单拐曲轴

课程名称 机械制造技术基础 题目名称 单拐曲轴

学 部（系）机电与信息工程学部

专业班级 10机械设计制造及其自动化3班 学 号

20 12 年 12 月 28 日

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目 录

第一部分 工艺设计说明书............................................ 2 1. 零件图工艺性分析 ................................................ 2 2. 毛坯选择 ........................................................ 2 3．机加工工艺路线确定............................................... 3 4.工序尺寸及其公差确定.............................................. 8 5.设备及其工艺装备确定............................................. 12 6．切削用量及工时定额确定.......................................... 12 第二部分 第12号工序夹具设计说明书................................ 16 1. 工序尺寸精度分析 ............................................... 17 2. 定位方案确定 ................................................... 16 3. 定位元件确定 ................................................... 17 4. 定位误差分析计算 ............................................... 18 5. 夹紧方案及元件确定 ............................................. 18 6.夹具总装草图..................................................... 19 第三部分 第6号工序刀具设计说明书................................. 20 1. 工序尺寸精度分析 ............................................... 20 2. 刀具类型确定 ................................................... 20 3. 刀具设计参数确定 ............................................... 20 4. 刀具工作草图 ................................................... 21 第四部分 第23号工序量具设计说明书................................ 21 1. 工序尺寸精度分析 ............................................... 21 2. 量具类型确定 ................................................... 21 3. 极限量具尺寸公差确定 .......................................... 211 4. 极限量具尺寸公差带图 ........................................... 22 5. 极限量具结构设计................................................ 23 第五部分 课程设计体会............................................. 24 参考文献........................................................... 25

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第一部分 工艺设计说明书

1. 零件图工艺性分析

1.1零件结构功用分析

曲轴是将直线运动转变成旋转运动，或将旋转运动转变为直线运动的零件。它是往复式发动机、压缩机、剪切机与冲压机械的重要零件。曲轴的结构与一般轴不同，它有主轴颈、连杆轴颈、主轴颈和连杆轴颈之间的连接板组成。

1.2零件技术条件分析

1）主轴颈、连杆轴颈本身精度：

主轴颈φ110

0.0250.003尺寸公差等级IT6，表面粗糙度Ra为1.25μm，连

杆轴颈φ110

0.0360.071尺寸公差等级为IT7，表面粗糙度Ra为0.63μm，轴颈

长度公差等级为IT13，圆柱度误差0.015，连杆轴竟的圆柱度误差0.015。 2）位置精度，主轴颈与连杆轴颈的平行度φ0.02，主轴颈的同轴度误差为φ0.02。

1. 3零件结构工艺性分析

曲轴的结构与一般轴不同，它有主轴颈、连杆轴颈、主轴颈和连杆轴颈之间的连接板组成，其L/D=818/110=7.44＜12，钢性差，易变形，形状复杂，它的工作特点是在变动和冲击载荷下工作，对曲轴的基本要求是高强度、高韧性、高耐磨性和回转平稳性，因而安排曲轴加工过程应考虑到这些特点。

2. 毛坯选择

2.1毛坯类型

曲轴工作时要承受很大的转矩及变形的弯曲硬力，容易产生扭振、折断及轴颈磨损，要求材料应有较高的强度、冲击韧度、疲劳强度和耐磨性，所以要求用球墨铸铁QT600-2

曲轴的毛坯：此零件属中批生产，固采用铸造毛坯。 2.2毛坯余量确定

由书机械加工工艺设计资料表1.2-10查得毛坯加工余量为5，毛坯尺寸偏差由表1.2-2查得为1.4.

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2.3毛坯－零件合图草图

3．机加工工艺路线确定

3.1加工方法分析确定

该零件是单拐曲轴。中批量生产。故选用中心孔定位，它是辅助基准，装夹方便节省找正时间又能保证连杆轴颈的位置精度，连杆轴颈与主轴颈的中心距为120不能直接在轴端面上钻中心孔，加工连杆时，可利用以加工过的主轴颈定位，安装到专用的偏心卡盘分度夹具中使连杆轴颈的轴线与转动轴线重合。

3.2加工顺序的安排

此零件是单拐曲轴，刚性差、易变形，中批量生产。故选用中心孔定位，它是辅助基准，装夹方便节省找正时间，又能保证连杆轴颈的位置精度。

先以主轴颈为粗基准连杆轴颈作支撑铣两端面，粗打中心孔。该零件的刚性差，应按先粗后精的原则安排加工顺序，逐步提高加工精度，主轴颈与连杆轴颈的加工顺序：先粗加工主轴颈再半精加工主轴颈，然后粗加工连杆轴颈，再磨主轴颈，再磨连杆轴颈。 3.3定位基准选择

先以主轴颈为基准铣曲轴两端面并打中心孔，再以两顶尖定位方式粗加工主轴颈，再半精加工主轴颈，再以偏心卡盘分度夹具夹住主轴颈加工连杆轴颈，再磨主轴颈，最后磨连杆轴颈。

3.4加工阶段的划分说明

加工阶段分为：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段。

3.5主要机加工工序简图

1、铸 铸造、清理 2、热处理 正火 3、锯式样

3

4、铣曲轴两端面并从两面钻中心孔

5、粗车主轴颈右端

6、粗车主轴颈左端

4

7、半精车主轴颈右端

8、半精车主轴颈左端

9、粗车连杆轴颈，切第一、二侧板

5

10、粗铣连杆上、下及前、后端

11、在第一侧板上钻油孔，在主轴颈左端钻油孔

12、扩孔φ32

6

13、在油孔中攻螺纹4-M24、M12，并倒角

14、在主轴颈右端粗铣键槽

15、校直

16、热处理：淬火

17、去毛刺（在所有侧面去除机械加工所留下的毛刺） 18、清洗吹净

在乳化液中清洗曲轴，重点清洗顶尖孔和油孔，保证没有铁削、油污和其他赃物，清洗时间不少于3min，清洗的同时通入压缩空气以提高清洗效果，清洗后用压缩空气吹净零件，并用擦布擦净中心孔表面。

19、检验

20、修正中心孔

21、磨主轴颈右端并倒角

7

22、磨主轴颈左端并倒角

23、磨连杆轴颈，第一、二侧板，并倒角

24、磨连杆上、下端及前、后端并倒角

25、去毛刺吹净

在所有油道孔口处抛光棱边，在键槽、主轴颈及连杆轴颈上去毛刺，仔细吹净曲轴油孔中的切削和油污。

26、检验 27、动平衡

曲轴的动平衡量每端不大于120g.cm n=600r/min

8

28、去除不平衡量 29、校直 30、终检

4.工序尺寸及其公差确定

φ110

0.0250.003

基本尺寸 115 2.6 2 0.4 工序余量 工序精度 工序尺寸 φ1151.4 工艺路线 铸 粗车 半精车 磨 φ110

1.4 0.140 0.0 0.022 112.4 110.4 110 φ112.400.14000.0 φ110.4 φ1100.0250.0030.0360.071

基本尺寸 115 4.6 0.4 工序余量 工序精度 工序尺寸 φ1151.4 工艺路线 铸 粗车 磨 1.4 0.087 0.035 110.4 110 φ110.400.087 φ1100.0360.0710.24φ105

0.40

工艺路线 铸 基本尺寸 110 工序余量 工序精度 工序尺寸 φ1101.4 1.4 9

粗车 半精车 磨 107.4 105.4 105 2.6 2 0.4 0.87 0.35 0.16 0φ107.4 0.87φ105.40 0.35φ1050.24 0.40140

0.0220.008

基本尺寸 145 4.5 0.5 工序余量 工序精度 工序尺寸 φ1451.4 工艺路线 铸 粗车 磨

94

1.4 0.1 0.016 142.5 140 φ140.50 0.1 φ1400.0220.008工艺路线 铸 粗车 半精车 磨 103

工艺路线 铸 粗车 半精车 磨 工序余量 工序尺寸 91.6 93.6 94 2.6 2 0.4 工序余量 工序尺寸 98 100.4 102.4 103 2.6 2 0.4 1

0.53 0 10

工艺路线 铸 粗车 磨 270

基本尺寸 159 163.5 1 工序余量 工序精度 工序尺寸 φ1591.4 1.4 0.63 0.53 4.5 0.5 φ163.50.63 0φ10.53 0工艺路线 铸 粗铣 磨 工序余量 工序尺寸 275 270.5 270 4.5 0.5 28

0.0220.074

基本尺寸 工序余量 0.3 工序精度 0.13 0.052 工序尺寸 工艺路线 粗铣 磨 10

27.7 28 27.70.13 0 280.0220.074工艺路线 粗铣 磨 180

工艺路线 粗铣 磨 18

工艺路线 粗铣 磨

工序余量 0.3 工序尺寸 9.7 10 工序余量 0.3 工序尺寸 179.7 180 工序余量 0.3 11

工序尺寸 18.3 18 410

工艺路线 铸 粗车 半精车 磨 2.2 2 0.8 工序余量 工序尺寸 415 412.8 410.8 410 5.设备及其工艺装备确定

所用的设备有：卧式双面中心钻床、CA6140、特种多刀车床、立式铣床、摇臂钻床、攻螺纹机床、液压床、辊道、清洗机、检验台、外圆磨床、动平衡机。

夹具有：顶尖、V形块、偏心卡盘分度夹具。钻直孔专用夹具、钻斜孔专用夹具。

刀具有：90度车刀、R3圆弧车刀、铣刀、φ10、φ20钻头、砂轮、切断刀。

量具有：千分尺、游标卡尺、专用卡规。

6．切削用量及工时定额确定

（1） 铣曲轴两端面并从两面钻中心孔时：（T1=T辅 T2=T机 T3=T工

T4=T休） 切削用量：ap=5

由表7.3-5得：f=0.5mm/r 由表7.3-11得 v=16m/min 则n=318x16/22=231.3=232r/mm

工时定额：由表7.4-1得钻中心孔时机动时间为：lf=2/dxcotkr=2/22xcot120=18.7

T2=lw+lf/fxn=26.66+18.7/0.5x232=0.4min 由表3.3-1得：装夹工件时间为1.1min

由表3.3-2得：松开卸下工件时间为0.76min， 由表3.3-3得：操作机床时间为：

0.02+0.04+0.03+0.09+0.08+0.02+0.01+0.02+0.03+0.06+0.04+0.04+0.03=0.51min

由表3.3-4得：测量工件时间为：0.1+0.14=0.24min T1=0.76+1.1+0.51+0.24=2.61min 由表3.3-33得布置工作地、休息和生理时间分别为：T3=53min、T4=15min T基=lz/nfap=26.66x5/232x0.5x5=0.3min 则T总=T1+T2+T3+T4+T基=69.31min （2）粗车主轴颈右端时：

切削用量：（车刀刀杆尺寸BXH取25X25）ap=2.6 ，由表5.3-1得f=1.3，由表5.3-20查得v=59m/min，则n=318v/d=318x59/112.4=166.9=167r/min

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工时定额：

由表3.3-1得：装夹工件时间为1.1min

由表3.3-2得：松开卸下工件时间为0.76min， 由表3.3-3得：操作机床时间为：

0.02+0.04+0.03+0.09+0.08+0.02+0.01+0.02+0.03+0.06+0.04+0.04+0.03=0.51min

由表3.3-4得：测量工件时间为：0.1+0.14=0.24min T1=0.76+1.1+0.51+0.24=2.61min

由表5.4-1得机动时间为：T2=0.07+0.06+0.04+0.03=0.2min 由表3.3-33得布置工作地、休息和生理时间分别为：T3=53min、T4=15min T基=lz/nfap=412.8x5/167x1.3x2.6=3.7min 则T总=T1+T2+T基+53+15=77.51 （3）粗车主轴颈左端时：

切削用量：ap=2.6

由表5.3-1得：f=1.3mm/r 由表5.3-20得：v=59m/min

则n=318v/d=318x59/112.4=166.9=167r/min 工时定额：（同上）T1=2.61min T2=0.2min T3=53min T4=15min T基=91.6x5/167x1.3x2.6=0.81min T总=T1+T2+T3+T3+T基=74.62min (4)半精车主轴颈右端时：

切削用量：（刀尖圆弧半径取0.5）ap=2 由表5.3-2得f=0.1mm/r 由表5.3-20得v=120m/min

则n=318v/d=318x120/110.4=346r/min 工时定额：（同上）T1=2.61min T2=0.2min T3=56min T4=15min T基=lz/nfap=410.8x5/346x0.1x2=29.7min T总=T1+T2+T3+T4+T基=103.5min (5)半精车主轴颈左端时：

切削用量：ap=2

由表5.3-2得f=0.1mm/r 由表5.3-20得v=120m/min

则n=318v/d=318x120/110.4=346r/min 工时定额：（同上）T1=2.61min T2=0.2min T3=56min T4=15min T基=93.6x5/346x0.1x2=6.8min T总=80.61min

(6)粗车连杆轴颈，切第一、二侧板

切削用量：ap=4.6

由表5.3-1得f=1.2mm/r 由表5.3-20得v=48m/min

则n=318v/d=318x48/110.4=139r/min

工时定额：由表3.3-21得装夹工件时间为0.6min

由表3.3-23得操作时间为0.02+0.02+0.05+0.05+0.01=0.15min 由表3.3-24得测量工件时间为0.14min

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T1=0.6+0.4+0.15+0.14=1.29min T2=0.2min T3=56min T4=15min T基=lz/nfap=163.5x5/139x1.2x4.6=1.1min T总=73.6min

(7)粗铣连杆上、下端及前、后端：

切削用量：ap=4.5

由表6.3-2得f=0.25mm/r

由表6.3-21的硬质合金铣刀铣削灰铸铁时v=120m/min 则n=318v/d=318x120/270.5=142r/min

工时定额：由表6.4-1得T2=lw+l1+l2/vf=313+10+10/0.25x142=9.4min 由表3.3-7得操作时间为：0.83min

由表3.3-8得测量工件时间为：0.14min T1=2.27min T3=51min T4=15min

T基=lz/nfap=313x5/142x0.25x4.5=9.8min T总=87.5min

(8)在第一侧板钻油孔，在主轴颈左淀钻油孔：

切削用量：ap=230 由表7.3-1得f=0.5mm/r 由表7.3-11得v=16m/min

则n=318v/d=318x16/20=2.4r/min 工时定额：

当钻φ20深230油孔时：T2=lw+lf+lt/fn=230+17+0/0.5x2.4=1.9min (lf=dm/2cotkr=20/2cot120=17) T基=230x20/2.4x0.5x230=0.16min 当钻φ20 深160油孔时：由表7.4-1得T2=lw+lf+lt/fn=160+17+0/0.5x2.4=1.4min

(lf=dm/2cotkr=20/2cot120=17) T基=160x20/2.4x0.5x0.6=0.16min 当钻φ10 深200油孔时:T2=lw+lf+lt/fn=200+8.5+0/0.5X2.4=1.7min (lf=dm/2cotkr=10/2cot120=8.5) T基=200x10/2.4x0.5x200=0.08min

由表3.3-9得装夹工件时间为0.17min 由表3.3-10得松卸工件时间为0.15min 由表3.3-11得操作时间为0.4min

由表3.3-12得测量工件时间为0.04min T1=0.76min T3=47min T4=15min T总=68.07min

(9)在主轴颈右端粗铣键槽：

切削用量：ap=9.7 由表6.3-2得f=0.3mm/r 由表6.3-11得v=49m/min 则n=318v/d=318x49/105=149r/min

工时定额：由表6.4-1得T2=(t+lw)/vf2+(lw-d0)/vf =(10+179.7)/49x9.7+(179.7-105)/(49x0.3)5.5min

由表3.3-5得装夹工件时间为0.11min 由表3.3-6得松卸工件时间为0.1min

由表3.3-7得操作时间为0.68 min 由表3.3-8得测量工件时间为0.18min

T1=1.07min T3=51min T4=15min T基=lz/nfap=179.7x10/149x0.3x9.7=4.2min

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T总=76.8min

(10)磨削主轴颈右端并倒角：

切削用量：ap=0.4 由表10.2-2得f=0.4mm/r v=22m/min n=318v/d=318x22/110=r/min

工时定额：由表3.3-13得装夹和松卸工件时间为：0.19min 0.10min 由表3.3-15得操作时间为0.37min 由表3.3-16得测量工件时间为0.08min

T1=0.74min T基=403x0.4/x0.5x0.4=13min T3=60min T4=15min

T总=88.74min

(11)磨削主轴颈左端并倒角：

切削用量：ap=0.4 由表10.2-2得f=0.4mm/r v=22m/min 则n =318v/d=r/min

工时定额：由表3.3-13得装夹和松卸时间为0.19 min 0.10 min

由表3.3-15得操作时间为0.37min 由表3.3-16得测量工件时间为0.08min

T1=0.74min T3=60min T4=15min T基=94x0.4/x0.5x0.4=3min T总=78.74min

（12）磨削连杆轴颈第一、二侧板并倒角

切削用量：ap=0.4 由表10.2-2得f=0.4mm/r v=22m/min 则n =318v/d=r/min

工时定额：由表3.3-13得装夹和松卸时间为0.09 min 0.08 min

由表3.3-15得操作时间为0.39min 由表3.3-16得测量工件时间为0.08min

T1=0.min T3=60min T4=15min T基=1x0.4/x0.5x0.4=5.2min

T总=82.9min

（13）磨削连杆上、下端并倒角：

切削用量：ap=0.5 由表10.2-2得f=0.5mm/r v=22m/min 则n =318v/d=318X22/270=26r/min

工时定额：由表3.3-13得装夹和松卸时间为0.19 min 0.10 min

由表3.3-15得操作时间为0.41min 由表3.3-16得测量工件时间为0.08min

T1=0.78min T3=60min T4=15min T基=270x0.5/26x0.6x0.5=17.3min

T总=93.1min （14）扩孔φ32

切削用量：ap=45 由表7.3-2得f=1mm/r 由表7.3-12得v=20.9m/min 则n =318v/d=318X20.9/32=208r/min

工时定额：由表7.4-1得T2=iw+lf+lt/fn=(45+10.2)/(1x208)=0.3min 【lf=(dm-dw)/2cotkr=(32-20/2cot120=10.2)】

由表3.3-9得装夹工件时间为0.17min 由表3.3-10的松卸工件时间为0.15min

由表3.3-11得操作机床时间为0.42 min 由表3.3-12得测量工件时

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间为0.05min

T1=0.79min T3=47min T4=15min T=45x32/208x1x45=0.16min

T总=63.25min

基

第二部分 第12号工序夹具设计说明书

1. 工序尺寸精度分析

由工序图可知此工序的加工精度要求不高，具体加工要求如下：钻4-φ22孔，深度为7，无其它技术要求，该工序在摇臂钻床上加工，零件属中批量生产。

2. 定位方案确定

根据该工件的加工要求可知该工序必须工件四个自由度，即x移动、z移动、x转动、y转动，但为了方便的控制刀具的走刀位置，还应y移动、z转动两个自由度，因而工件的六个自由度都被，由分析可知要使定位基准与设计基准重合。选主轴颈中心线和侧板平面为定位基准。（见工序图）

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3. 定位元件确定

1、选择定位元件：

由于本工序的定位面是主轴颈中心线和侧板平面，所以夹具上相应的定位元件选为两个V形块和一个平面。

（注：定位基准选择及受力分析见工序图）

2、确定定位元件尺寸、极限偏差和定位元件间位置尺寸及其极限偏差、定位元件尺寸：

由图可知此工序的加工精度要求不高，所以两固定V形块的尺寸由机床夹具设计手册P284图2-1-26得：(如图)

T=H+0.707D-0.5N=170+0.707X110-0.5X85=170+77.77-42.5=205.3mm V形块的宽度根据工件的实际情况可选为60mm。

17

根据工件的实际情况，底版的长度选为4mm，宽度为188mm，高度为50mm。

4. 定位误差分析计算

(1)分析计算孔的深度尺寸7的定位误差：

用外圆表面定位，工件定位面是外圆表面，定位元件的定位工作面是V形块对称面，定位基准是外圆中心线，当工件外圆直径发生变化时其中心线在V形块对称面上上下移动。定位误差计算如下：

△jb=1/2T(d)=1/2x0.022=0.011

△db=0.707(Td)=0.707x0.022=0.016 △dw=△db-△jb=0.005

（2） 分析计算孔中心线与侧板中心线的重合度误差：

△jb=0 △db=0 △dw=0

5. 夹紧方案及元件确定

（1）计算切削力及所需加紧力：

工件在加工时所受的力有加紧力J、切削力F和工件重力G，三者作用方向一至，由机床夹具设计手册表1-2-7得切削力的计算公式：

Fx=667Ds0.7Kp=667x22x7000.7x650/726=1265.486N 实际所需加紧力与计算加紧力之间的关系为：

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F=KFx(K由表1-2-2查得为1.15)=1.15Fx=1.15x1265.486=1455.309N （2）计算加紧机构并验算机构所能产生的加紧力：

满足加紧力水平作用要求的加紧装置结构方案可用螺纹加紧机构，这种加紧方案装卸工件及清理切削方便，所以这种结构较好。

加紧机构所能产生的加紧力F＇=Qη（L1+L2） 其中：η：加紧机构效率取0.9

Q：螺栓的许用加紧力 选定L1=L2

根据机床夹具设计手册表3.3查得当螺纹公称直径M=20时，Q=13000

F＇=2Qη=2X13000X0.9=23400N F＇＞F 故加紧方案可行。

（3）设计钻套，连接元件及夹具体，钻模板：

由于此工件是中批量生产，固选用GB22-80可换钻套，选用固定式钻模板。

根据钻床T型槽的宽度，决定选用GB2206-80宽度B=14，公差带为h6的A型两个定位键来确定夹具在机床上的位置。

夹具选用灰铸铁的铸造夹具体，其基本厚度选为22mm，并在夹具体底部两端设计出供T型槽用螺栓紧固夹具用的U型槽耳座。

6.夹具总装草图

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第三部分 第6号工序刀具设计说明书

1. 工序尺寸精度分析

粗车主轴颈左端保证尺寸φ112.4

0公差等级为IT10。 0.142. 刀具类型确定

此道工序保证的尺寸精度要求不高可用游标卡尺测量，属粗加工，因此可用90度外圆车刀。

3. 刀具设计参数确定

序号 1 2 3 项目 车刀外行 刀片材料 刀杆材料 几何角度 表2-8、2-9 数据来源或公式计算 表2-6、2-7 采用值 焊接式90度强力外圆车刀 YT5 45钢 Λs=-10度 γo=20度 αo=6度 αo’=4度 κr=90度κr’=5 度 γε=2mm 带倒棱曲面圆弧卷削槽前面 Ln=8.5mγo1=-20度 br1=0.6 qn=9.3 直线过渡刃 Kre=45度 bε=1 A420 L=20 B=12 C=7 R=12.5 r=1 e=0.8 BxH=20x30 L=150 M=8(90度弯头车刀) Γj=26.3度 Γc=6.3度 Hc=24mm Bc=10.6mm 4 断削参数前面型式 过渡刃 刀片型号 车刀外型结构尺寸 刀槽型式 表2-11、2-12（f=1.3mm/r） 5 6 7 8 表2-13（ap=2.6mm） 表2-3 表2-1、2-2、2-5 表2-4 Sinrj=ln/2qn=8.5/2x9.6=0.443 Γc=γo-γj=20度-26.3度 Hc=H+(1~2)-cCosαo/Cos(αo+ γc) =30+1-7Cos5/Cos(5+6.3)=31-7x1/1=24 Bc=B-Ctg(αo+γc) =12-7tg(5+6.3)=10.6 Lc=L-CCosαo/ Cos(αo+ γc).tgαo’ 20

=20-7.Cos5/ Cos(5+6.3).tg5 =20-7x0.08=19.4 Lc=19.4mm 4. 刀具工作草图

第四部分 第23号工序量具设计说明书

1. 工序尺寸精度分析

对连杆轴颈φ110

0.0360.071（f7）选基孔制，首先确定被测轴的极限偏差，查

公差书第三章极限与配合标准得φ110f7的上偏差es=-0.036mm,下偏差ei=-0.071mm。公差等级为IT7。

2. 量具类型确定

连杆轴颈φ110的量具用卡规，量具测量面的材料用硬质合金，测量面的硬度为58-65HRC，其它部分的材料为45钢。

3. 极限量具尺寸公差确定

（1）确定工作量规的制造公差和位置要素值，由公差书表6-1得IT7尺寸φ110的量规公差为T=0.0042mm,位置要素Z=0.00mm.。

（2）计算工作量规的极限偏差：

φ110

0.0360.071（f7）

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通规：上偏差=es-Z+T/2=-0.036-0.00+0.0042/2=-0.0393mm 下偏差=es-Z-T/2=-0.036-0.00-0.0042/2=-0.0435mm 磨损极限= es=-0.036mm

止规：上偏差=ei+T=-0.071+0.0042=-0.0668mm 下偏差=ei=-0.071mm

4. 极限量具尺寸公差带图

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5. 极限量具结构设计

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第五部分 设计体会

设计是对我们在学校所学知识的总结。通过设计可以体现出我们在校期间的学习程度。从而对我们所学专业知识做出有根据的肯定。

从我们拿到零件图纸的第一天开始，我们的老师就详细给我们讲了设计的步骤，还安排了辅导时间。为我们的完成任务奠定了良好的基础。我们以前所接触的只是课本上的知识，对机械加工工艺只有侧面的了解。但是同过这次设计，我们才全方位的懂得了什么是机械设计，从而更加了解了我们的专业。

刚开始设计的时候，总觉的难度很大，不知道从什么地方下手，对一些设计的步骤根本不知道怎么安排，怎么设计。老师给我们详细讲解了机械设计应注意的条件，让我们先从分析零件图开始，然后在得出零件技术要求，在根据零件的技术要求画出毛坯和零件合图。

在设计期间，我们第一次接触了机械加工工艺的设计，对我们有了很大提高。遇到不懂的问题时，我们的指导老师能细心的帮助我们。同学之间虽然每个人的设计课题不一样，但我们之间还是会经常讨论，互相帮助，不紧学会了知识，而且还锻炼了我们的团队精神。在这次设计中，要感谢我们的指导老师，他们在设计期间为我们的解决了很多难题。相信我们通过这次设计，一定会在以后的工作岗位中更好的发挥。

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参考文献

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出版社,2009.6

[2] 艾兴. 切削用量简明手册[M]. 机械工业出版社，2004.2

[3] 王先逵主编. 机械加工工艺手册单行本[M].机械工业出版社，2008.6 [4] 李益民. 机械简明制造工艺设计简明手册[M].机械工业出版社,2004.7 [5] 陈宏钧主编. 机械加工工艺设计员手册[M]. 机械工业出版社，2009.1 [6] 徐胜群. 简明机械加工工艺手册[M].上海科学技术出版社,1991.2 [7] 邵青. 机械制造技术基础课程设计指导教程[M]. 机械工业出版社,2004.9

[8] 倪森寿. 机械制造工艺与装配习题集课程设计指导书(第二版)[M].化

学工业出版社，2009.2

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