全钢大模板专项施工方案

目录

一、编制依据 (3) 1、施组文件 (3) 2、施工图纸 (3)

3、主要施工规范、规程、标准 (3) 4、其它文件 (3)

二、工程概况及大模板设计概述 (4) 1、工程概述 (4)

2、大模板施工难点与重点 (5) 3、大模板设计简要概述 (5) 4、模板设计特殊节点处理 (6) 5、大模板及附带产品工艺性能介绍 (6) 三、施工安排 (6) 1、模板施工质量目标 (6) 2、流水段划分 (6)

3、人员组织及劳动力安排 (7) 4、施工进度安排 (7) 5、材料水平及垂直运输 (7) 6、现场安排 (8) 四、施工准备 (8) 1、技术准备 (8) 2、劳动力准备 (8) 3、材料准备 (9)

4、施工机械、机具准备 (9) 五、全钢大模板主要施工方法 (10) 1、大钢模板加工、吊装及存放 (10) 2、主体墙体模板 (12) 3、电梯井模板 (17)

六、电梯井钢平台加工及钢平台验算 (17) 1、加工材料 (17)

2、钢制平台板设计荷载 (18) 3、钢制平台制作 (18) 4、电梯井操作平台验算 (19)

七、全钢大模板施工要点和注意事项 (21) 1、模板分项工程的施工要点 (21)

2、混凝土分项工程针对大钢模板应注意的施工要点 (22) 3、钢筋分项工程分项工程针对大钢模板应注意的施工要点 (23) 八、质量要求 (23) 1、主控项目 (23) 2、一般项目 (24) 九、主要管理措施 (25) 1、技术质量控制措施 (25) 2、成品保护措施 (25) 3、降低成本措施 (26) 4、安全措施 (26)

附件1：模板工程质量控制示意图 (29)

附件2：钢大模板的变形计算和承载能力计算（86型） (30) 附件3：基础施工阶段现场平面布置图 (40) 附件4：主体施工阶段现场平面布置图 (41) 附件5：大模板安装平面布置图 (42) xxx职工住宅1#楼 全钢大模板专项施工方案 一、编制依据 1、施组文件

《xxx职工住宅1#楼工程施工组织设计》 2、施工图纸

二、工程概况及大模板设计概述 1、工程概述

xxx职工住宅1#楼位于xxx，建筑面积22279㎡，地下3层、地上9—14层，建筑檐高度40.25米；地下室部分为钢筋混凝土框架剪力墙结构，地上为钢筋混凝土剪力墙结构，楼板采用现浇钢筋混凝土楼板。

结构设计概况

2、大模板施工难点与重点

地上结构变形缝宽度140mm，变形缝临近流水二段的剪力墙采用双面支设大钢模板，而临近流水三段的剪力墙采用单面支设大钢模板，需用加长对拉螺栓，施工难度大，技术要求高。

本工程主体施工阶段流水段较小每个单元为一段，大钢模板由一段向二、三、四段依次流水，每个流水段之间的差异相对较大，需要现场施工木模版补充大钢模板在流水施工中的不足，异性角模多，施工难度大。

3、大模板设计简要概述

根据本工程结构状况和墙、板施工流水段的划分，墙体模板设计1段，1段模板向2段、3段、4段流水施工。设计模板时充分考虑到墙、板施工缝的留设位置。在流水过程中，模板数量不足或不能通用时，予以增加，确保主体结构顺利施工。

本工程墙体模板按标准层进行设计，从地下一层开始使用大模板，采用86系列，设计分内墙模板和外墙模板。墙板模高2720㎜，穿墙孔竖向间距自下而上依次为370mm、1050mm、1050mm；

阴角模在压槽和钩栓的拉压作用下，其面板和大模板面板始终保持在同一平面上，

楼梯间内结构层上的休息平台结构标高高于候梯厅楼板结构标高

时，

楼梯间内模板下口开豁。 4、模板设计特殊节点处理

本工程变形缝净宽140㎜，先施工的变形缝处墙体，设计双面模板，缝内模板由施工单位现场进行牢固支护；后施工墙体，设计单面模板，缝内由施工现场填塞聚苯泡沫板，使用加长穿墙栓；

厨、卫、浴间楼板标高低于楼层结构板标高处，施工现场垫平；外墙外立面设有与楼层结构板标高不一致的飘窗台板、装饰檐、腰线、空调板等构配件，由施工方在现场二次结构施工并做好支防护措施。

5、大模板及附带产品工艺性能介绍

三、施工安排 1、模板施工质量目标

各检验批验收合格率100％；保证混凝土拆模后表面平整、尺寸准确、棱角方正，各项指标符合“北京市结构长城杯”模板工程质量评审标准。

2、流水段划分

根据施工总体部署、进度要求和资源配置状况，结合相关技术经济指标等因素,将本单位工程主体结构的墙体混凝土施工分为 4 个浇注段,流水段划分位置见排板图。施工方向是从○1轴向○

39轴,混凝土浇注按段依次进行，墙施工缝留设在洞口连梁距支座1/3跨度处，符合规范和设计要求，也便于堵截混凝土。现浇板的施工段的划分同墙体混凝土施工段划分，其施工缝位置应超出该施工段最后一道横墙600～1000mm处且不超出墙体施工缝处模板设计长度。

本工程地下结构施工时按结构后浇带和分隔缝划分为四个流水段。由于地下室的结构形式较为复杂、墙厚不统一，综合考虑施工难度与经济效益，在地下结构施工中不采用大钢模板，首层以上剪力墙全部采用大钢模板（流水段划分见下图）。

3、人员组织及劳动力安排

成立以项目主任工程师为组长的模板质量管理小组，下设技术、工长、质检员等，模板工程由林州京林建设劳务有限责任公司下属专业模板班组施工。其中大模板由北京奥宇模板有限公司生产加工，并提供大模板施工的技术支持。

模板管理体系如下图示： 4、施工进度安排

依据施工总体计划安排，本工程计划于2011年04月02日正式开工至2011年08月30日完成地下室结构施工，从2011年08月31日至2011年12月20日完成地下一层至结构封顶全部主体结构工程,为保证总进度计划的最终目标，从地下三层北侧剪力墙施工之前先将大模板进场一部分以保证车库外墙的单侧支设模板的进度要求。从地下一层开始形成流水施工，预计8天一层的施工进度。

5、材料水平及垂直运输

根据施工组织设计总体部署，本工程在结构施工期间，在KA-KB轴/21-22轴内各设置一台塔吊，型号分别为QTZ125F（工作半径为50m），进行大模板及其他材料的垂直运输，以满足现场材料运输需要（塔吊位置详见《结构

施工期间施工现场平面布置图》）。 6、现场安排

本工程设置的模板加工区及模板及周转材料堆放区，均设置于现场南侧，具体位置详见《结构施工期间施工现场平面布置图》。

地下车库二层顶板施工完毕后，亦可作为模板堆放和周转材料临时堆放区域。

四、施工准备 1、技术准备

1.1 由项目主任工程师组织工长、质检和技术人员熟悉图纸及本方案，学习国家现行有关规范、标准，并进行模板方案交底。

1.2 依据本方案，结合工程的实际特点，由模板工长负责编制切实可行的技术交底，定期组织召开技术交底会；对于重点难点的特殊部位的模板支设，还应进行现场交底。

1.3 人员培训

为保证从管理人员到现场操作人员对方案和交底的贯彻，分部位分阶段的组织人员培训，使每一步施工都有计划、有措施。项目部培训计划如下表所示：

培训计划

1.4样板计划

坚持“样板制”原则，所有分项工程均以样板领路。本工程样板计划如下表示：

2、劳动力准备

为了保证模板支设质量，模板工程各工序施工由固定工人进行；施工高峰期劳动力配备情况如下表示：

施工高峰期劳动力配备

3、材料准备

根据施工进度安排及时组织材料进场及模板加工，同时技术人员、工长应作好各种材料的检查验收。由工长负责填写模板进场检查记录，保证模板质量及加工尺寸准确无误，不合格的严禁使用。主要材料用量如下表式：

4、施工机械、机具准备 主要施工机械、机具计划

五、全钢大模板主要施工方法 1、大钢模板加工、吊装及存放

1.1墙体模板采用定型大钢模板，面板为6mm厚钢板，横、竖肋分别为[10、[8槽钢，穿墙螺栓为Φ30～Φ28锥形圆钢。大模板要求平整、牢固，尺寸准确，其规格及尺寸详见大模板设计图纸，大模板

按标准层配置，高度为2800mm。

1.2大钢模板的吊装、安装安全施工非常重要。大钢模板现场存放，依据总平面图的位置按加工部位编号、墙体部位搭设存放大钢模板的架子，架子搭设必须牢固，架子顶部钢管挑出去不少于800mm，搭设护栏及人行通道。大钢模板存放时背面相对“人”字型对放（见下图），光面朝外便于清理模板表面、涂刷模板隔离剂。大钢模板吊装时，派专人挂钩、卸钩、扶住大钢模板不摇摆、晃动、慢慢起吊、放下。

大钢模板存放架

大模板角模插放架（主要用于小块模板插放）

1.3墙体大钢模板吊运前，派专人检查编号与墙体部位对号，然后依次吊运、安装。安装墙体、电梯井墙体模板前，在该部位墙体两边必须把施工材料清理干净，留出支设大钢模板支撑的位置。待墙体两边的模板吊到位后立即加大钢模板上部的穿墙螺栓临时固定，穿墙螺栓基本加完再调整模板就位，大模板调整就位，依据模板控制线，用撬棍轻轻撬动一步一步就位，这时的大钢模板不会倒塌。

1.4平模存放时应满足地区条件要求的自稳角，两块大模板应采取板面对板面在存放方法，长期存放模板，并将模板换成整体。大模板存放在施工楼层上，必须有可靠的防倾倒措施，不得沿外墙围边放置，并垂直于外墙存放。没有支撑或自稳角不足的大模板，要存放在专用的堆放架上，或者平堆放，不得靠在其他模板或物件上，严防下脚滑移倾倒。

1.5 模板起吊前，应检查吊装用绳索、卡具及每块模板上的吊环是否整有效，并应先拆除一切临时支撑，经检查无误后方可起吊。模板起吊前，应将吊车的位置调整适当，做到稳起稳落，就位准确，禁止用人力搬动模板，

严防模板大幅度摆动或碰倒其它模板。

1.6 筒模可用拖车整体运输，也可拆成乎模用拖车水平叠放运输，

平模叠放时，垫木必须上下对齐，绑扎牢固，用拖车运输，车上严禁坐人。

1.7在大模板拆装区域周围，应设置围栏，并挂明显的标志牌，禁止非作业人员入内。组装平模时，应及时用卡具或花篮螺丝将相邻模板连接好，防止倾倒。

1.8 全现浇结构安装作模板时，必须将悬挑担固定，位置调整准确后，方可摘钩，外模安装后，要立即穿好销杆，紧固螺栓。安装外模板的操作人员必须挂好安全带。

1.9在模板组装或拆除时，指挥、拆除和挂钩人员，必须站在安全可靠的地方方可操作，严禁人员随大模板起吊。

1.10大模板必须有操作平台、上下梯道，走桥和防护栏杆等附属设施，如有损坏，应及时修理。

1.11拆模起吊前，应复查穿墙销杆是否拆净，在确无遗漏且模板与墙体完全脱离后方可起吊，拆除外墙模板时，应先挂好吊钩，紧绳索，再行拆除销杆和担。吊钩应垂直模板，不得斜吊，以防碰撞相邻模板和墙体，摘钩时手不离钩，待吊钩吊起超过头部方可松手，超过障碍物以上的允许高度，才能行车或转臂。模板就位和拆除时，必须设置缆风绳，以利模板吊装过程中的稳定性。在大风情况下，根据安全规定，不得作高空运输，以免在拆除过程中发生模板间或与其它障碍物之间的碰撞。

2、主体墙体模板 2.1 大模板的安装

2.1.1 按照《墙体模板平面施工图》,先吊入阴角模,用钢索将阴角模和墙角暗柱主筋牢固地连接在一起,防止倾倒,然后摘钩。后吊入大模板，摘钩前，迅速旋转大模板支腿丝杠,使模板基本处于竖直状态,然后摘钩。当模板无支腿时,用钢索将模板与墙体钢筋牢固地连接在一起,防止倾倒,然后摘钩。大模

板应先入内模,后入外模,按施工流水段要求,分房间进行,直至模板全部吊装就位；在合完墙体一侧模板合另一侧模板前,一定要把固定门窗洞口模板的扎丝拆除，以防止洞口模板边沿漏浆。大模板支腿支点

应设在坚固可靠处,杜绝模板发生位移。大模板与阴角模连接边安装有托角,采用企口连接方式,大模板板面与阴角模板面保持平齐,且留有2 mm安装间隙。阴角模与大模板的连接采用三道钩栓、压槽固定,防止出现错台现象；

2.1.2 吊入阳角模,阳角模边框根据工程位置需要设计有两种情况，一种边框是企口形式，与之相接的大模板安装托角；一种边框是平口形式，与之相接的大模板不安装托角。以上两种形式均采用螺栓进行连接，辅助阳角加固器进行阳角模的加固。

2.1.3 校正模板与安装穿墙螺栓同步进行。墙的宽度尺寸偏差控制在-2 mm。每层模板立面垂直度偏差控制在3 mm范围内。穿墙螺栓的卡头应竖直安装,不得呈现水平或倾斜状态,防止脱落;穿墙螺栓安装必须紧固牢靠,用力得当,防止出现松动而造成涨模,不得使模板表面产生局部变形,不得漏安穿墙螺栓。模板合模时,丁字墙处如有600㎜～900㎜单元板时,必须用小背楞分上、中、下三道加固,穿墙栓压紧；模板与模板拼缝处除采用专用连接器连接外,对单块模板穿墙螺栓起孔距离超过300㎜时,还采用400mm小背楞分上、中、下三道加固，穿墙栓压紧。

2.1.4 模板安装完后,根部存在缝隙处,需填塞水泥砂浆但不能进入墙体内,防止因漏浆而发生墙体烂根、露筋、蜂窝麻面现象。为解决这一问题,应在楼板施工时,尽可能地做平。

2.1.5 合模完成后,质检员应依照规范规定和有关分项工程标准进行认真检查,合格后填写《模板工程预检记录》,经业主驻工地代表或监理人员验收后,方可进行下道工序。

2.1.6安装“T型”墙或者十字交叉墙体模板时，先安装一侧横墙大模板并靠吊垂直，安装套管，放入穿墙螺栓，再安装另一侧模板，经靠吊垂直后，

旋紧穿墙螺栓螺母。安装墙体模板前应先把角模安装就位，再安装墙体模板，并同墙体模板整体调整加固。

2.1.7墙体模板采用Φ48架子管横向连杆及竖向斜支撑在楼板面上预埋的ф25钢筋作地锚，支模完成后，在龙骨与预埋钢筋地锚之间用1003100 mm 方木及架子管，紧顶墙体模板及根部，保证墙体的截面

尺寸。

2.2、大模板连接 A.大模板间连接

大模板之间通过标准件和背楞连接，证混凝土墙体浇筑后平整、顺直。如下图所示：

小背楞 大模板 模板背楞

B、阴角模与大模板

阴角模与大模板之间通过标准件、阴角压槽和背楞连接。保证混凝土墙体浇筑后平整、顺直。如下图所示：

阴角压槽 砼体 模板背楞 大模板 阴角模 大模板阴角压槽 小钩栓

阴角模大模板大模板大模板背楞垫片小钩栓 小背楞 砼墙体

C 、阳角模与大板

阳角模与大模板之间采用标准件、背楞连接，保证混凝土墙体浇筑后平整、顺直。

2.3 大模板的拆除和堆放

2.3.1 混凝土浇筑完成后，在常温下，砼强度达到1.2 MPa ，冬季达到4 MPa 以上方可拆模。拆模顺序为：先拆除安装配件，后松动、拆除穿墙螺栓；拆

除穿墙螺栓时，先松动管母，取下垫片，利用卡头拆卸器拆去穿墙螺栓卡头，再轻击小端，螺栓退出混凝土。旋转支腿，使大模板和墙体脱离，如有吸附，可在模板下口进行撬动，拆下并吊走大模板，然后拆除阴角模。模板起吊前应检查穿墙栓、安装配件是否全部拆除完毕，模板上的杂物是否清理干净后方可起吊。拆下的模板必须一次放稳在木板上，存放时倾斜角度应满足75°～80°自稳角，如不能满足应搭设插管架子,以确保安全。及时安排人员对模板表面进行清理,刷界面剂。模板拆除后应及时对结构棱角部位进行成品保护。

2.3.2 大模板现场堆放区应在塔吊的工作半径之内,堆放场地必须坚实平整,排水通畅,不得堆放在松土、冻土或凹凸不平的场地上;有支腿的大模板必须满足自稳角要求,没有支腿的模板、角模应存放在事先搭好的插管架内,防止模板下脚滑移倾倒;大模板在地面上存放时,应采取面对面的方法,模板中间留置600㎜左右的间距；长期堆放时,应将模板连成整体。

3、电梯井模板

电梯井筒内外侧模板使用大钢模板。

电梯井大模板安装示意图

六、电梯井钢平台加工及钢平台验算 1、加工材料

本工程电梯井钢制平台板所用材料为8#槽钢、Ф20钢筋吊环、5mm钢板

焊接而成，所用材料必须符合现行国家规范及标准。

电梯井钢平台支撑制作采用14a槽钢加工成三角支撑架与钢平台间采用Ф14螺栓与钢平台固定，从安全角度考虑，为确保安全，要求钢平台与支撑架间除采用螺栓连接后，还必须与平台板8#槽钢龙骨焊

接牢固。用于钢平台支撑架所用材料必须符合国家标准或规范规定。

要求钢制平台板在使用前必须对进场材料进行严格检查，符合要求后方可使用。

2、钢制平台板设计荷载

本工程电梯井道操作钢制平台板设计容许荷载为3KN/㎡。已考虑施工过程中模板的支撑荷载及施工操作人员与其他施工荷载。

3、钢制平台制作

3.1原材校正→号料→气割零件平直边缘→加工半成品→堆放拼装→焊接校正

3.2焊接前检查核对材料，在材料上划出切割位置，标出零件编号。根据井筒的尺寸以小于井筒尺寸6cm下料，下料用气割。

3.3焊接采用电弧焊，为防止空气侵入焊接区域而产生裂纹或气孔，应采用短弧焊。焊接过程中，热影响区在高温停留时间不宜过长，以免晶粒过大。

3.4多层焊时，应连续焊完最后一层焊缝，每层焊缝金属的厚度不大于5mm。焊接角焊缝时，对接多层的第一道焊缝和单层单面焊缝要避免深而窄的破口形式。

3.5焊缝高度6mm。

3.6焊缝表面焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。

3.7焊缝的位置、外形尺寸必须符合规范要求。

3.8钢制平台在使用过程中，允许施工荷载为3KN/㎡。并经常检查焊缝质量，如发现焊缝开裂现象，必须立即停止使用，进行修整完好后，方可投入

使用。

3.9钢平台的固定采用型钢支撑架固定，平台支撑架选用14#槽钢作为主横梁及立柱与斜拉撑三角形支撑体系，每个钢平台设置两片三角形支撑体系，两片之间用6#槽钢焊接牢固，支撑架上部采用钢平台与支撑架焊接牢固，为确保吊装过程中出现开焊等不安全因素，同时采用Ф14螺栓连接固定。

支撑架上部支撑钢平台，下部在电梯井门洞口处采用14#槽钢焊接支撑托，支撑在门洞口混凝土梁上，为防止支撑托开焊或焊缝不能满足要求时，除焊接外，支撑托与三角形立柱间采用Ф16螺栓连接，连接点不得少于两个。

4、电梯井操作平台验算 施工荷载为N =3KN/m2 4.1横向型钢验算

电梯井操作平台横向型钢选用8#槽钢城中

a.内部型钢选用8#槽钢承重，并在两端和内部分布4根8#槽钢和4∠40*40，长度为2.12m。

8#槽钢：8.05Kg/m，Wx=25.3cm3，， ∠40*40：2.422 Kg/m， 5mm钢板：39.25 Kg/m2 b.每根承重槽钢所加荷载： F1=1.4*3000*1.8=7560N/m

Q =1.2(8.05+2.422+39.25*1.8)*9.8=795 N/m q1=7560+795=8355 N/m c.验算： Mmax=q1L2/8 =8355*1.82/8 =3383.8 N/m 正应力= Mmax/r. Wx