产品质量检验制度

产品质量检验管理制度

第一章 总则 第一条

为加强我公司产品质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责，特制定本制度。本制度在本公司范围内实施，品质部负责监督执行。 第二条

本规定包含：产品质量检验制度、计量管理制度、不合格品管理制度、钢材质量检验制度、外协件质量检验制度。 第二章：质量检验制度

第三条

品质部的基本职责：

1、负责原材料外购、外协件、毛坯、半成品，直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。

2、执行不合格产品不出厂的原则，保证出厂产品符合规定的标准和技术要求，负责签发产品出厂质量检验合格证。 第四条

检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸，技术文件进行检验，做出正确判断，做好废品管理工作。 第五条

检验工作做到“预防为主”坚持备件检验，重视中间检验，严格完工检验，实行专群结合，充分发挥操作者自检的积极作用。加强关键工序、关键零件，关键产品的质量检验，关键零件，关键产品要建立质量记录档案。 第六条

检验人员要努力做好“三员”（质量宣传员、质量检验员、质量分析员）协助生产车间，检查工艺操作规程，贯彻执行情况，遇到违反操作规程情况应及时劝阻，必要时向生产领导反映，迅速采取措施。 第七条

不定期组织抽查库存或已经检验合格的半成品、成品、考查检验工作质量。 第

做好计量理化探伤工作、严格量检具，周期检定，量具维修工作，保证方法准确。 第九条

参加新产品试制鉴定工作，参与新产品的设计工艺审核，对新产品能否正式投产提出意见。 第十条

积极配合开展全面质量管理，定期地组织人员进行技术业务学习和国家有关检验（质量）文件的学习。 第十一条

产品进厂检验：

1、凡进厂原材料、外购件、外协件须附有合格证或质保书，检验人员按规定进行检验并将检验结果，通知供应处检验合格后，方可入库并作好记录。

2、凡不具有合格证的原材料、外购件、外协件，检验人员应拒签入库单，财务处则不

予结算。

3、凡检验不合格的原材料、外购件、外协件，供应处应向供货向单位索赔，若需让步，须办理让步手续，在未办妥手续前任何人不得擅自动用。

4、外购件、外协件在签订供货合同时要明确技术要求，质量标准和验收方案作为供需双方生产、验收的依据。

5、原材料、外购件、外协件代用，应由供应处提出申请经有关部门会签，主管经理签字批准后，方可投产使用，代用单位在投入使用前递交各有关部门。关键零件的代用须经生产经理批准后报总工程师审批。 第十二条

生产过程的质量检验：

1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验，合格产品，由检验人员签字后流入下道工序，不合格产品开具不合格品通知单交生产部办手续处理。

2、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“完工检”。 （1）、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检合格后交首检，首检合格，检验员在检验记录本上盖首检章，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。

（2）、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记录，并对巡检结果的零件负责。

（3）、完工检：工序终结，零件去尽毛刺、铁屑、油污后进行。检验时应作好检验记录，主要零件的关键尺寸按检测记录要求进行。一般零件（或一般项目）抽检不少于10%，抽样检验时如发现不合格品，应加倍抽样复查，若仍不合格则报生产部自检处理，重新交验；否则，检验员可以拒检。 第十三条

发现生产过程违反工艺规程，检验员应及时劝阻，若该行为为严重影响产品质量且劝阻无效，检验组长有权予以制止并立即报告有关生产领导，厂长或总工及品管部门。 第十四条

在生产过程中，对按规定应做而没有做好“自检”的产品（零件），检查员可以拒检。 第十五条

全厂各生产环节都应坚持不合格的原材料不准使用；不合格的零件不能转下道工序；不合格的产品不出厂。 第十六条

半成品入库前必须按规定要求清洗，防锈或油封。凭检验员在入库单签字后方可入库。 第十七条

凡属废品应按有关规定处理。

1、废品不准出售，废品须在废品上打上明显的废品标志或破坏，由供应部统一作为废钢铁处理，否则，由此而产生的质量诉讼和索赔事故，均由责任单位负责。

2、凡属隐瞒废品或有意逃避责任者，应严肃批评，直至给予必要的纪律处分。 第十

热处理和表面处理检验： 1、操作者必须在了解工艺，了解材质的情况下进行生产，在自检合格后交检验员检验，合格后方可继续加工。

2、操作员严格执行工艺，对主要另件，关键另件的热温、保温时间、冷却剂温度、溶液成份、使用设备、工作区域等做好记录，检验员进行抽检。

3、热处理零件经检验员签字合格后方可转入下道工序。 第十九条

装配成品检验：

1、产品另件装配前，所有主要另件，均必须由入库单和入库标记才允许进行卸装。 2、装配总装完成前另件必须清洗干净。

3、在装配过程中，操作者不得对零件作非工艺修制，如需修制应经技术部门研究填写修改通知单。 第二十条

油漆包装检验

1、对产品的XX油漆，外观平整、色泽等由操作员自检后交检验员检查。

2、产品试车，清洗工作完成后对附件、备件、油封、技术参数标牌等项目合格后，方可包装。

3、包装要求按技术要求进行。 第二十一条

工艺装备检验：

1、外购的量具附有出厂价合格证书，凡无合格证，计量室可拒检。 2、外购的工具、刃具，经检验合格后方准入库。

3、自制的量具、工具、刃具，经检验合格后方准入库。

4、未经检定或不合格的工具、量具、刃具，一律不准发放使用。

5、为保证量值的正确传递，全厂所有量具从入库、发放、使用权直至报废，均由计量室负责验收、建档、周检、修理和处理，按相应的计量制度实施执行。

6、夹具、辅具、模具的检验应“按工艺装配检验制度”实施，须随同图纸一同入库。 7、新制模、辅、夹具投入使用时，使用单位负责会同设计、制造、检验部门进行验证；验证应填写验证单，各方签字，以备查考。

8、未经验证的工艺装备，因任意投入使用而产生零件报废、质量事故，由使用单位负责。

9、工艺装备实行定期更换和检验，精度不能保证、零件已磨损或缺件的工艺装备，不许发放使用。使用中工艺装备若发现类情况，使用单应予停用并及时向工具处提请修理或补齐。

10、经检验（验证）不合格而需使用的工艺装备，由工具处会同有关单协商，办理让步手续。经总工或技术部门批准后，通知检计处做好特殊标记方可入库。 第二十二条

设备修理检验：

1、机床设备应按“设备维修制度”实行维修保养和修理，使用单位应及时向设备处提请修复。

2、设备大修后应按设备出厂精度要求，严格检验，并填写检验记录，受检合格后，在大修设备完工通知单上签字。

3、使用中的高、精、关键设备配合设备处进行精度定期。检查。 第二十三条

新产品试制检验 1、新产品试制过程所需的材质记录由技术部门提出具体要求，检验部门负责检验记录。 2、新产品试制过程的有关零件，整机的检测数据和试验记录由检验部门负责。 3、检验部门提出新产品鉴定的质量检验报告对能否符合作出明确意见。

4、未经鉴定的新产品不得批量投产，如有特殊需要、须经厂部批准。批准后生产的产品，品质部只开具“试制产品出厂合格证”。

第三章：计量管理制度

第二十四条 计量管理

1. 目的：加强对公司计量器具的管理，保证计量器具量值传递的准确。 2. 本制度适用于公司产品实现过程中所使用的通用计量器具的管理。 3. 职责：

品质部负责公司计量器具的管理。

计量管理员负责计量器具的入厂验收、编号、建账、保管;安排对计量器具的周

期检定并保管好检定证书。 采购部负责常用计量器具的采购。 品质负责计量器具购置的审批。

计量器具的申请：事业部主管生产领导同意签字后，经品质审核批准，由采

购部实施采购，对于贵重的计量器具的购置，应报公司主管领导审批同意。 5. 计量器具的周检：

由计量管理员提供在用计量器具状态及合格计量器具使用周期，品质部据此于每

年初制定《计量器具校验计划》，安计划实施计量器具的周期检定。 公司在用计量器具根据实际使用情况分为外检、内检。

列入外检的有：千分尺、百分表、游标卡尺、里氏硬度计、压力表、漆膜测厚仪、超声波测厚仪、声级计等。 列入内检的有：10m及以下卷尺

列入外检的计量器具按《校验计划》在周期有效期将到达时送国家法定检测机构检验。列入内检的计量器具由计量管理员依据标准样尺实施检验；标准样尺应妥善存放，不得日常使用。

6. 计量器具的使用、维护与保养。

计量器具管理员应认真做好计量器具的领用、借用的记录。

计量器具作为精密仪器，使用者应充分掌握其使用要领，正确规范的运用，避免

碰撞、摔落；严禁敲打、磁化等现象发生。严禁将通用量具改作专用量具。使用完毕应擦拭干净，妥善存放。

计量器具使用部门在使用过程中如果在鉴定有效期内因非正当使用造成计量设备精度失效的由使用部门自行校准。

7. 对于常用计量器具的最低使用期限规定如下： 量具名称 使用最低期限 3m.、5m合尺 10m合尺 20m、30m、50m钢卷尺 250×500mm方尺 1m、2m钢板尺 压力表类（氧气表、氮气表、氩气表等 二氧化碳流量计 3个月 6个月 12个月 12个月 12个月 12个月 18个月

8.在计量器具管理使用上发生下列情况之一者，对责任人要进行经济处罚： （1）第7条所列常用计量器具未达到规定使用期限损坏的； （2）使用、保管不当造成计量器具的非正常损坏的；

（3）未经品质部或公司领导同意，将公司重要计量器具或设备借给外单位的； 上述（1）、（2）两条中涉及的处罚额度根据下列原则确定：

已使用期限

）

处罚额＝计量器具购置费×（ 1－ 使用最低期限

违反上述（3）条的责任人处于罚款50元，并责令负责返回。 对于贵重计量器具的非正常损坏由品质部根据购置价格、已使用年限两项因

素确定处罚赔偿额。

9. 计量器具的报废：

因正常磨损造成计量器具失效的，由计量管理员提出，报品质审核；对于

价值较高的计量器具由品质组织相关人员评估，决定是否报废。 对于正常使用最低期限内损坏器具的领用还须按交旧领新的原则执行。 第四章 不合格品管理制度

第二十五条

不合格品的种类：

凡不符合产品图纸、工艺和技术标准的。产品，半成品、毛坯以及外购、外协件均称为不合格品；不合格品根据其缺陷情况，对产品的使用性能、安全、可靠性等质量特性分为三类：

1、返工：以达到规定要求。

2、经返修或不经返修作让步接受。 3、降级或改作他用。 4、拒收或报废。 第二十六条

不合格品的处理：

1、不合格品处理程序：

经检验确认为不合格品，检验人员应在零件上作出不合格品标识，并同时开出一式三联的不合格品通知单；不合格品通知单应以单个零件或单个产品为单位填写，以便统计和处理，不得以缺陷内容为单位填写，亦不得将若干相同零件或产品合填一份。缺陷内容应详细和如实的填写，本零件、本产品或本工序缺陷的全部内容和偏差值及检查人员签字盖章；检验员自留一联，其余二联送交生产车间或生产部；交检部门接到通知单后应按内容填好相应栏目和提出本单位处理意见。经签署“报废”、“让步”、或“返工”意见，交检验科会签；品质部如无异议即按“报废”、“让步”、或“返工”规定办理。对于批量较大、大型关键零件或各单位有争议意见，若有需要报请总工程师仲裁或由品质部提请总工程师仲裁。

2、不合格品的处理方法

废品或拒收到：凡判为废品的，检查员应在零件上作好废品标志并打上材料牌号及图号标识。由生产部将废品隔离。对于由于内部材质缺陷报废的作废料处理；由于尺寸等偏差使本零件为废品但其尺寸规格可改制成其他零件的由废品库分类保管以便改制。属拒收的外购件、外协件分别由供应部、生产部办理退货手续。

3、让步按受：凡被签批为让步的，检查员应在零件上作好让步标识，并在点交单上标出让步标志及签字方可转入下道工序或入库，品质部应将回用让步纳入备案备查。

4、返修或返工：凡签批需返修或返工的由生产部返修或返工，如非生产车间原因需返修者，由生产部另给返修指令；返修工时，返修工艺由事业部工艺科给定及编制。返修后应新办理交检手续，立即作出符合要求与否的结论。 第二十七条

发生废品的责任： 1、操作者应负责任：

——首件检验合格，成批加工的不合格，而在巡检时已被检验人员发现告诉者。 ——首件不交检验或不按工艺规程及要求进行而造成的废品。

——操作者明知不合格而弄虚作假、不论流到何道工序，一起由操作者负责，并由所

在部门追究处理。

——零件未去毛、倒棱、倒角或个别件质量问题。 2、检验人员应负责任：

——首件加工合格，由于检验员错检，认为不合格，操作员将其错加工，造成成批不合格。

——加工零件在入库时或装配时发现零件尺寸不合格。

——受到检验设备的，操作员无法测试，只得检验仪器测量，而检验员又错测造成不合格。

——由于通用量具计量错误造成的不合格。 3、工检双方责任：

——首件不合格，检验时及巡回检查时（特别是关键件的巡回检查）都未发现，造成零件不合格（检验员负主要责任）。

——加工过程中，后道工序发现前道工序不合格（检验员负主要责任）。 ——由于图纸、工艺、计划调度差错造成的成批不合格由相应人员负责。

第五章：钢材质量检验制度

第二十

凡进厂金属材料入库前，均应进行入库检验，由供应处将入库单、质量保证书和实物一起交检，未经检验不得入库。 第二十九条

进行入库检验时，检查有无供货单位的质量合格证和进料单据，对原有质保书证明内容、项目不合或有可疑试验数据时，检验人员有权确定补试，抽试或复试后再进行验收，验收合格的材料由检验员在入库单上注明检查编号及签名后方可入库。 第三十条

检查方法：

——核对质保书，查对钢印、炉号，查重点，支数是否有欠缺。 ——规定尺寸的检查。

——表面缺陷的外观检查。 ----取样进行理化检测 第三十一条

验收中对不合格的材料，检验先在入库单上注明“不合格”交供应处办理退货或向供货厂提出交涉。 第三十二条

材料代用，必须由供应处或生产部门填写材料代用单，一般零件的材料代用需经有关单位会签批准后，方可投产使用。代用单位在投产使用前递交各有关部门。关键零件材料的代用需工艺部技术部批准后，报总工程师审批。 第三十三条

凡入库的材料均有涂漆标记和材料名称，同时分类堆放，检验员应作到及时检查，避免混料。 第三十四条

凡让步或代用的材料应隔离存放；严格按代用单签批的有关规定条款发放使用。 第三十五条

经验收合格并已入库的材料其质量保证书及本厂检验结果、报告单均由检验人员保管。

第六章 外协件质量检验制度

第三十六条

为加强产品质量管理，保证产品的整体质量，树立良好的质量信誉，提高工厂的经济效益，特制定本制度。本制度适用于外协件（外购件），应包含整机产品、零部件、中间工序以及带料外协等项目。 第三十七条

外协的基本原则：

1、由外协部门根据生产要求外协，品质部按要求进行检验。

2、扩散产品、定点生产的批量较大的零部件以及一些大型关键件，应组织有技术、检验、质量管理等部门进行考察选点，经综合分析后确定协作点。未经选点也无任何手续的外协件品质部拒绝验收。

3、外协产品，包括零件如需变更技术要求，应预先取得技术部门的书面同意，未经技术部门同意不得任意变更要求。外协厂如不能履行合同或质量不稳定，经协调仍达不到质量标准或协作厂生产性质、装备条件有变化已不适应协作条件，要重新进行选点。

4、由工厂带料的外协件，按发料制度办理。如涉及材料代用（包括材质、规格尺寸等），应按公司规定办理材料代用手续。 第三十

合同签约：

1、外协件供需双方签订协议或订货合同。如有必要还可附技术协议，协议或合同内容应明确反映质量保证条款。

2、中间工序协作应满足图纸及工艺要求，并尽可能签订合同或按市内中间工序协作规定办理，协作件回厂后应办理送验手续，经验收合格后，应在点交单上签注检查员合格印记方可转入下道工序。

3、外协的协议、合同、技术协议等有关文件付本分送财务、审计监察和检验部门；根据此进行财务结算和质量验收，接受公司审计监察以及处理有关合同纠纷事项。 第三十九条

验收付款：

外协件验收以入厂验收为主，为有效的提高质量根据实际情况亦可辅之于下列措施： 1、批量较大的外协件，根据协作厂的生产进度，可定期的或不定期的派员在协作厂抽验质量。

2、重大产品、大型关键件可派员在协作厂对关键工序进行现场配合抽查。

3、普通铸件、焊接件可安排在协作厂验收；如有特殊要求的铸件，包括高强度铸件，按技术要求规定的检查项目协作入厂检查；上述验收方式如加工过程中发现内在质量不合格，须由协作厂负责处理。

4、中间工序的协作回厂后由公司检查员复验，并在点交单上签注检查合格印记。 5、外协件进厂由外协部门及时开送验单，并随同合格证质保书、记录卡等有关资料一并送品质部复验，按合同规定提供资料不齐全、不正确者，品质部通知外协部门补齐后再进行复验。

6、外协件经复验后，应在实物上作出合格与否之标识，并在验收单上签署意见，并将检查结果及时反馈给外协部门。合格者办理入库及财务付款手续；不合格者不得入库，并通知外协厂处理。

7、外协件原则上应按图纸按工艺要求合同规定条款逐个检查，但根据实际情况对质量已稳定的批量产品可按关键项目复验；关键项目应100%复验，其余项目可批量大小抽检20—30%；如发现有不合格者则增加抽查数量。 第四十条

质量处理：

1、双方检查结果不符或有争议者，可通过协商解决或共同复验。

2、个别零件复验不合格者，根据缺陷情况，重要性程度，由外协部门按公司不合格品处理程序，经技术部门签署意见办理，品质部将此存入质量档案。

3、经技术部门同意可返修或按规定要求外协件未完工序，经双方商议由公司生产车间代修者，生产部下达外协件返修指令，返修品的工时定额及返修工艺由生产技术组制定，返修费用由外协厂承担；分厂核算员应及时将有关核算资料返修指令项目报财务处，在外协作件财务结算中扣除。

4、凡需返修者返修后，应重新检查，合格者方可办理入库及财务付款手续；不合格者按废品处理。

5、经确认废品者，由外协部门通知协作厂进行处理，财务不予付款；重大废品事故造成严重影响生产进度的，生产部应通过正常途径追究外协厂的经济责任。