合理性、流动状态的合理性、产品的质量问题等。比如是否存在浇注系统不合理, 出现流道和浇口位置尺寸不当, 无法平衡充满型腔; 是否存在注塑工艺不对, 出现产品的翘曲变形等。模具通过CAD设计和分析, 就可以将错误消除在设计阶段, 提高一次试模成功率。模具的计算机辅助制造(CAM)技术主要应用在数控铣削加工、线切割加工、电火花加工等方面。CAM技术尤其是在复杂模具的型腔、型芯及电极的铣削加工中起着更加重要的作用。利用模具ＣＡＭ技术在电脑上模仿机床的加工过程, 能直观反映加工的结果, 能直接评估加工后零件的质量, 能检查出加工的错误。在检查加工后零件的质量时, 可在电脑上对加工后的实体模型进行任意的剖切, 直接测量其尺寸和精度。因此, 它能把错误消除在加工工艺编程设计阶段, 减少加工后的修补和返工, 大大提高模具的制造效率和质量。

我国塑料模具行业和国外先进水平相比，主要有以下问题：

(1) 工艺装备落后。虽然部分企业经过近几年的技术改造, 工艺装备水平已经比

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东华理工大学长江学院毕业设计 绪论

较先进, 有些三资企业的装备水平也并不落后于国外, 但大部分企业的工艺装备仍比较落后。更主要的是我们的企业组织协调能力差, 难以整合或调动社会资源为我所用, 从而就难以承接比较大的项目。

(2) 创新能力弱。一方面是技术人员比例低、水平不够高, 另一方面是科研开发投入少, 更重要的是观念落后, 对创新和开发不够重视。模具企业不但要重视模具的开发, 同时也要重视产品的创新。

(3) 和人才问题的解决尚待时日。在社会主义市场经济中, 竞争性行业, 特别是像模具这样依赖于特殊用户, 需单件生产的行业,国有和集体所有制原来的和经营机制已显得越来越不适应。人才的数量和素质也跟不上行业的快速发展。虽然各地都在努力解决这两个问题, 但要得到较好解决尚待时日。

(4) 近几年, 原材料、能源、人工等成本持续上升, 而模具价格却持续下降, 因此模具企业的总体利润率不断下滑。为了发展, 模具企业必须在改善管理、提高生产效率, 特别是在创新上下功夫才行。从以前的经验型和模仿型设计向自主创新设计方向发展, 以及积极采用高新技术已然成为一种趋势。

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东华理工大学长江学院毕业设计 塑料材料分析

2. 塑料材料分析

2.1 塑料材料的基本特征

我所选用的材料为炳烯腈-丁二稀-苯乙烯共聚物（ABS）。

ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各自特性，使ＡＢＳ具有良好的综合力学性能。丙烯腈使ABS有良好的耐化学腐蚀性及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。

ABS无毒、无味，呈微黄色，成型的塑料件有较好的光泽。密度为1.02~1.05/cm。ABS有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。水、无机盐、碱、酸类对ABS几乎无影响，在酮、醛、酯、氯代烃中会溶解或形成乳浊液，不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等化学药品的侵蚀会引起应力开裂。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过色可配成任何颜色。其缺点是耐热性不高，连续工作温度为70度左右，热变形温度约为93度左右。耐气侯性差，在紫外线作用下易变硬发脆。

根据ABS中三种组分之间的比例不同，其性能也略有差异，从而适应各种不同的应用。根据应用不同可分为超高冲击型、高冲击型、中冲击型、低冲击型和耐热型等。

32.2 塑件材料成型性能

ABS易吸水，使成型塑件表面出现斑痕、云纹等缺陷。因此，成型加工前应进行干燥处理；ABS在升温时黏度增高，黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用侧浇口形式，成型压力较高，塑件上的脱模斜度宜稍大；易产生熔接痕，模具设计时应该注意尽量减小浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响及小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在50~600C，要求塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60~800C。ABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。

2.3 塑件材料主要用途

ABS在机械工业上用来制造汽车空调转盘、泵业轮、轴承、把手、管道、管连接件、蓄电池槽、冷藏库和冰箱衬里等，汽车工业上用ABS制造汽车挡泥板、

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东华理工大学长江学院毕业设计 塑料材料分析

扶手、热空气调节导管等，还可用ABS夹层板制小轿车车身。ABS还可用来制造水表壳，纺织器材，电器零件、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器农药喷雾器及家具等。

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东华理工大学长江学院毕业设计 塑件的工艺分析

3. 塑件的工艺分析

本次设计的产品为920前盖，其三维实体如下图3-1和3-2所示。

图3-1 920前盖外侧

图3-2 920前盖内侧

在塑件结构工艺性设计时，应考虑一下几个方面的因素： （1） 塑料的各项性能特点，如物理机械性能、成型工艺性能等。

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东华理工大学长江学院毕业设计 塑件的工艺分析

（2） 在保证各项使用性能的前提下，塑件的结构形状力求简单，且有利于充模

流动、排气、补缩和高效冷却硬化或快速受热固化。

（3） 模具的总体应使模具零件易于制造，特别是抽芯和脱模机构。

3.1 塑件尺寸及精度

塑料制品外形尺寸的大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机规格，在一定的设备和工艺条件下流动性好的塑料可以成型较大尺寸的制品，反之成型出的制品尺寸就比较小。从节约材料和能源的角度出发，只要能满足制品的使用要求，一般都应将制品的结构设计的尽量紧凑，以便使制品的外形尺寸玲珑小巧些。该塑件的材料为ABS，流动性较好，适用于不同尺寸的制品。

塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。为降低模具的加工难度和模具的制造成本，在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的尺寸精度设计得低一些。由于塑料与金属的差异很大，所以不能按照金属零件的公关等级确定精度等级。根据我国目前的成型水平，塑件尺寸公差可以参照文献[1]表3.1塑件公差数值表（GB/T 14486-1993）标准来确定。根据任务书和图纸要求，本次产品尺寸均采用MT3级精度，未注采用MT5级精度。

3.2 塑件表面粗糙度

塑料制件的表面粗糙度，除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点外，主要取决于模具成型零件的表面粗糙度。一般模具的表面粗糙度值要比塑件的低1-2级，塑料制件的表面粗糙度值一般为1.6-0.2um,在模具使用中，由于型腔磨损而使表面粗糙度值不断加大，应随时给以抛光复原。透明制件要求型腔和型芯的表面粗糙度相同，而不透明制件则根据使用情况而定，非配合表面和隐弊面可取较大的表面粗糙度值，除塑件外表面有特殊要求以外，一般型腔的表面粗糙度值要低于型芯的。

该塑件外部需要的表面粗糙度比内部要高许多，为0.2m，内部为0.4m。

3.3 塑件的结构设计

（1）脱模斜度

由于注射制品在冷却过程中产生收缩，因此它在脱模前会紧紧的包住模具型芯或型腔中突出的部分。为了便于脱模，防止因脱模力过大拉伤制品表面，与脱模方向平行的制品内外表面应具有一定的脱模斜度。脱模斜度的大小与制品形状、壁厚及收缩率有关。斜度过小，不仅会使制品尺寸困难，而且易使制品表面损伤或破裂，斜度过

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东华理工大学长江学院毕业设计 塑件的工艺分析

大时，虽然脱模方便，但会影响制品尺寸精度，并浪费原材料。通常塑件的脱模斜度约取0.5～1.5°，根据文献[1]表3.4常见塑料的脱模斜度可知塑件材料ABS的型腔脱模斜度为35′～1°30′，型芯脱模斜度为30′～40′。根据920前盖的实际情况，现取型腔脱模斜度为1°，型芯脱模斜度为35′。

（2）塑件的壁厚

塑件的壁厚是最重要的结构要素，是设计塑件时必须考虑的问题之一。塑件的壁厚对于注射成型生产具有极为重要的影响，它与注射充模时的熔体流动、固化定型时的冷却速度和时间、塑件的成型质量、塑件的原材料以及生产效率和生产成本密切相关。一般在满足使用要求的前提下，塑件的壁厚应尽量小。因为壁厚太大不仅会使原材料消耗增大，生产成本提高，更重要的是会延缓塑件在模内的冷却速度，使成型周期延长，另外还容易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。但如果壁厚太小则刚度差，在脱模、装配、使用中会发生变形，影响到塑件的使用和装配的准确性。选择壁厚时应力求塑件各处壁厚尽量均匀，以避免塑件出现不均匀收缩等成型缺陷。塑件壁厚一般在1～3mm，最常用的数值为2～3mm。根据所提供的塑件的尺寸，有的地方壁厚为1.5mm，有的地方壁厚为2.8mm，均符合要求。

（3）塑件的圆角

为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，增加相应位置模具和塑件的力学角度，需要在塑件的转角处和内部联接处采用圆角过度。在无特殊要求时，塑件的各连接角处均有半径不小于0.5～1mm的圆角。一般外圆弧半径大于壁厚的0.5倍，内圆角半径应是壁厚的0.5倍。

（4）孔

塑料制品上通常带有各种通孔和盲孔，原则上讲，这些孔均能用一定的型芯成型。但当孔太复杂时，会使熔体流动困难，模具加工难度增大，生产成本提高，困此在塑件上设计孔时，应尽量采用简单孔型。由于型芯对熔体有分流作用，所以在孔成型时周围易产生熔接痕，导致孔的强度降低，故设计孔时孔时孔间距和孔到塑件边缘的距离一般都尖大于孔径，孔的周边应增加壁厚，以保证塑件的强度和刚度。

3.4 塑件的体积和质量

本次设计中，塑件的质量和体积采用3D测量，在Pro/E软件中，使用塑模部件验证功能，可以测得塑件的质量（ABS的密度为1.05g/cm3），即可以得出该塑件制品的体积V=66.6cm3,质量M=V×ρ=66.6cm3×1.05=69.93g。

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东华理工大学长江学院毕业设计 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定

4. 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定

4.1 注射成型工艺过程分析

根据塑件的结构、材料及质量，确定其成型工艺过程。注射成型工艺过程包括成型前的准备、注射过程和塑件的后处理三部分。

第一步：为使注射过程顺利和保证产品质量，应对所用的设备和塑料作好以下准备工作。

（1）成型前对原材料的预处理

根据注射成型对物料的要求，检验物料的含水量，外观色泽，颗粒情况并测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标，对原材料进行适当的预热干燥，ABS材料吸水率极低，成型前一般不必进行干燥处理。如有需要，可在70 ～ 80 ℃下干燥2～4 h。

（2）料筒的清洗

在初用某种塑料或某一注射机之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注射机（主要是料筒）进行清洗或拆换。

柱塞式注射机料筒的清洗常比螺杆式注射机困难，因为柱塞式料筒内的存料量较大而不易对其转动，清洗时必须拆卸清洗或者采用专用料筒。对螺杆式通常是直接换料清洗，也可采用对空注射法清洗。

（3）脱模剂的选用

脱模剂是使塑料制件容易从模具中脱出而敷在模具表面上的一种助剂。一般注射制件的脱模，主要依赖于合理的工艺条件与正确的模具设计。在和产上为了顺利脱模，常用的脱模剂有：硬脂酸锌，液体石蜡（白油），硅油，对ABS材料，可选用硬脂酸锌，因为此脱模剂除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。

第二步: 注射成型过程

完整的注射过程表面上共包括加料、塑化、注射入模、稳压冷却和脱模几个步骤，但实际上是塑化成型与冷却两个过程。

第三步：制件的后处理

注射制件经脱模或机械加工后，常需要进行适当的后处理，目的是为了消除存在的内应力，以改善和提高制件的性能及尺寸稳定性。制件的后处理主要有退火和调湿处理。该塑料制件材料为ABS，就采用退火处理1～3小时。

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东华理工大学长江学院毕业设计 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定

4.2 浇口种类的确定

注射模的浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并使注射压力传递到各个部分。浇注系统设计的好坏对塑件性能、外观及成型难易程度影响很大。它由主流道、分流道、浇口及冷料穴组成。其中浇口的选择与设计恰当与否直接关系到制品能否完好的成型。

为了满足制品表面光滑的要求与提高成型效率采用侧浇口。该浇口的分流道位于模具的分型面处，浇口横向开设在模具的型腔处，从塑料件侧面进料，因而塑件外表面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。

4.3 按注射机的最大注射量确定型腔数目

kmpm1k根据 n （4-1） (4-2)

得 mpnmm1k k注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8; mp注射机最大注射量，cmз或g; m1浇注系统凝料量，cmз或g； m单个塑件体积或质量，cmз或g；

根据塑件的结构及尺寸精度要求,该塑件在注射时采用1模2腔 ，三维模型示意图如图4-1所示。

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东华理工大学长江学院毕业设计 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定

图4-1 型腔数目三维示意图

采用一模两腔的出模方式，考虑到腔与腔之间的距离，并保证刚度与强度及受力均衡，固采用Y轴对称式，收音机后盖的排模尺寸是X轴距为160mm。如下图4-2所示：

图4-2 型腔位置分布

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东华理工大学长江学院毕业设计 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定

4.4 计算浇注系统的体积，其初步设定方案如下

图4-2 浇注系统示意图

根据三维模型，利用三维软件直接可查询到浇注系统的体积V2=4.4cm3

4.5 注塑机选择

注塑机的分类方式很多,目前尚未形成完全统一标准的分类方法.常用的说法有: （1）按设备外形特征分类:卧式,立式,直角式,多工位注塑机； （2）按加工能力分类:超小型,小型,中型,大型和超大型注塑机。 此外还有按用途分类和按合模装置的特征分类,但日常生活中用的较少。 常用的注射速率如表4-1所示。

表4-1 注射量与注射时间的关系

注射量/CM 125 250 500 1000 2000 4000 6000 注射速率/CM/S 125 200 333 570 0 1330 1600 注射时间/S 1 1.25 1.5 1.75 2.25 3 3.75

根据塑件的体积初步选定用CJ150M2（卧式）型注塑机。 注塑机的主要技术规格如下表：

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东华理工大学长江学院毕业设计 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定

表 4-2 注塑机的主要参数

型号 参数 注射重量 注射容量 喷嘴孔径 注射压力 注射行程 喷嘴半径 定位环直径 锁模力 锁模行程 开模行程 模板尺寸（HXV） 导柱间距（HXV） 最小容模厚度 最大容模厚度 顶出力 顶出行程 单位 CJ150M2 g cm3 mm Mpa mm mm mm KN mm mm mm mm mm mm KN mm 330 361 4 110 170 10 100 1500 350 800 665X637 450X425 160 450 42 75 13

东华理工大学长江学院毕业设计 浇注系统的设计

5. 浇注系统的设计

浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。图5-1所示为安装在卧式注射机上的注射模具用的浇注系统。

图5-1 浇注系统示意图

浇注系统的设计是模具设计的一个重要环节，设计合理与否对塑件的性能、尺寸、内在的质量、外在质量及模具的结构、塑料的利用率等有较大影响。对浇注系统进行设计时，一般应遵循以下基本原则：

（1）了解材料的性能

了解被成型的塑料熔体的流动特性、温度、剪切速率对粘度的影响十分重要，设计的浇注系统一定要适应于所用塑料原材料的成型性能，保证成型塑件的质量。 （2）尽量避免或减少产生熔接痕

在选择浇口位置时，应注意避免熔接痕的产生。熔体流动时应尽量减少分流的次数，因为分流熔体的汇合之处必然会产生熔接痕，尤其是在流程长、温度较低时对塑件熔接强度的影响更大。

（3）有利于型腔中气体的排出

浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔的各个部分，使浇注系统及型腔中原有的气体能有序的排出，避免因气阻产生凹陷等缺陷。

（4）防止型芯的变形和嵌件的位移

浇注系统设计时应尽量避免塑料熔体直冲细小型芯和嵌件，以防止熔体的冲击力

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东华理工大学长江学院毕业设计 浇注系统的设计

使细小型芯变形或嵌件位移。

（5）尽量采用较短的流程充满型腔

在选择浇口位置的时候，对于较大的模具型腔，要力求以较短的流程充满型腔，使塑料熔体的压力损失和热量损失减小到最低限，以保持较理想的流动状态和有效的传递最终压力，保证塑件良好的成型质量。

（6）流动距离比的校核

对于大型或薄壁塑料制件，塑料熔体有可能因其流动距离过长或流动阻力太大而无法充满整个型腔。为此，在模具设计过程中除了考虑采用较短的流程外，还应对其注射成型时的流动距离比进行校核，这样可以避免型腔充满不足现象的发生。

5.1 主流道的设计

主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具处到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。

在卧式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面。主流道通常设计在模具的浇口套中，如图5-2所示。为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，锥角为2°~6°，流道的表面粗糙度Ra0.8um。浇口套一般采用碳素工具钢材料制造，热处理淬火硬度53~57HRC。

浇口套与模板间配合采用H7/m6的过渡配合。浇口套与定位圈采用H9/f9的配合。定位圈在模具安装调试时插入注射机固定模板的定位孔内，用于模具与注射机的安装定位。定位圈外径比注射机定模板上的定位孔小0.2mm以下。 根据选用型号注射机的相关尺寸得： 喷嘴前端孔径：d0=4.0mm； 喷嘴前端球面半径：R0=10mm； 根据模具主流道与喷嘴的关系

RR012mmdd00.51mm

取主流道球面半径：R=11mm； 取主流道小端直径：d=4.5mm

为了便于将凝料从主流道中取出，将主流道设计成圆锥形，起斜度为2~6°此处选用2°，经换算得主流道大端直径为7.8MM。

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图5-2为主流道示意图。

图5-2 主流道示意图

5.2 分流道的设计

分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道，一般开设在分型面上，分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。常用分流道断面尺寸推荐如表5-1所示。

表5-1流道断面尺寸推荐值

塑料名称

分流道断面直径塑料名称 mm

分流道断面直径 mm

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ABS，AS 4.8~9.5 聚乙烯 尼龙类 聚甲醛 丙烯酸 抗冲击丙烯酸 醋酸纤维素 聚丙烯 异质同晶体

1.6~9.5 1.6~9.5 3.5~10 8~10 8~12.5 5~10 5~10 8~10

聚苯乙烯 软聚氯乙烯 硬聚氯乙烯 聚氨酯 热塑性聚酯 聚苯醚 聚砜 离子聚合物 聚苯硫醚

3.5~10 3.5~10 6.5~16 6.5~8.0 3.5~8.0 6.5~10 6.5~10 2.4~10 6.5~13

分流道的断面形状有圆形，矩形，梯形，U形和六角形。要减少流道内的压力损

失，希望流道的截面积大，表面积小，以减小传热损失，因此，可以用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率，其中圆形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脱模困难，所以一般是制成圆形流道。在该模具上取圆形断面形状，直径为7mm。

分流道选用圆形截面：直径D=7mm。

由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道的表面粗糙度值不要太低，这里选取流道的表面粗糙度为Ra1.6m，这可增加外层塑料熔体的流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。

根据分型腔在分型面上的排布情况，分流道可分为一次分流道、二次分流道甚至三次分流道，根据此次设计的型腔的分布，一模两腔，属于一次分流道。分流道的长度应尽可能短，结合此次设计，分流道的长度为36mm。

图5-3为分流道的三维示意图。

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图5-3 分流道示意图

5.3 分型面的选择设计原则

分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模。

分型面的形式：平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、曲面分型面、瓣合分型面。根据塑件的特点，此次选用平直分型面，其分型面如图5-4所示。 分型面的设计原则：

由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件的结构工艺性及精度、形状以及摧出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析。

选择分型面时一般应遵循以下几项基本原则： （1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处 （2）确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模 （3）保证塑件的精度

（4）满足塑件的外观质量要求 （5）便于模具制造加工 （6）注意对在型面积的影响 （7）对排气效果 （8）对侧抽芯的影响

在实际设计中，不可能全部满足上述原则，一般应抓住主要矛盾，在此前提下确定合理的分型面。

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图5-4 分型面示意图

5.4 浇口的设计

根据浇口的位置选择要求，尽量缩短流动距离，避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷，浇口应开设在塑件壁厚处等要求。本设计采用边缘浇口，边缘浇口（又名为标准浇口、侧浇口） 该浇口相对于分流道来说断面尺寸较小，属于小浇口的一种。边缘浇口一般开在分型面上，具有矩形或近矩形的断面形状，其优点是浇口便于机械加工，易保证加工精度，而且试模时浇口的尺寸容易修整，适用于各种塑料品种，其最大特点是可以分别调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间。

该模具采用侧浇口，其有以下特性:

(1)形状简单，去除浇口方便，便于加工，而且尺寸精度容易保证； (2)试模时如发现不当，容易及时修改； (3)能相对地控制填充速度及封闭时间； (4)对于壳体形塑件，流动充填效果较佳。

侧浇口宽度和侧浇口深度尺寸计算的经验公式如下： b0.6~0.930A

（0.6~0.9） t式中 b——侧浇口宽度，mm； A——塑件外侧表面积，mm²； t——侧浇口深度，mm；

——侧浇口处塑件的壁厚，mm。

侧向进料的侧浇口，对于中小型塑件，一般深度t=0.5~2.0mm，宽度b=1.5~5.0mm，浇口的长度l=0.8~2.0mm。

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此次设计的侧浇口的深度t为0.5mm，宽度b为1mm，浇口的长度l为1.5mm。

浇口设计如图5-5。

图5-5 浇口示意图

5.5 冷料穴的设计

冷料穴是浇注系统的结构组成之一。冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入型腔。这些冷料既影响熔体充填的速度，有影响成型塑件的质量，另外还便于在该处设置主流道拉料杆的功能。注射结束模具分型时，在拉料杆的作用下，主流道凝料从定模浇口套中被拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注系统凝料一起推出模外。

冷料穴的长度在8~12mm，此处取8mm。 冷料穴的设计如图5-6所示：

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图5-6 冷料穴示意

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东华理工大学长江学院毕业设计 确定主要零件结构尺寸选模架、成型零部件的设计

6. 确定主要零件结构尺寸选模架、成型零部件的设计

6.1 成型零部件的结构设计

成型零部件是决定塑件几何形状和尺寸的零件。它是模具的主要部分，主要包括凹模、凸模及镶件、成型杆和成型环等。由于塑料成型的特殊性，塑料成型零件的设计与冷冲模的凸、凹模设计有所不同。由于这些成型零件直接于高温、高压的塑件熔体接触，并且在脱模时反复与塑件摩擦，它必须具有如下一些性能： （1）具有足够的强度、刚度，以承受塑料熔体的高压。

（2）具有足够的硬度、耐磨性，以承受料流的摩擦和磨损。通常进行热处理，使其硬度达HRC40以上。模腔的应力，避免模具在短期工作后即失效。为此，在模腔压如模套内后，二者应该预压。

此次设计的920前盖，属于壳体类制件，从结够上来说，比较简单，没有侧向抽芯机构，型芯型腔均采用整体嵌入式。整体嵌入式凹模和凸模结构如图6-1所示。

图6-1 整体嵌入式凹模、凸模结构形式

小型塑件采用多型腔模具成型时，各单个型腔和型芯采用单独加工的方法加工制成，然后采用H7/m6过渡配合压入模板中。这种结构加工效率高，装拆方便，容易保证形状和尺寸精度。

6.2 成型零部件的工作尺寸计算

成型零件的工作尺寸是指凹模和型芯直接构成塑件的尺寸。例如型腔和型芯的径向尺寸、深度和高度尺寸、孔间距离尺寸、孔或凸台至某成型表面的尺寸、螺纹成型零件的径向尺寸和螺距尺寸。

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型腔、型芯工作部位尺寸的确定：

经查有关资料可知ABS塑料的收缩率是0.4%～0.7% 平均收缩率为: S=（0.4%+0.7%）/2=0.55% 型腔工作部位的尺寸计算公式： 型腔径向尺寸

 Lm01SLs0 (6.1)

zz型腔高度尺寸

 Hm01SHs0 (6.2)

zz型芯径向尺寸

lmz1Slsz (6.3)

00型芯高度尺寸

h0mz1Shsz (6.4)

0中心距尺寸

Cmz/2(1S)Csz/2 (6.5)

式中 L—塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸（mm） l—塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸（mm）

H—塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（mm） h—塑件内型高度基本尺寸的最小尺寸（mm） C—塑件中心距基本尺寸的平均尺寸（mm）

x—修正系数，径向尺寸公式取1/2～3/4,X=3/4高度或深度尺寸取1/2～2/3,X=2/3

△—塑件公差（mm） △=0.05

—模具制造公差，取（1/3～1/4）△，本次设计取=1/3△ z计算公式 z计算尺寸/mm 133.4100.017 Lm01SLs0 型腔径向尺寸 型腔高度尺寸 型芯径向尺寸 型芯高度尺寸 Hm0z1SHs0z24.3400.017 l0mz1Slsz 00134.07-0.01700 hmz1Shsz022.15-0.017 23

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6.3 成型零部件的强度与刚度计算

在注射成型过程中，型腔承受塑料熔体的高压作用，因此模具型腔应有足够的强度和刚度。强度不足将导致塑性变形，甚至开裂。刚度不足将产生过大弹性变形，导致型腔向外膨胀，产生溢料间隙。为了方便加工和热处理，其型芯整体镶嵌式，型腔为镶嵌形式。因此，在本次设计中型腔的强度和刚度按型腔整体式计算。

（1）按刚度计算侧壁的厚度S：

矩型型腔受塑料熔体压力时，四壁变形，两长边大于两短边，当长、短边侧壁厚度相同时，长边能满足要求，短边更无问题，侧壁厚度计算归结为长边厚度的计算。

（㎜） （6.6）

式中 S——型腔侧壁厚度（㎜）；

h——型腔侧壁受压高度（㎜）；

L——型腔长边长度（㎜）； E——模具材料的弹性模量； p——型腔压力；

[δ]——任一自由边中点的允许变形量，由塑料宽度公差，由经验式计算决定；

C——常数，由近似公式计算；

此次设计中h=25.26mm，L=280.6mm，δ=1/3△，C由表查的C=0.062；计算可得S=34.7mm。

在本设计中S（长边侧壁）取值，短边侧壁取值，符合要求。

（2）按刚度计算底板的厚度（ hs ）：

由两端平行支架的整体式矩形型腔的底板，可视为受均布载荷四周固定的矩形板，底板的长边和短边分别为L 和b，其最大翘曲变形发生在板的中心。

（㎜） （6.7）

式中 h——整体式矩形底板厚度（㎜）； P——型腔压力；

b——矩形板受力短边长度（㎜）； L——矩形板受力长边长度（㎜）； E——模具材料的弹性模量；

[δ]——允许变形量，塑件高度公差决定；

C′——由L b之值决定的常数，查表可得C′ =0.0188

此次设计中b=135.78mm，δ=1/3△；可得h=25.06mm，符合要求。

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东华理工大学长江学院毕业设计 模架的选择

7. 模架的选择

注塑模模架国家标准有两个，即GB/T12556——1990《塑料注射模中小型模架及其技术条件》和GB/T12555——1990《塑料注射模大型模架》。由于塑料模具的蓬勃发展，现在在全国的部分地区形成了自己的标准，该设计采用龙记标准模架，型号为：CI-3350-A70-B70-C90。

根据型芯和型腔尺寸和位置确定模架的结构形式和规格，通过调用Pro/E中的EMX模架块块选取模架：

模架的外形尺寸500mmx400mmx300mm 定模固定板500mmx400mmx30mm 定模板500mmx330mm70mm 动模板500mmx330mm70mm 顶杆固定板500mmx210mmx20mm 动模固定板500mmx400mmx30mm 如图7-1所示：

图7-1 模架模型图

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东华理工大学长江学院毕业设计 导向机构的设计

8. 导向机构的设计

导向机构的作用：1）定位作用；2）导向作用；3）承受一定的侧向压力

8.1 导柱的设计

8.1.1导柱设计原则：

(1)为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角。

(2)导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式。

(3)一般导柱滑动部分的配合形式按H8/f8，导柱和导套固定部分配合按H7/k6，导套外径的配合按H7/k6。

(4)除了动模、定模之间设导柱、导套外，一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。

(5)导柱的直径应根据模具大小而定，可参考标准模架数据选取。一次分型导向机构设计：导柱固定在固定模板上，与固定模板为H7/m6的过渡配合。

(6)导柱的结构有两种：一种是除安装部分的凸肩外，长度的其余部分直径相同，称为直导柱；另一种是除安装部分的凸肩外，使安装部分直径比外伸的工作部分直径大，称为阶梯形导柱。直形导柱和阶梯形导柱的前端都设计为锥形，便于导向。两种导柱都可以在工作部分带有储油槽，以延长润滑时间。在该设计中采用直形导柱。 8.1.2导柱尺寸

导柱直径尺寸随模具分型面处模板外形尺寸而定，模板尺寸愈大，导柱间的中心距应愈大，所以导柱所选的直径也应愈大。除了导柱长度按模具具体结构确定外，导柱其余尺寸随导柱直径而定。根据查表得导柱的直径是：30mm；导柱的长度必须比凸模端面的高度要高出6—8 ㎜，

8.2 导套的结构设计

8.2.1 材料

用与导柱相同的材料制造导套，其硬度应略低与导柱硬度，这样可以减轻磨损，

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东华理工大学长江学院毕业设计 导向机构的设计

一防止导柱或导套拉毛。 8.2.2 形状

为使导柱顺利进入导套，导套的前端应倒圆角。导向孔作成通孔，以利于排出孔内的空气。

8.3 推出机构的设计

注塑模中的脱模机构可以在注塑的每一个循环中将塑件从型腔内或型芯上自动的脱出模外。推杆脱模机构在生产实际中应用广泛，是脱模机构的典型型式，它一般包括推杆、拉料杆、复位杆、推杆固定板等组成，当开模到一定距离时，注塑机推出装置推动推板并带动所有推杆、拉料杆和复位杆一道前进，将塑件和浇注系统一起推出模外。合模时复位杆首先与定模边的分型面相接触，而将推板和所有的复位杆一道推回原位。

根据塑件的形状特点，模具型腔在定模部分，型心在动模部分。其推出机构可采用推杆推出机构。

推杆的位置选择在脱模阻力最大的地方，塑件各处的脱模阻力相同时需均匀布置，以保证塑件推出时受力均匀，塑件推出平稳和不变形。根据推杆本身的刚度和强度要求，推杆装入模具后，起端面还应与型腔底面平齐或高出型腔0.05—0.1cm.

如图8-1所示：

图8-1推杆的示意图

推管推出机构中，推管的精度要求较高，间隙控制较严。

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东华理工大学长江学院毕业设计 导向机构的设计

（1）推管固定部分的配合

推管的固定与推杆的固定类似，推管外侧与推管固定板以及支撑板之间采用单边0.5mm的大间隙配合。 （2）推管工作部分的配合

推管工作部分的配合是指推管与型芯之间的配合和推管与成型模板的配合。推管的内径与型芯的配合，当直径较小时选用H8/f7的配合，当直径较大时选用H7/f7的配合；推管外径与模板上孔的配合，当直径较小时采用H8/f8的配合，当直径较大时选用H8/f7的配合。此设计是属于直径较小时的配合。 8.3.1 推件力的计算

塑件注射成型后在模内冷却定形，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，塑件从模具中推出时就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。对底部无孔的筒、壳类塑料制件，脱模推出时还要克服大气压力。型芯的成型端部，一般均要设计脱模斜度。塑件刚开始脱模时，所需的脱模力最大，其后，推出力的作用仅仅为了克服推出机构移动的摩擦力。

对于一般塑件和通孔壳形塑件，按下式计算，并确定其脱模力（Q）：

QLhpfcossin (8-1)

式中 L--型芯或凸模被包紧部分的断面周长（cm）; h--被包紧部分的深度（cm）;

p--由塑件收缩率产生的单位面积上的正压力，一般取7.8——11.8MPa； f--磨擦系数，一般取0.1~1.2； --脱模斜度；

由已知得 L=3925.57mm，H=22.15MM

Q3925.57mmx22.15mmx10mpa（0.1xcos0.5-sin0.5）x2=17.39(KN)

8.3.2 推杆的设计

（1）推杆的强度计算 查《塑料模设计手册之二》由式5-97得

d=（

l322nEQ）

14 (8-2)

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东华理工大学长江学院毕业设计 导向机构的设计

式中 d——圆形推杆直径cm ——推杆长度系数≈0.7

l——推杆长度cm n——推杆数量

E——推杆材料的弹性模量N/cm2(钢的弹性模量E=2.1107N/cm2) Q——总脱模力 取 D=5mm。

（2）推杆压力校核 查《塑料模设计手册》式5-98

=

4Qnd2s (8-3)

s取320N/mm²

<s 推杆应力合格，硬度HRC50～65。

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东华理工大学长江学院毕业设计 冷却系统的设计

9. 冷却系统的设计

注塑模具型腔壁的温度高低及其均匀性对成型效率和制品的质量影响很大，一般注入模具的塑料熔体的温度为200～300℃，而塑件固化后从模具中取出的温度为60～80℃以下，视塑料品种不同有很大差异。为了调节型腔的温度，需在模具内开设冷却水通道，通过模温调节机构调节冷却介质的温度。

高温塑料熔体在模具型腔内凝固并释放热量，模具内存在着一个合适的温度分布，使制品的质量达到最佳。模具温度调节对制品质量的影响主要表现在以下几个方面：

（1）变形，模具温度稳定、冷却速度均衡可以减小制品的变形；

（2)尺寸精度，利用模具温度调节系统保持模具温度的恒定，能减小制品成形收缩率的波动，提高制品尺寸精度的稳定性；

（3）力学性能，从减小制品应力开裂的角度出发，降低模温是有利的； （4）表面质量，提高模具温度能够改善制品表面质量，过低的模温会使制品轮廓不清晰并产生明显的融接痕，导致制品表面粗糙度过大。

冷却水回路布置的基本原则： a) 冷却水道应尽量多，b) 截面尺寸应尽量大； c) 冷却水道离模具型腔表面的距离应适当； d) 适当布置水道的出入口； e) 冷却水道应畅通无阻； f) 冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位；

9.1 确定冷却水道直径

查表可得ABS的单位流量为35104J/kg 依据塑件体积可知所需的冷却水管直径较小。 设计冷却水道直径为10mm符合要求。

冷却水示意图：

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东华理工大学长江学院毕业设计 冷却系统的设计

图9-1冷却水道示意图

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东华理工大学长江学院毕业设计 模具排气槽的设计

10. 模具排气槽的设计

当塑料熔体充填型腔时，必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。如果气体不能被顺利排出，塑料会由于填充不足而出现气泡、接缝或表面轮廓不清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑料焦化。特别是对大型塑件、容器类和精密塑件，排气槽将对它们的品质带来很大的影响，对于在高速成行中排气槽的作用更为重要。我们的塑件并不是很大，而且不属于深型腔类零件，因此本方案设计在分型面之间、推杆预模板之间及活动型芯与模板之间的配合间隙进行排气，间隙值取0.04㎜。

图10-1 排气槽示意图

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东华理工大学长江学院毕业设计 校核

11. 校核

注射机有关工艺参数的校核： （1）锁模力与注射压力的校核

Fp(nAA1) (11-1) p--注射时型腔压力 查参考文献得 113MPa A--塑件在分型面上的投影面积（cm2） A1--浇注系统在分型面上的投影面积（cm2）

F--注射机额定锁模力，按注射机额定锁模力为1500kN （2）模具厚度H与注射机闭和高度

注射机开模行程应大于模具开模时，取出塑件（包括浇注系统）所的开模距离 即满足下式

SH1H2510 (11-2) 式中 S--注射机最大开模行程，mm； H1--推出距离（脱模聚居），mm； H2--包括浇注系统在内的塑件高度，mm； Sk=45mm+108.73mm=153.73mm Sk≤S=800mm 条件成立

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东华理工大学长江学院毕业设计 总结

总 结

本次塑料模具设计，全面考虑了塑料成型性能，模具结构特点，注射工艺参数，

塑件表面粗糙度以及制造精度等，在理论分析和数据计算生产操作上论证该设计是合理可行的。并且，通过这次设计，我了解了注射模设计概况，熟悉了注射设备，基本掌握了注射成型的一般原理。

在设计和三维建模过程中也遇到了一些问题，通过对问题的探索与分析，最后得到解决，更另深刻的知道了模具设计各个阶段的重要性和严谨性，达到了毕业设计的目的。

伴随经济建设，特别是汽车、机械、电子、日用制造等行业的飞速发展，对模具设计与制造的人才的需求与日俱增，模具设计制造，特别是注射模具的设计与制造将更为受到重视，并将会广泛应用到各个领域中，飞速发展。

相信这次设计中获得的经验及处理问题的能力将会对今后的学习和工作有所启示和帮助。

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东华理工大学长江学院毕业设计 致谢

致 谢

四年的读书生活在这个季节即将划上一个句号，而于我的人生却只是一个逗号，我将面对又一次征程的开始。四年的求学生涯在师长、亲友的大力支持下，走得辛苦却也收获满囊，在论文即将付梓之际，思绪万千，心情久久不能平静。 伟人、名人为我所崇拜，可是我更急切地要把我的敬意和赞美献给一位平凡的人，我的导师。我不是您最出色的学生，而您却是我最尊敬的老师。您治学严谨，学识渊博，思想深邃，视野雄阔，为我营造了一种良好的精神氛围。授人以鱼不如授人以渔，置身其间，耳濡目染，潜移默化，使我不仅接受了全新的思想观念，树立了宏伟的学术目标，领会了基本的思考方式，从论文题目的选定到论文写作的指导,经由您悉心的点拨,再经思考后的领悟,常常让我有“山重水复疑无路,柳暗花明又一村”。

感谢我的爸爸妈妈，焉得谖草，言树之背，养育之恩，无以回报，你们永远健康快乐是我最大的心愿。在论文即将完成之际，我的心情无法平静，从开始进入课题到论文的顺利完成，有多少可敬的师长、同学、朋友给了我无言的帮助，在这里请接受我诚挚谢意！

同时也感谢学院为我提供良好的做毕业设计的环境。

最后再一次感谢所有在毕业设计中曾经帮助过我的良师益友和同学，以及在设计中被我引用或参考的论著的作者。

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东华理工大学长江学院毕业设计 参考文献

参考文献

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2.曹宏深 赵仲治主编 塑料成型工艺及模具设计 北京机械工业出版社 1993 3.黄虹主编 塑料成型加工与模具 化学工业出版社2003年3月第一版 4.黄锐主编 塑料工程手册 下册 第四章节 机械工业出版社

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10. Donggang Yao, Scaling Issues in Miniaturizaton of Injection Molded Parts Journal of Manufacturing Science and

Engineering. November 2004, Vol.126/733

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