模具自检表
模号 CQ15293 模具名称 左底座后外饰板 技师 日期 检查序号 标准 合格 可接不可项目 受 接受 1 铭牌内容是否印模具编号、模具重量(KG）、模具外形尺寸（mm）, √ 字符清晰、排列整齐. 2 铭牌是否固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离顶边 √ 30mm，居中）,用四个螺钉固定，固定可靠，不易剥落。 冷却水嘴是否用内插式快换水嘴,水管：￠10管，￠12、￠16、管√ 3 螺纹规格可为PT1/8″、PT1/4″、PT3/8″。如合同有特殊要求，按合同. 4 冷却水嘴是否有进出标记,进水为IN，出水为OUT,IN、OUT后加√ 顺序号，如IN1、OUT1。 5 标识英文字符和数字是否大写（8MM），位置在水嘴正下方10mm√ 处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。 6 进出油嘴、进出气嘴是否同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字√ 符加G（气）、O(油）。 7 模具安装方向上的上下侧开设水嘴,必须开导流槽或下方有支撑柱√ 加以保护。 8 伸出模架顶底板范围的油嘴或水嘴下方是否有支撑柱加以保护。 √ 模具9 模架上各模板是否有基准角符号，大写英文DATUM,字高8MM，√ 外观 位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。 10 各模板是否有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm√ 处,要求同11号。 11 模具配件是否影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油√ 缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。 12 模具底面应安装支撑腿，支撑腿的安装是否用螺丝穿过支撑腿固 √ 定在模架上。 模具顶出孔是否符合指定的注塑机，除小型模具外,原则上不能只√ 13 用一个中心顶出(模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5—10mm。 定位圈是否可靠固定(一般用两个M6或M8的内六角螺丝),直径√ 14 为￠100、￠150、￠200mm三种。高出顶板15mm。如合同有特殊要求,按合同。 15 定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上 √ 重量超过8000KG的模具安装在注塑机上时，是否用穿孔方式压螺√ 16 丝，不得单独压压板.如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效. 检验序可接不可项目 号 标准 合格 受 接受 模具17 浇口套球R是否大于注塑机喷嘴球R。 √ 外观
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Q/HMJ0404042 18 浇口套入口直径是否大于喷嘴注射口直径。 √ 19 模具外形尺寸是否符合指定的注塑机。 √ 20 安装有方向要求的模具是否在后模板上用箭头标明安装方向，箭√ 头旁应有“UP”字样，刻字，高20~50mm,深0。5mm. 21 模具编号. √ 22 模架表面是否有凹坑、锈迹，多余不用的吊环、进出水、气、油 √ 孔等及其他影响外观的缺陷。 23 模架各板是否都有大于1。5mm的倒角。 √ 模具是否便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除 √ 24 外需单独包装）。吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。 每个重量超过10KG的模具零部件是否有合适的吊环孔，如没有, √ 25 也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便.吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计. 26 吊环是否能旋到底，吊装平衡。 √ 27 顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，是否有强制预复位机构， √ 顶板有复位行程开关。 28 油缸抽芯、顶出是否有行程开关控制，安装可靠。 √ 29 模具分油器是否固定可靠。 √ 30 油缸、油管、油嘴指定厂家： √ 31 顶针板下是否有垃圾钉。 √ 32 模具撑头面积是否为方腿间后模板面积的25％—30％。 √ 33 撑头是否比模腿高出0。05—0。15mm，并不与顶出孔干涉。 √ 34 拉钩锁模器是否安装可靠，有定位销，对称安装，不少于4个(小√ 模具可2个）。 35 三板模前模板与水口板之间是否有弹簧，以辅助开模。 无 36 大型模具所有零配件安装完毕，合模是否有干涉的地方. √ 37 如注塑机采用延伸喷嘴,定位圈内部是否有足够大的空间，以保证无 标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。 38 所有斜顶是否设计拆卸孔。（拆卸孔：从一个通过底板和顶针底板√ 的且其角度与斜顶角度一致的孔） 39 螺丝安装孔底面是否为平面. √ 40 M12（含M12)以上的螺丝是否为进口螺丝（12。9级)。 √ 1 顶出时是否顺畅、无卡滞、无异响。 √ 顶出2 斜顶是否表面抛光，斜顶面低于型芯面0。1—0。15mm； √ 复位、3 斜顶是否有导滑槽，材料为锡青铜,内置在后模模架内，用螺丝固√ 抽芯、定，定位销定位. 取件 4 顶杆端面是否低于型芯面0—0.05mm。 √ 5 滑动部件是否有油槽（顶杆除外)，表面进行氮化处理，硬度HV700。√ （大型滑块按客户要求） 检验序可接不可项目 号 标准 合格 受 接受 顶出6 所有顶杆是否有止转定位，按模具标准要求的方式,并有编号。 √ 复位、7 顶针板复位是否到底。 √ 2
Q/HMJ0404042 抽插,限位材料为45＃钢,不能用螺丝√ 芯、取8 顶出距离是否用限位块进行限位代替，底面须平整。 件 9 复位弹簧是否选用标准件，两端不打磨、割断. √ 10 复位弹簧安装孔底面是否为平底,安装孔直径比弹簧大5mm. √ 11 直径超过￠20mm的弹簧内部是否有导向杆，导向杆比弹簧长√ 10—15mm。 12 一般情况下，是否选用矩形截面蓝色模具弹簧（轻负荷）。 √ 13 弹簧是否有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的20％-25%。 √ 14 斜顶、滑块的压板材料是否为638，氮化硬度为HV700。 √ 15 滑块、抽芯是否有行程限位,小滑块限位用弹簧，油缸抽芯是否有√ 行程开关。 16 滑块抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度是否比滑块锁紧面角度小√ 2—3度.如行程过大可用油缸. 17 如油缸抽芯方向有成型部分,油缸是否加锁紧机构. √ 18 斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构,是否加反√ 顶机构。 19 大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，是否加大√ 弹簧或增加数量并加大抽芯距离。 20 21 滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5倍，滑块完成抽芯动√ 作后，保留在滑槽内的长度是否小于滑槽长度的2/3。 滑块在每个方向上（特别是左右两侧)的导入角度是否为3-5度，√ 22 以利研配和防止出现飞边。滑块的滑动距离大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。 23 大型滑块(重量超过30KG）导向T形槽，是否用可拆卸的压板。 √ 滑块用弹簧限位，若弹簧内置,弹簧孔是否全出在后模上或滑块上；24 若弹簧外置，弹簧固定螺栓是否两头带丝，以便滑块拆卸简单。√ 并加防护套。 25 滑块的滑动距离是否大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。 √ 滑块下面是否都有耐磨板（滑块宽度超过80mm），耐磨板材料26 T8A，淬火至HRC50—55,耐磨板比大面高出0.5mm，耐磨板应加√ 油槽。且不开通。 27 滑块锁紧面是否有耐磨板（锁紧面40X60mm以上），耐磨板面高出0。 5mm， 上面加油槽。 √ 检验序项目 号 标准 合格 可接不可受 接受 28 滑块压板槽宽度与压板是否精密配合. 顶出29 宽度超过250mm的滑块,在下面中间部位是否增加一至两个导向 复位、块，材料为T8A,淬火至HRC50—55。 抽插30 若制品有粘前模的趋势，后模侧壁是否加皮纹或保留火花纹,不得√ 芯、取加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。 件 31 若顶杆上加倒钩，倒钩的方向是否保持一致，并且倒钩易于从制 品上去除。 32 顶杆杯头的尺寸，包括直径和厚度是否私自改动，或垫垫片。 3
Q/HMJ0404042 33 顶杆孔与顶杆的配合间隙、封胶段长度、顶杆孔的光洁度是否按√ 相关企业标准加工。 34 顶杆是否上下串动。 √ 35 制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上是否加槽或蚀纹，并不影响制√ 品外观。 36 有推板顶出的情况，顶杆是否为延迟顶出，防止顶白。 √ 37 回程杆端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。 √ 38 斜顶在模架上的避空孔是否因太大影响外观。 √ 39 固定在顶杆上的顶块是否可靠固定，四周非成型部分应加工3-5度√ 的斜度，下部周边倒角。 40 制品是否利于机械手取件. √ 41 三板模在机械手取料把时，限位拉杆是否布置在模具安装方向的√ 两侧，防止限位拉杆与机械手干涉，或在模架外加拉板。 42 三板模水口板是否导向滑动顺利，水口板易拉开。 43 对于油路加工在模架上的模具，是否将油路内的铁屑吹干净，防 止损坏设备的液压系统。 44 油路、气道是否顺畅,并且液压顶出复位到位. √ 45 用机械手取件，导柱是否影响机械手取件。 √ 46 自制模架是否有一个导柱采取OFFSET偏置，防止装错. 47 导套底部是否加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔√ 的空气排出。 48 定位销安装不能有间隙。 √ 1 冷却水道是否充分、畅通，符合图纸要求。 √ 2 密封是否可靠，无漏水,易于检修，水嘴安装时缠生料带. √ 3 试模前是否进行通水试验，进水压力为4Mpa，通水5分钟。 √ 放置密封圈的密封槽是否按相关企业标准加工尺寸和形状，并开√ 冷却 4 设在模架上。 5 密封圈安放时是否涂抹黄油，安放后高出模架面。 √ 6 水道隔水片是否采用黄铜片。 √ 7 前、后模超过两路冷却水,是否采用水路集成方式。 √ 检验序项目 号 标准 合格 可接不可受 接受 1 浇口套内主流道表面是否抛光至Ra1。6. √ 2 浇道是否抛光至Ra3。2或320#油石。 √ 一般3 三板模分浇道出在前模板背面的部分截面是否为梯形。 √ 浇注4 三板模在水口板上断料把，浇道入口直径是否小于￠3， √ 系统球头拉料杆是否可靠固定,可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝 √ （不5 固定，也可以用压板压住。 含热6 顶板和水口板之间是否有10-12mm左右开距. √ 流道) 7 水口板和前模板之间的开距是否适于取料把，一般情况下，开距= √ 料把长度+20—25，且大于120mm以上。 8 三板模前模板限位是否用限位拉杆. √ 4
Q/HMJ0404042 9 浇口、流道是否按图纸尺寸用机床（NC、铣床、EDM)加工,不允√ 许手工用打磨机加工。 10 点浇口浇口处是否按浇口规范加工。 √ 11 点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。 √ 12 分流道前端是否有一段延长部分作为冷料穴。 √ 13 拉料杆不得采用Z形倒扣. √ 14 分型面上的分流道是否表面为圆形，前后模无错位。 √ 15 出在顶杆上的潜伏式浇口是否存在表面收缩。 √ 16 料把是否易于去除，制品外观面无浇口痕迹，制品有装配处无残√ 余料把。 17 弯钩潜伏式浇口，两部分镶块是否进行氮化处理，硬度HV700。 √ 1 热流道接线布局是否合理，易于检修，接线有线号并一一对应. √ 2 是否进行安全测试，以免发生漏电等安全事故。 √ 3 温控柜及热喷咀、集流板是否符合客户要求。 √ 4 主浇口套与集流板联接是否可靠？ √ 集流板与加热板或加热棒是否接触良好，加热板用螺丝或螺柱固√ 5 定，表面贴合良好不闪缝，加热棒与集流板不大于0.05—0。1mm的配合间隙(h7/g6），便于更换、维修。 热流6 是否采用J型热电偶并与温控表对应. √ 道系集流板端部堵头处是否有存料死角，以免存料分解，堵头加定位√ 统 7 销,无头螺丝拧紧. 8 集流板装上加热板后，加热板与模板之间的空气隔热层间距是否 在25—40mm范围内. 9 每一组加热元件是否有热电偶控制，热电偶布置位置合理,以精确 控制温度。 热流道喷咀与加热圈是否紧密接触,上下两端露出小，冷料段长度、 10 喷咀按图纸加工,上下两端的避空段、封胶段、定位段尺寸符合设计要求。 检验序不可项目 号 标准 合格 可接受 接受 11 喷咀出料口部尺寸是否小于￠5mm，以免因料把大而引起制品表 √ 面收缩. 喷咀头部是否用紫铜片做为密封圈，密封圈高度高出大面0.2mm。 √ 12 喷咀头部进料口直径大于集流板出料口尺寸,以免因集流板受热延长与喷咀错位发生溢料. 13 集流板是否有可靠定位。 √ 热流14 集流板与模板之间是否有隔热空气层隔热, √ 道系15 主浇口套正下方，各热喷咀上方是否有垫块,以保证密封性。 统 16 如果热喷咀上部的垫块伸出顶板面，除应比顶板高出0.3mm以外, √ 这几个垫块是否漏在注塑机的定位圈之内。 17 温控表设定温度与实际显示温度误差是否小于±2℃，并且控温灵 敏。 18 型腔是否与热喷咀安装孔穿通。 19 热流道接线是否捆扎,并用压板盖住，以免装配时压断电线. √ 20 如有两个同样规格插座，是否有明确标记，以免插错. √ 5
Q/HMJ0404042 21 控制线是否有护套，无损坏，一般为电缆线。 √ 22 温控柜结构是否可靠，螺丝无松动。 23 插座安装在电木板上，是否超出模板最大尺寸。 24 针点式热喷咀针尖是否伸出前模面。 25 电线是否漏在模具外面。 26 集流板或模板所有与电线接触的地方是否圆角过渡，以免损坏电 线。 27 所有集流板和喷嘴是否采用P20材料制造。 28 在模板装配之前，所有线路是否无短路现象。 29 所有电线是否正确联接、绝缘。 30 在模板装上夹紧后，所有线路是否用万用表再次检查。 1 前后模表面是否有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。 √ 2 分型面保持干净、整洁,无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。 √ 3 排气槽深度是否小于塑料的溢边值，PP小于0。03mm，ABS、PS√ 成型等小于0.05mm，排气槽由机床加工，无手工打磨机打磨痕迹。 部分、4 嵌件研配是否到位（应用不同的几个嵌件来研配以防嵌件尺寸误√ 分型差）安放顺利，定位可靠。 面、排镶块、镶芯等是否可靠定位固定,圆形件有止转。镶块下面不垫铜√ 气槽 5 片、铁片,如烧焊垫起，烧焊处形成大面接触并磨平。 6 前模抛光到位。（按合同要求） √ 7 前模及后模筋位、柱表面，无火花纹、刀痕，并尽量抛光。司筒√ 针孔表面用绞刀精绞，无火花纹、刀痕。 。 检验序可接不可项目 号 标准 合格 受 接受 10 插穿部分是否为大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分无薄壁结√ 构. 11 模具后模正面是否用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹，如未破√ 坏可保留。 12 模具各零部件是否有编号. √ 13 前后模成型部位是否无倒扣、倒角等缺陷。 √ 14 深筋(超过10mm）是否镶拼。 √ 成型15 筋位顶出是否顺利。 √ 部分、16 一模数腔的制品，如是左右对称件，是否注明L或R，如客户对√ 分型 位置和尺寸有要求需按客户要求，如客户无要求,则应在不影响外面、排观及装配的地方加上,字号为1/8″。 气槽 17 模架锁紧面研配是否到位，70％以上面积碰到。 √ 18 顶杆是否布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。 √ 19 对于相同的件是否注明编号1、2、3等(打印方式同上） 。 √ 20 型腔、分型面是否擦拭干净. √ 21 各碰穿面、插穿面、分型面是否研配到位。 √ 22 分型面封胶部分是否符合设计标准（中型以下模具10-20mm，大√ 型模具30-50mm其余部分机加工避空）。 23 皮纹及喷砂是否达到客户要求。 √ 6
Q/HMJ0404042 24 制品表面要蚀纹或喷砂处理，拨模斜度是否为3—5度或皮纹越深√ 斜度越大. 25 透明件拨模斜度是否比一般制品大,一般情况下PS拨模斜度大于√ 3°，ABS及PC大于2°。 26 有外观要求的制品螺钉柱是否有防缩措施, √ 27 前模有孔、柱等要求根部清角的制品,孔、柱是否前模镶拼。 √ 28 深度超过20mm的螺丝柱是否用司筒针。 √ 29 螺丝柱如有倒角，相应司筒、镶柱是否倒角. √ 30 制品壁厚是否均匀（0.15mm以内)。 √ 31 筋的宽度是否为外观面壁厚的60％以下（客户要求除外）。 √ 32 斜顶、滑块上的镶芯是否有可靠的固定方式, √ 33 前模插入后模或后模插入前模,四周是否斜面锁紧或机加工避空. √ 34 透明PS、AS、PC、PMMA等是否有强脱结构. √ 35 模具材料包括型号和处理状态是否按合同要求. √ 36 是否打上专用号、日期码、材料号、标志、商标等字符。(日期码√ 按客户要求,如无用标准件）。 37 透明件标识方向是否打印正确。 √ 38 透明件前后模是否抛光至镜面。 √ 检验项目 标准 合格 可接不可受 接受 1 模具型腔是否喷防锈油. √ 2 滑动部件是否涂黄油。 √ 3 浇口套进料口是否用黄油封住。 4 模具是否安装锁模片，并且规格符合设计要求(三板模脱料板与后 模固定)至少两片。 包装 5 模具产品图纸、结构图纸、水路图纸、零配件及模具材料供应商√ 明细、使用说明书、装箱单、电子文档是否齐全. 6 制品是否有装配结论。 √ 7 备品、备件易损件是否齐全并附明细,有无供应商名称。 √ 8 模具是否用薄膜包装。 √ 9 用木箱包装是否用油漆喷上模具名称、放置方向。 √ 10 木箱是否固定牢靠. 其余见客户需求BOM表。 7
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