1、编制说明 .................................................................... - 2 -
1.1编制原则 ................................................................ - 2 - 1.2编制范围 ................................................................ - 2 - 2、工程概况 .................................................................... - 3 -
2.1概况 .................................................................... - 3 - 2.2地貌及气象 .............................................................. - 3 - 2.3水文地质条件 ............................................................ - 4 - 2.4进度计划 ................................................................ - 4 - 2.5施工便道 ................................................................ - 5 - 2.6施工用电 ................................................................ - 5 - 2.7施工用水 ................................................................ - 5 - 2.8施工用风 ................................................................ - 5 - 2.9临时施工设施布置 ........................................................ - 5 - 3、主要工程数量 ................................................................ - 6 - 4、施工方案、方法与技术措施 ..................................................... - 8 -
4.1隧道施工测量 ............................................................ - 8 - 4.2隧道总体施工方法 ........................................................ - 9 - 4.3主要分项的施工方法与技术措施 ........................................... - 11 - 4.4主要分项工程的施工顺序 ................................................. - 45 - 5、资源配置 ................................................................... - 47 -
5.1机械设备配置 ........................................................... - 47 - 5.2人力资源配置 ........................................................... - 48 - 5.3进场材料 ............................................................... - 48 - 5.4试验仪器 ............................................................... - 49 - 6、工期保证体系及保证措施 ...................................................... - 50 - 7、工程质量管理体系及保证措施 .................................................. - 51 -
7.1一般性技术措施 ......................................................... - 51 - 7.2超前支护及喷锚支护质量保证措施 ......................................... - 51 - 7.3隧道结构混凝土工程质量保证措施 ......................................... - 52 - 7.4光面爆破质量控制措施 ................................................... - 53 - 7.5隧道工程“不渗不漏不裂”保证措施 ....................................... - 53 - 8、安全生产管理体系及保证措施 .................................................. - 55 -
8.1一般性安全技术措施 ..................................................... - 55 - 8.2洞口工程施工安全保障措施 ............................................... - 55 - 8.3开挖施工安全保障措施 ................................................... - 55 - 8.4初期支护施工安全保障措施 ............................................... - 56 - 8.5衬砌施工安全保障措施 ................................................... - 56 - 8.6隧道内用电安全保障措施 ................................................. - 56 - 8.7火工品的使用与管理安全措施 ............................................. - 57 - 9、环境保护、水土保持保证体系及保证措施 ........................................ - 59 - 10、文明施工、文物保护保证体系及保证措施 ....................................... - 61 -
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铁厂沟隧道专项施工方案
1、编制说明
1.1编制原则
1.1.1严格按照工期、安全、质量等目标编制隧道施工方案。 1.1.2在编制隧道施工方案时，认真阅读核对图纸、设计文件资料，掌握现场情况，严格按图纸和设计文件编制施工方案，满足设计标准和要求。
1.1.3“安全第一、预防为主”的原则。严格按照公路施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源方面编制切实可行的施工方案和措施，确保施工安全。
1.1.4节约资源和可持续发展的原则。 1.1.5合理安排施工顺序，资源优化。
1.1.6积极采用、鼓励研发旨在提高工程技术和施工装备水平、保证施工安全和工程质量、加快施工进度、降低工程成本的新技术、新材料、新工艺、新设备。
1.1.7施工生产与环境保护同步规划，同步建设，同步发展原则。 1.1.8确保质量、环境与职业健康安全综合管理体系在工程施工中自始至终得到有效运行。
1.1.9必须满足建设工期和工程质量标准，符合施工安全、环境保护、水土保持和地质灾害防治要求。
1.2编制范围
克拉玛依至塔城高速KT-1标铁厂沟隧道。
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2、工程概况
2.1概况
隧道左线起讫桩号ZK79+335～ZK80+270，长935米。右线起讫桩号YK79+305～YK80+240，长935米。隧道最大埋深约35米，洞轴线进口走向方位角约310度，出口走向方位角约320度，左右线测设隧道间距：进口21.45 m，出口17.78 m，属小净距隧道形式。本隧道位于维吾尔自治区塔城地区托里县境内，在KT-1合同段的终点区段，设计为分离式双洞四车道隧道，围岩级别为Ⅳ级和V级。由于本隧道洞口地形比较平缓，进口采用美观，环保的削竹式洞门，出口由于防风雪害的需要设置了端墙式洞门。洞内照明方式为高压钠灯，通风方式为机械通风。施工时计划采用从进口双洞相错同时掘进的方法进行施工。 其各项参数见表1。
表1 左右线隧道主要参数表
明洞 工程名称 位置 起始桩号 隧道长度 （m） 进口 左线 铁厂沟隧道 右线 YK79+305～YK80+240 935 1870 15m 30m 175m 395m 削竹式/端墙式 ZK79+335～ZK80+270 935 15m 出口 210m 削竹式/端墙式 洞门形式 合 计 2.2地貌及气象
遂址区构造剥蚀侵蚀丘陵地貌区，鸡爪地形，遂体穿越北东向脊状残丘，此段残脉坡顶较平直，沟谷不甚发育。遂体经过段山体海拔高度在855m左右，进口段自然坡度约20°。目前山体地表植被不发育，通行条件较好。
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隧道进口处斜坡坡向180°，出口处坡向310°，与路线夹角约20°。目前总体自然山坡现处于稳定状态。
铁厂沟-额敏段，该区域大风天气每年有150天左右。一次大风时间可达7d，最大风速为41.0m／s。大于雪粒起动风速（3～5m／s的风时占总风时的96.1%，能使风雪流达到风雪弥温（能见度小于行车视距。风速达到8m／s以上）的风时，占总风时的87%。据统计，偏西风占27.6%，偏东风占67.9%，其他方向的风占4.5%。 2.3水文地质条件
根据周边钻孔水文地质观测，结合地形地貌，岩性和地质构造特征分析判断，遂址地下水类型为覆盖层孔隙水、风化带裂隙水，水量贫乏，补给来源主要为大气降水。遂址地下水根水质分析成果PH值6.5，不可容物48.0mg／L，CL-含量53.9mg／L，SO42-含量22.9mg／L，碱含量123.1mg／L。地下水对砼结构渗透性评价为弱腐蚀性；对砼结构中的钢筋在长期浸水环境无腐蚀性，在干湿交替环境弱腐蚀性，对钢结构具弱腐蚀性，主要腐蚀介质为SO42-、CL-。
隧道设计标高进口约843，出口约834，均高于两侧地表水约20m，分析认为周边水体与遂体不存在直接的水力联系，隧道周边未见地下水出露点，综合分析推测隧道开挖过程中无水或出水量极贫乏。雨季可能为点滴状，局部为淋雨状。 2.4进度计划
隧道为本同段唯一一座隧道，为控制工期的工程。计划双洞单向相错
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同时掘进开挖。各洞口进洞后，洞身开挖、初期支护、仰拱、二次衬砌等作业陆续展开，各工序之间形成流水作业。 2.5施工便道
按照隧道平面位置修筑施工便道，施工便道路面宽5米，路面为泥结石路面，坡度约为1%，坡长约40米，两侧设排水沟，在需排水处预埋φ400钢筋混凝土预制排水管,做到晴天不扬尘，雨天不泥泞。 2.6施工用电
本工程采用当地电源，根据施工需要引高压线进入两个施工作业面，在两隧道进口布置一台400KW、一台800 KW变压器作为施工用电，并配备两台200KW的发电机作为备用电源。 2.7施工用水
在隧道拌合站修建一个容量为30m3蓄水池，从铁厂沟水厂用管道输送至蓄水池。 2.8施工用风
在右线进口右侧设6台20m3的空压机为洞内施工提供压缩风。 2.9临时施工设施布置
详见临时施工设施布置图
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3、主要工程数量
表3 铁厂沟隧道主要工程数量表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 防排水 洞身衬砌 辅助工程 洞身开挖 洞口工程 工程部位 施工项目 C35砼 连接钢筋 Φ22砂浆锚杆 M7.5砂浆 Φ6.5钢筋 Φ42×3.5㎜钢花管 Φ108×6㎜大管棚 土石方开挖 C25喷射 Φ22砂浆锚杆 砂浆钢筋锚杆（Φ22mm） 型钢拱架（Ⅰ18） 格栅光圆钢筋（Ⅰ级） Φ6钢筋网 格栅带肋钢筋（HRB335） 锁脚砂浆锚杆（Φ22） 锁脚钢管Φ42×3.5mm C35混凝土 C35防水混凝土 光圆钢筋（Ⅰ级） 带肋钢筋（HRB335） C15混凝土 C20混凝土 C35混凝土 C35砼边沟电缆混凝土 防水板 土工布 止水条 软式透水管Φ50mm 波纹管Φ110mm - 6 -
单位 m3 m m m m m m m3 m3 m kg kg kg kg kg m kg m3 m3 m3 kg kg m3 m3 m3 ㎡ ㎡ m m m 工程量 756.4 37614.5 60058.9 176.4 21449 9124.5 5844 143629.9 9211.1 48300 77574 531990 59699.400 1418.800 424362.800 26680.000 16800.000 4227.000 15731.800 35286.400 3761.900 10394.700 2513.400 5255.900 2096.100 49422.100 13040.700 4028.600 3405.400 4975.800 备注 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 其他 明洞回填 明洞工程 基层、面层 横向盲管Φ50mm 弹簧排水管 28㎝C40混凝土路面 25㎝ C40混凝土路面 C35衬砌混凝土 I级钢筋 II级钢筋 碎石土回填 浆砌片石回填 粘土隔水层 保温材料 纤维增强板 m m ㎡ ㎡ m3 m3 m3 m3 m3 m3 ㎡ ㎡ 6883.900 3380.600 3126.5 13520 8638.6 781.2 659551 218.7 28063.9 6281.5 39006 39006
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4、施工方案、方法与技术措施
4.1隧道施工测量 4.1.1洞外控制测量
开工前，首先复测设计中线，并在山顶布设导线网联系隧道进出口，严密平差，达到设计精度；对进出口高程进行联测闭合，采用统一高程。洞外采用三角控制测量，每个洞口设置三个平面控制点，将控制点设在能相互通视，稳固不动，而且便于引测进洞，能与开挖后的洞口通视之处。每个洞口布设两个高精度水准点。水准点布设在坚固、通视好、施工方便、便于保存且高程适宜之处。两个水准点的高差，以安置一次水准仪即可联测为宜。
4.1.2洞内控制测量 4.1.2.1内平面控制测量
（1）进洞：利用距离洞口较近、通视效果较好的导线点SD1，后视其它导线点，分别测得SD1至洞口导线点的方位角。再取均值作为SD1距洞口导线点的方位角。
（2）主网布设：采用交叉导线作为主控网，导线平均边长200～400m，主控网布设导线点如“交叉导线主控网示意图”所示。沿隧道中线布设Z1、Z2、……Zn各点，沿隧道一侧布设B1、B2、……Bn各点，Bi、Zi近视在同一里程。各导线点同时作为水准点，可通过精密几何水准测Bi与Zi间高差来检核导线点稳定性。具体见图1交叉导线主控网示意图。
（3）施工导线：在开挖面向前推进时，用以进行放样来指导开挖的导线，其边长直线段为150～250m，曲线段为60～100m。
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（4）基本导线：当掘进100～300m时，为了检查隧道的方向是否与设计相符，选择一部分施工导线，敷设≦200m精度较高的基本导线，以减小测量误差的传递与积累。
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图1 交叉导线主控网示意图
4.1.2.2洞内高程控制测量
（1）采用二等精密水准。
（2）路线往返测高差不符值、环闭合差、检测高差较差的限差等要求按G127-91执行，每千米水准测量误差小于2mm。
（3）往返测高差不符值限差0.8n1/2，n为两个水准点间单程测站数。 （4）每公里偶然中误差小于1.0mm，水准网全中误差2.0mm。 （5）贯通面上的测量中误差为m△h＝m△L1/2。 4.1.2.3洞内施工放样
隧道开挖放样分别采用BJSD-2型三维激光断面仪和J2激光经纬仪直接设站于洞内中线点上，将掌子面里程和仪器高程输入编程计算机后即可确定掌子面拱部中心，据此再放出开挖断面。 4.2隧道总体施工方法
4.2.1左右线隧道施工严格遵守“短进尺、弱爆破、强支护、勤量测，早成环”的原则。按“新奥法”的施工原理，充分利用围岩的自承能力。采用钢
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ZZZZ5Z4Z3Z2SD0Z1SD00SD1拱架（格栅钢架）配合砂浆锚杆及网喷锚初期支护，预留核心土的上下台阶开挖法（V级）或上下台阶法（Ⅳ级）。二次衬砌采用钢模台车衬砌，泵送混凝土入仓浇筑，一次性全断面衬砌成型。
4.2.2隧道开挖采用钻爆法施工，通风采用轴流通风机向洞内供风;动力通风机械采用20m3空气压缩机通过气包向洞内供风，施工用电由布设在洞口的变压器引出；用水由设在洞顶的高位水池提供。放炮后先进行通风排除烟尘，然后进洞进行危石的清理工作（根据围岩级别每隔一定断面距离设立监控量测观测点），清理完危石后立即初喷3～5㎝厚混凝土(须在放炮后2小时内完成),排查和清理危石及初喷砼是隧道掘进开挖工序中的主要安全环节，是新奥法施工的重点。排查危石采用挖掘机和人工相结合的方法，给予足够的力度，详细观察研究围岩的纹理和裂隙状况，以确保洞内安全施工。
4.2.3出渣采用装载机装车，10T自卸汽车运输的作业方式。出碴和下一循环的钻孔作业可同时进行。
4.2.4按照设计要求，采用φ108（壁厚6㎜，长6米或3米）注浆大管棚进洞，V级以超前小导管注浆、砂浆锚杆、喷射混凝土、钢筋网片(Φ8㎜@20×20㎝)和钢拱架（拱顶预埋注浆管）等（Ⅳ级为Φ22药卷式超前注浆锚杆、砂浆锚杆、喷射混凝土、钢筋网片和栅格钢架。
4.2.5左右线隧道二次衬砌采用10米长的钢模台车浇筑（每次实际浇筑长度9.8米），混凝土由搅拌站拌和，用混凝土自卸车运送至混凝土输送泵，经过二次搅拌后泵送入二衬工作面。
4.2.6洞外施工场地设置钢材(钢筋和木材)加工场，钢筋网、钢拱架（格
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栅钢架）均在加工厂加工制作成型，用装载机或者人工运送到洞内进行安装。
4.2.7防排水以排水为主,防排结合,综合治理。采用防、截、排、堵相结合的方法,保证洞内不渗不漏，基本干燥。
4.2.8明洞段采用1.5㎜厚的单面自粘式防水卷材防水，采用M15干砌片石盲沟及Φ110㎜HDPE双壁打孔波纹管排水；洞内复合式衬砌段采用1.5㎜厚的单面自粘式防水卷材防水，环向采用Φ5㎝软式透水管，墙角纵向排水管采用Φ110㎜HDPE双壁打孔波纹管，横向采用Φ110㎜HDPE双壁波纹管等排水。沉降缝、变形缝、施工缝及土石分界线处均设置14㎜×30㎜（宽）止水带。所有隧道洞内全长设中心排水沟，以横向Φ110㎜HDPE双壁波纹管连通Φ110㎜HDPE双壁打孔波纹管和中心排水沟，引水至洞外。根据线路纵坡，在洞外设置截水沟，以防止洞外路面水流入洞内。隧道洞口边仰坡上方根据地形条件设洞顶截水沟，引地表水至路基边沟或洞门外侧自然沟谷，以此形成完善的洞内外防排水系统。 4.3主要分项的施工方法与技术措施
左右线隧道进出口洞口及明洞均采用明挖法施工，洞内采用暗挖法施工，Ⅴ级围岩采用预留核心土上下台阶法开挖，Ⅳ级围岩采用上下台阶法开挖，台阶长度10～15m。
左右线铁厂沟隧道施工的基本工序为:布设施工测量控制网→测量放线→洞口边仰坡开挖及防护→洞顶排水→洞身开挖→通风与排烟→清帮找顶→初期支护(辅助施工措施)→监控测量→防水层→二次衬砌→基层→附属工程施工。
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4.3.1洞口施工
隧道左右线进口均为中厚层状砾砂岩，岩体较破碎，节理裂隙发育，顶板开挖易塌方、冒顶，地下水不发育，开挖呈点滴状出水；出口为泥质粉砂岩夹泥岩，岩体破碎，节理裂隙发育，顶板易塌方、冒顶，地下水较发育。
洞口开挖前首先布设满足规范设计要求的高等级测量控制网,确保贯通精度高于规范与验收标准。其次根据定测的施工控制网确定截水沟的位置,然后进行截水沟的施工,以拦截地表水，防止流水冲刷洞门造成危害。最后在仰坡坡口外沿隧道横断方向布设地面沉降观测点，以便检测各种施工措施的可靠性（地面沉降观测点的布设及检测数据处理见监控量测）。
在定出明洞边仰坡的开挖线后,采用挖掘机开挖,人工配合,开挖完后及时进行网喷锚支护。边、仰坡支护形式采用锚、网、喷防护，锚杆采用Φ22砂浆锚杆，长度为3.5m，梅花形布设，间距、排距为1.2mⅩ1.2m。Φ22砂浆锚杆钻孔方向与岩面垂直,注浆时将注浆管插入距孔底10cm左右处,随着浆液的注入缓慢拔出,直至浆液溢出为止。
钢筋网为Φ8mm，网格间距为20cm，最后喷射10cm厚C20砼进行封闭。铺设时要将网片筋固定好,随着受喷面铺设,并保证喷射混凝土时网片筋不晃动,混凝土的喷射采用湿喷法,喷口至受喷面距离0.6～1.2m,喷射时分片分段进行,先将凹凸部分找平,然后分层喷射。
M15浆砌片石挡土墙、护面墙的施工方法
M15浆砌块片石护坡、挡土墙、护面墙所用砂浆、片石，必须符合技术规范的要求；拌制砂浆所用水泥、砂,需进行试验鉴定，并取得监理工程
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师同意；砂浆拌和采用砼搅拌机分点集中拌合，翻斗车运至施工现场。
砌筑前，我单位将对其位置、标高、长度、结构型式及其细部尺寸等进行现场测设、核对，并报监理工程师批准后，人工配合挖掘机开挖基坑，夯实基底或检平基岩。
M15浆砌工程砌筑时，必须四边立杆挂线，砌筑过程中，应经常校对线杆，以保证砌体各部尺寸符合图纸要求。
挡土墙施工，与隧道施工同步进行。施工时，在清理合格后的地面上，按照图纸设计先砌筑1m左右高度，再填筑路基和进行墙后回填，直至砌筑高度；然后再继续砌筑1m高度，并进行路基填筑，直至完成挡土墙的砌筑施工。
浆砌片石护面墙护坡施工时，砌体应与坡面密贴结合，砌体咬口紧密，错缝、砂浆饱满，不得有通缝、叠砌、贴砌和浮塞，砌体勾缝应牢固美观。 4.3.2明洞及洞门施工
隧道的明洞按设计要求先施做仰拱,仰拱混凝土强度达到规范要求后便可进行边墙及拱部混凝土的施工。
明洞衬砌采用整体式钢模台车衬砌。施工时，安装模筑台车并固定，按照明洞衬砌断面加工两端挡头板，安装固定后，绑扎明洞钢筋，支立侧模板，浇筑明洞砼。
洞门砼的施工安排在明洞衬砌、洞顶回填完成以后进行。洞门施工完毕后及时施做M7.5浆砌片石挡墙，洞门装饰及文字采用设计文件规定的板材和字型，经监理工程师批准后进行施工。洞门拱顶部位回填完成后，即进行边仰坡后续防护施工，及时完善拱上排水系统，进行洞口环境绿化。
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4.3.3辅助工程施工
本隧道超前支护措施主要有Φ108mm超前长管棚和Φ42mm超前小导管。
超前支护采取的措施如下：
隧道左右线进出口洞口围岩均属Ｖ级围岩，主要岩性为中厚层状砾砂岩，钙质胶结，软质岩组成，节理裂隙发育，覆盖层薄，开挖容易出现冒顶。左右线进出口洞口第一环均采用长管棚超前支护，布置在拱部120度范围内，洞内采用Φ42mm超前小导管支护，超前长管棚采用专用的管棚钻机成孔，超前小导管采用YT28风成孔。采用专用注浆泵注浆。 4.3.3.1管棚施工工艺
超前管棚施工主要工序包括施工套拱、钢管加工、钻孔及清孔、顶管、堵孔、注浆等六道工序，超前管棚具体施工工艺如下：
（1）套拱施工：采用C25混凝土，截面尺寸为2m×0.6m作为管棚的套拱，套拱设在明洞的外轮廓线以外，紧贴洞口仰坡面，内设4榀I18工字钢架，钢架外缘（即套拱中心）设Ф127壁厚6mm导向钢管，钢管与钢架焊接。套拱施工时先由测量组放出钢架安装轮廓线位置，再安设钢架，焊接钢管，采用钢模板支模，混凝土现场拌制，人工推车运送入模，采用插入式振捣棒捣固，振捣时不能碰到钢架和模型造成移位。
（2）钢管加工：管棚选用¢108×6mm的钢管加工而成，钢花管上钻注浆孔，孔径8mm，孔间距15cm,呈梅花形布置，尾部留不钻孔的止浆段450cm。 （3）钻孔及清孔：采用地质钻机干钻成孔，孔径与衬砌外缘线夹角1°，用高压风清除孔内残余物。
（4）顶管：钻孔检查合格后，将管棚连续接长，采用3m和6m长两种
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长度钢管交错布置，保证沿隧道纵向同一截面同一断面内接头数量不超过总钢管数的50%，管棚以丝扣连接而成，由钻机旋转顶进将其装入孔内。管棚施工质量误差：径向不大于20cm，相邻钢管的接头至少错开1m。 （5）堵孔：为确保注浆质量，在钢花管安装后，管口用麻丝和锚固剂封堵钢管与孔壁间空隙，钢管自身利用孔口安装的封头将密封圈压紧，压浆注浆作业前，在孔口设置止浆塞，注浆管口上安装三通接头。
（6）注浆：浆压力控制在0.5～1MPa，水泥浆液水灰比1:1（重量比）。注浆顺序为：先注无水孔，后注有水孔，先下后上。注浆孔按顶入钢管交错注浆，即间隔一根钢管注浆。 4.3.3.2小导管施工工艺
洞身V级围岩、采用直径为φ42×3.5㎜的热轧无缝钢管，其前端为尖锥状，管壁四周钻8㎜压浆孔，尾部0.75m不设压浆孔，长3.5m/根，小导管环向间距40cm、纵向相邻两排的水平投影搭接长度不小于100cm，外插角为10°～15°。 （1）小导管安装方法
小导管安设采用钻孔打入法，即先按设计要求钻孔，钻孔直径比钢管直径大3～5mm，然后将小导管穿过钢架，用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90%，并用高压风将钢管内的砂石吹出。小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土，以防工作面坍塌。隧道的开挖长度应小于小导管的注浆长度，预留部分作为下一循环的止浆墙。 （2）浆液的选择
浆液采用水泥浆液，水灰比1:1（重量比），施工时由试验室选定，使用不低于42.5MPa强度的水泥。
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（3）注浆量
为了获得良好的固结效果，必须注入足够的浆液量，确保有效扩散范围。注浆范围按开挖轮廓线外0.3～0.5m设计并且浆液在地层中均匀扩散。 （4）注浆压力
注浆压力为0.5～1MPa，施工时根据施工现场试验确定较合理的注浆参数。
（5）止浆塞
由于采用低压加固注浆，止浆塞为5～10cm厚喷射混凝土封闭，防止跑浆。
（6）注浆注意事项
①注浆前检查注浆泵、管路及接头牢固程度，防止浆液冲出伤人； ②注浆时密切监视压力变化，发现异常及时处理；
③注浆时注意防止堵管、串浆和跑浆，若发生堵管、串浆和跑浆要立即停止注浆，分析原因随时解决。做好注浆压力、注浆量、注浆时间等各项记录。 4.3.4洞身开挖
4.3.4.1预留核心土上下台阶法开挖
本隧道V级围岩段650m。左右线进口均为中厚层状砾砂岩，顶板为泥质粉砂岩，软质岩，开挖易塌方、冒顶，地下水不发育，开挖呈点滴状出水；出口为泥质粉砂岩，顶板易塌方、冒顶，地下水较发育。为保安全,采用以爆破为主,人工配合机械开挖为辅的开挖方法,开挖方法为新奥法中的预留核心土上下台阶法开挖。并在施工中加强监控量测,根据量测结果,及时调整开挖方式和支护参数。
预留核心土上下台阶法开挖将开挖断面按高度方向分为上下两个台阶
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三个开挖面，以三个不同位置相互错开分部开挖、支护，形成整体支护系统，逐步向纵深推进。
预留核心土上下台阶法开挖法施工工艺流程（如图2）：施做超前支护→开挖上弧形导坑①→拱部初期支护→中核心开挖→下部开挖→下部开挖→②、③、边墙及仰拱初期支护。
具体的施工办法是:先水准、中线放样,再施作超前注浆小导管支护加固围岩；然后开挖上部弧形①,完成后进行上导坑拱部的网喷锚及钢拱架支护，并按要求打设锁脚锚杆以保持围岩稳定，每循环进尺控制在0.5～1m以内，并将台阶保持在10～15m左右，在完成上导坑初支后，进行中核心土②的开挖，再进行下台阶的开挖，最后完成下台阶、边墙及仰拱的初期支护。具体见图2。
上台阶拱部初期支护拱部二次衬砌1衬砌中心线
边墙二次衬砌下台阶2下台阶边墙初期支护3
仰拱初期支护仰拱二次衬砌台阶分部法开挖示意图图2 预留核心土上下台阶法开挖示意图
施工中应注意的事项：由于V级围岩岩性整体性、稳定性差，在施工过程中，应把围岩稳定、杜绝坍塌放在首位，一般采用爆破开挖，严格控制装药量，并不断修正参数，必要时采用人工与挖掘机配合的开挖方式。
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及时有效地做好初期支护，严禁盲目掘进。施工原则是“弱爆破、强支护、短进尺、多循环”。并注意以下几点:
（1）开工前对围岩状况进行分析研究,制定周密可靠的施工方案,并严格按照设计图纸施做钢拱架,保证安全。
（2）对洞身的地质水文进行研究,并制定防排水措施,避免造成危害。 （3）采用强度高,刚度大的初期支护,严格控制围岩的早期变形,保持围岩的稳定。
（4）随时注意观察岩性的变化情况,及时进行准确的岩石编录,并据此及时调整施工方法。
（5）及时进行监控量测,指导施工。
（6）在开挖后以最快的速度进行封闭,以减少变形量。 （7）按设计要求在开挖时预留变形量。 4.3.4.2 IV级围岩上下台阶法开挖
隧道的IV级围岩全长805m。施工采用上下台阶开挖法进行施工、拱部采用光面爆破，边墙采用预裂爆破。
上下台阶开挖法施工顺序:中线水平测量→超前钻孔探地质→混凝土封闭开挖面→拱部超前支护、注浆固结→上半断面钻眼→装药连线→爆破→排烟除尘、清危石→初喷混凝土(3～5㎝)→出渣→施工锚杆→立上半断面格栅钢架→加设环向软式透水管→初期支护的混凝土喷射→下半断面开挖→下半断面打径向锚杆→加设下半断面软式透水管→立下半断面格栅钢架→下半断面喷射混凝土→安设1.5㎜厚防水卷材→二次衬砌。
具体作法是：围岩开挖时将开挖断面按隧道高度方向分为两个部分，
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开挖时最上边一个台阶作为第一个开挖面，随挖随支，开挖完毕后即进行上断面的格栅钢架支设和初期支护。随后开挖下断面包括仰拱的部分，进行下断面格栅钢架的支设和初支。两台阶距离保持10～15米的距离，上下台阶错开进行施工，具体见图3。
主要施工方法:
（1）首先施作超前支护系统,并打检查孔检查注浆效果,检查围岩开挖轮廓以外的固结深度,当固结深度满足要求后,随即进行开挖。
（2）上部开挖至拱腰。开挖面采用光面爆破,以控制超欠挖。周边眼间距不大于40㎝,深度3m,每循环进尺不大于3m。开挖出渣完毕,立即初喷3㎝～5㎝厚的混凝土以封闭新掌子面。
（3）下部边墙两侧同时开挖一次可进尺4m。
（4）对局部围岩松散破碎、富水的地段,可采用V级围岩的环型留核心取土法进行开挖施工,遵循“短进尺,弱爆破,强支护”等,并及时施作二次衬砌。
拱部初期支护拱部二次衬砌
边墙二次衬砌下台阶1衬上台阶砌中心线
2下台阶边墙初期支护仰拱初期支护
仰拱二次衬砌图3 IV级围岩上下台阶法开挖
4.3.5钻爆施工
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台阶法施工开挖示意图4.3.5.1测量放线
隧道中线测桩之间的距离，直线上不超过10m、曲线上不超过5m，每50m设一个水准点（BM），并在每排炮开钻之前准确绘出开挖轮廓线、周边眼、掏槽眼的位置。每次测量放线时，应对上次爆破断面进行检查，及时调整欠挖处，并调整爆破参数，以达到最佳的爆破效果。 4.3.5.2钻孔
钻眼时，眼底应落在同一垂直面上；掏槽眼钻孔精度要高，误差在3㎝之内，控制炮眼间距、深度和角度，严禁炮眼打穿、相交；辅助眼均匀分布，为便于排水，孔眼可稍微向下，但倾斜不得大于1°，孔眼间保持互相平行，底板眼向下倾斜，最大不超过轮廓线10 ㎝。钻眼过程中经常检查炮眼方向，及时校正，不符合要求的予以废除。 4.3.5.3装药
装药前，先用高压风吹扫，药串和起爆药卷按要求加工好，盘好脚线，分段号存放在箱内，按照钻爆设计的装药量和装药结构组织装药，确保炮孔装药作业按爆破设计有序地进行；装药作业分片、分组进行，并按规定捣实堵塞炮泥，堵塞长度不小于30 ㎝。 4.3.5.4爆破
洞外采用毫秒延时导爆管联接，火雷管起爆。起爆网络为复式网络，以保证起爆的可靠性和准确性。连接时，导爆管不能打结、拉细和破损漏气，各炮眼雷管段数与钻爆设计相同，引爆使用火雷管，雷管用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10 厘米以上处，网络接好后，由专人负责检查。爆破后即开通风机或自然通风排烟，一般30～60分钟，安排专职人员进行排险，排除作业面危石和其他隐患。开挖爆破后，对围岩地质状况进行观察记录，分析确定围岩级别和岩层走向，根据围岩实际情况，修改完善开挖、支护设计，预测围岩变化趋势，为采取预防措施提供依据。
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4.3.5.5爆破作业的技术要求及控制要点 （1）钻爆施工
钻爆作业是隧道施工控制工期、保证开挖轮廓的关键。为了充分发挥围岩的自承能力，减轻对围岩的振动破坏。本合同段隧道采用微振动控制光面爆破技术，并根据围岩情况及时修正爆破参数，达到最佳爆破效果，形成整齐圆顺的开挖断面，减少超挖，杜绝欠挖。 （2）光面爆破施工工艺 1）光面爆破施工工艺流程
本隧道周边采用光面爆破，以确保开挖轮廓平整圆顺，其光面爆破施工工艺流程见图。 光面爆破设计 测量放线 台车或台架就位 钻 孔 装药计算与结构 爆破材料准备 网路检查 设置警戒 钻孔质量验收 装药与堵塞 连接起爆网路 起 爆 通 风 危石处理 光面效果与质量检查 准备填筑材料 清理钻孔
光面爆破施工工艺流程图
2）光面爆破参数
光面爆破参数表
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参数 岩石种类 极硬岩 硬岩 软质岩 饱和单轴 周边眼 周边眼 装药不偶和 抗压极限强度 间距 最小抵抗线 系数D Rb(MPa) E(cm) W(cm) >60 30～60 ≤30 1.25～1.5 50～60 1.5～2.00 40～55 2.00～2.50 30～45 预裂爆破参数
相对距 E/W 周边眼 装药集中度 q(Kg/m) 0.25～0.30 55～75 0.8～0.85 50～60 45～60 0.8～0.85 0.15～0.25 0.75～0.8 0.07～0.12 岩石类别 极硬岩 硬岩 软质岩 周边眼间距 E（cm） 40～50 40～50 35～40 至内排崩落眼间距 （cm） 40 40 35 装药集中度q （kg/m） 0.3～0.4 0.2～0.25 0.07～0.12 注：1.表中所列参数适用于炮眼深度1.0～4.0m,炮眼直径40～50mm,药卷直径20～25mm。
2.当断面较小或围岩软弱、破碎或对曲线、折线开挖成形要求较高时，周边眼间距E应取较小值。
3.周边眼抵抗线W值在一般情况下均应大于周边眼间距E值。软岩在取较小E值时，W值应适当增大。
4.E/W：软岩取小值，硬岩及断面小时取大值
5.表列装药集中度q为2号岩石硝铵炸药，选用其它类型炸药时，应修正。
3）炮眼深度
炮眼深度受开挖面大小的影响，炮眼过深，周边岩石的夹制作用较大，故炮眼深度不宜过大，一般最大炮眼深度取断面宽度（或高度）的0.5-0.7倍。
L=0.5H（H为隧道开挖轮廓的高度，H=7.35m）
钻孔采用YT-28风钻，炮眼孔径为φ42mm，为克服及减少岩石的夹制
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作用，底眼深度L=3.7米外，其余周边眼、辅助眼等炮孔深度L=3.5米。
4）光面爆破不耦合系数（D）及装药直径（d）
炮眼直径dk与药卷直径di之比称为不偶合系数，合适的周边眼不偶合系数应使爆炸后作用于炮眼壁的压力小于围岩抗压强度，理论与实践证明，当不偶合系数在1.5-2.0范围时，缓冲作用最佳，光爆效果最好 D=dk/di=(1-a)×{(ρ0/［δc］)1/r+a}½ 式中D——不耦合系数； dk——炮眼直径（cm）； di——装药直径（cm）；
a——爆生气体分子余容系数，a=0.395； ρ0——爆生气体初始压力，ρ0=6997Pa； ［δc］——岩石三轴抗压强度。 r——绝热指数，1/r=0.8299。 将上述数据带入后： D= dk/di=2.01 则di = dk/D=21mm。
在实际使用过程中，我们采用无水地段采用2#岩石硝铵炸药，有水地段选用乳状防水炸药，直径为25mm,，即周边眼的不耦合系数D=42/25=1.68，符合D=1.5-2.0的要求
5）掏槽眼参数
采用垂直楔形掏槽，装药眼直径42mm，药卷φ32连续装药，堵塞长度：0.2m
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6）边眼间距（E）、最小抵抗线（W）、周边眼密集系数（K） 周边眼应考虑0.03~0.05的外插斜率，周边眼间距E值取500mm，最小抵抗线W=1.25E=625mm；周边眼密集系数K=E/W=0.8。
7）周边眼每米装药长度L、装药集中度q ①L=2m2.8[δ]c/(V0×ρ0)1.4—L1.4
满足条件：每米装药长度L的精度达到0.005m即可 m——不耦合系数
ρ0——炸药密度，采用2＃岩石炸药，ρ0＝0.95g/cm3 [δ]c——岩石抗压强度
V0——标准状态下，每克炸药生成气体的体积，查表取8000 cm3/g ②q＝（πd2/4）ρ0•L
＝π×3.22/4×0.95×0.0261＝0.2Kg/m
周边眼装药集中度按规范取值范围为0.07-0.35kg/m，当q=0.2kg/m时，符合2＃岩石炸药对装药集中度q值的经验值范围。
8）炮眼数量 N=qS/ηγ
式中：N——炮眼数量，不包括未装药的空眼； q——单位炸药消耗量，一般取q=1.2-2.4kg/m³； S——开挖段面积，㎡；
η——装药系数，即装药长度与炮眼长度的比值，暂取0.7； γ——每米药卷的炸药质量，kg/m，2号岩石硝铵γ=0.75；
实践证明，该公式求得炮眼数量偏小，N取值在160～190个。
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9）每一循环装药量计算及分配 Q=qV
式中：q—单位岩石炸药用量，由修正的普氏公式q=1.1K0(f/S)0.5计算求得q=1.1Kg/m3由于采用水压爆破，从而减少了炸药用量，通过现场实际爆破效果做对比分析结果节省炸药，q取0.9-1.2kg/m3；取1.2kg/m3。 V——1个开挖循环进尺爆落岩石总体积，m³，有效进尺取95%： Ⅱ类围岩全断面开挖3.5m×95%=3.33m。Ⅲ类围岩全断面开挖2.5m×95%=2.38mⅣ、Ⅴ类围岩台阶法开挖1.8m×95%=1.71m 各炮眼装药量分配如下：
因为计算炮眼数量时，采用η=0.7，由周边眼装药集中度q=0.20kg/m，得出周边眼装药系数为0.3，设其它各炮眼装药系数取值：掏槽眼0.9，底眼0.9，辅助眼0.8，则 计算得：η=0.7
若计算η≠0. 7，则需重新调整τ值代入N=qS/ηγ，并适当调整所设掏槽眼、底眼、辅助眼装填系数。所以按上列装填系数进行分配是可以的。
10）炮眼药量分配
围绕水压爆破关键技术，遵循药包对殉爆距离的要求，通过多个循环爆破效果对比分析，优化炮眼中上部注水长度与炮泥回填堵塞长度的最佳比例，后对各部位炮眼进行药量分配，掏槽眼及底眼采用大直径药卷，连续装药；辅助眼及内圈眼采用大直径药卷，连续装药，其装药量按照递减的原则进行分配；周边眼采用小直径药卷。
11）水袋安装
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往炮眼中注水的方法为采取普通塑料袋灌注水工艺，即利用自动灌水、自动封口的水袋封口机现场加工水袋，长度20cm/个，调整封口温度，以130～150℃为宜，要求水袋封口后不泄不漏、灌填饱满。
12）炮眼堵塞
每个作业面配1台炮泥机，现场加工炮泥，最小堵塞长度不小于30cm，要求堵塞密实，不能有空隙或间断。
13）爆破器材
炸药：采用2＃岩石销铵炸药，周边眼采用φ25mm小药卷，其它采用20cm长，直径φ32mm标准药卷，每卷0.15Kg炸药。
雷管：孔外采用火雷管引爆，连接件及孔内均采用非电毫秒雷管（1、3、5、7、9、11、13、15段），共8种段别。
导火索：火雷管采用导火索引爆。导爆索：周边眼采用导爆索不耦合装药。
14）装药结构
掏槽眼和底眼连续装药。周边眼采用间隔不耦合装药结构，炮泥封口，装药结构见图。
15）装药连线网路
装药时，每2人一组，分片按照钻爆设计图确定的装药量自上而下进行装药，起爆网路采用复式联结网路，每一簇即“一把握”，导爆管在自由端15cm以上处，安装2个引爆雷管，各簇导爆管在自由端10cm以上处安装2各引爆火雷管，各联结均采用黑胶布包扎，以保证起爆的可靠性和准确性。联结时注意：导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数相同；网路连接好后，要有专人负责检查。
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炮眼名称炮泥装药结构示意图水袋2#岩石硝铵炸药导爆管雷管说 明炮眼口水袋+炮泥填塞掏槽眼炮泥水袋2#岩石硝铵炸药导爆管雷管水袋辅助眼炮泥水袋2#岩石硝铵炸药导爆管雷管眼底水袋+眼口水袋炮泥回填炮眼口水袋+炮泥填塞内圈眼炮泥水袋2#岩石硝铵炸药导爆管雷管底 眼炮泥炮眼口水袋+炮泥填塞2#岩石硝铵炸药导爆管雷管周边眼传爆线不耦合间隔装药，炮泥填塞. 爆破装药结构示意图
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¼±µ¬¹Ü¬½ÁÓÀ×ܹڽºº²¼¢ñ¢ñÚ½ºº²¼AA ¬½ÁÓÀ×ܹñ-¢¢ñ20¬½ÁÓÀ×ܹµ¼±¬¹ÜAÏê详¼ÍA图
引爆电雷管 ¬½ÁÓÀ×ܹµ¼±¬¹Üý±Ò¬»ðÀ×ܹ电线 ¼»µðË÷BB êͼ BBÏ详图
图3-3-7 爆破网路连接图
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¼6.6.3-6 ÆÍð±¬ÍøÂçͼ
16）炮眼布置原则
①掏槽炮眼布置在开挖断面的中部采用直眼掏槽，炮眼方向在岩层层理或节理明显时，不得与其平行，呈一定角度并尽量与其垂直。
②周边炮眼沿设计开挖轮廓线布置，以保证爆出的断面符合设计要求。 ③辅助眼交错均匀布置在周边眼和掏槽眼之间，力求爆下的石渣块度适合装渣的需要。
④周边眼与辅助眼的眼底在同一垂直面上，以保证开挖面平整，但掏槽炮眼加深10-20cm。
⑤炮眼布置数量视隧道开挖断面的大小和围岩情况而定。 17）钻 眼
钻眼作业应符合下列要求：
①炮眼的深度和斜率应符合钻爆设计。
②当采用手持凿岩机钻眼时，掏槽眼眼口间距和眼底间距的允许误差为±5cm；辅助眼眼口间距允许误差为±10cm；周边眼眼口位置允许误差为±5cm，眼底不得超出开挖断面轮廓线15cm。
③当开挖面凹凸较大时，应按实际情况调整炮眼深度及装药量，使周边眼和辅助眼眼底在同一垂直面上。
④钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查并做好记录，对不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后方可装药。
⑤采用手持凿岩机凿眼，当凿眼高度超过2.5m时应配备与开挖断面相适应的作业台架进行凿眼；钻孔作业应定人定岗，尤其是左右侧周边眼司钻工不宜变动。
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⑥当采用凿岩台车开挖时,对钻眼的要求,可根据台车的构造性能结合实际情况另行规定。
18）控制要点
①采用光面爆破技术和微震控制爆破技术，严格控制装药量，以减小对围岩的扰动，控制超欠挖，控制洞碴粒径以利于挖堀装载机装碴。
②隧道开挖每个循环都要进行施工测量，控制开挖断面，在掌子面上用红油漆画出隧道开挖轮廓线及炮眼位置，误差不超过5cm。并采用激光准直仪来控制开挖方向。
③钻眼必须按设计指定的位置进行。钻眼时掘进眼保持与隧道轴线平行，除底眼外，其它炮眼口比眼底低5cm，以便钻孔时的岩粉自然流出，周边眼外插角控制在3～4°以内。掏槽眼严禁互相打穿相交，眼底比其它炮眼深20cm。
④装药前炮眼用高压风吹干净，检查炮眼数量。装药时专人分好段别，按爆破设计顺序装药，装药作业分组分片进行，定人定位，确保装药作业有序进行，防止雷管段别混乱，影响爆破效果。每眼装药后用炮泥堵塞。
⑤起爆采用复式网络、非电起爆系统，联接时，每组控制在12根以内；联接雷管使用相同的段别，且使用低段别的雷管。雷管联接好后有专人检查，检查雷管的连接质量及是否有漏联的雷管，检查无误后起爆。
⑥开挖中注意观察石质的变化情况及爆破效果，及时调整钻爆设计。 ⑦控制隧道底超欠挖，保证底面平顺。保持临时排水系统畅通，防止积水浸泡围岩。
19）光面爆破技术措施
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为了取得理想的爆破效果，施工时，必须严格按照下列措施进行操作： 测量定位：先由测量班在掌子面测出炮孔位置，并用十字线标定，钻孔过程中严格控制炮眼方向。
掏槽：全断面开挖时采用大直径中空直眼掏槽，台阶法开挖时采用复式楔形掏槽。掏槽眼炮孔超钻200～300mm，并加强装药。
钻孔：分区按顺序钻孔，刷帮压顶钻孔时，固定技术熟练的司机施钻，提高钻孔的速度和准确性。开口时慢慢推进，特别是要控制好周边炮眼的钻孔精度和外插角，达到定位准确，开挖轮廓平顺，炮孔末端齐整的要求。
清孔验孔：钻完一孔后及时进行清孔验孔，炮眼检查的标准为:“准、直、平、齐”；炮眼深度符合设计要求，各炮眼相互平行，孔底要落在同一平面上。炮眼验收合格后，清除孔内的碴粉，准备装药；对不合格的炮孔要坚持重钻。
装药联线：选用低爆速、低猛度、传爆性好、威力大的炸药，并与岩石的波阻抗相匹配的炸药。各类炮眼采用合理的装药系数，周边眼选用小直径药卷不耦合装药，事先将药卷按照设计间距固定在小竹片上，然后轻轻地送入孔内；掘进炮眼连续装药，掏槽眼药量要加强。炮孔采用机制炮泥堵塞，炮孔最小堵塞长度不得小于200mm，联线应确保内圈眼的爆破效果和周边眼同时或分段起爆。爆破网络检查：装药联线完成后要对整个爆破网络进行全面检查，在确认整个网络无误后方可起爆。
不断优化爆破设计：每次钻爆完成后，技术人员与爆破人员一起检验爆破效果，主要检验石碴块度是否均匀、周边眼炮痕保留情况、炮眼利用率等，根据爆破效果及围岩实际情况，调整钻爆参数，以求取得更好光爆
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99999999797979763479599659657765794
Ⅳ级围岩上半断面各孔装药参数表(进尺150cm)197999掏槽孔91,2,31111辅助孔周边孔514,5,6,7384φ40=0.81φ32=0.15940.85.71.71.74030111111115φ40=1.09.01.860kg效果。
45距间80距间105距间9999999779796976979657591236745561216单 孔装药量9项目孔数雷管段别单位炮孔名称段个7962975炮 孔装药量kg炮眼深度m堵塞长度cm4976539111111111111- 31 -
9090901019170底板孔810161216161414141414161412121210101016888816合计121101170919090904φ40=0..665.11.730168888161010101016161212121216161414141414917 Ⅴ级围岩采用微振动爆破技术以台阶方式钻爆掘进。
采用气腿凿岩机钻孔。为减小爆破对围岩的扰动，上部采用斜眼掏槽法。
Ⅴ级围岩上半断面钻爆设计图 Ⅰ上半断面炮眼布置图Ⅰ—Ⅰ剖面
上部的顶板眼和下部的帮眼按光面爆破进行设计。目的是减少对围岩的爆破扰动，保持岩体的稳定性。
光面爆破质量标准：
爆破后围岩面基本平整圆顺，围岩的半孔保存率，坚硬岩石≥85%，中硬岩石≥60%，软岩≥50%。围岩错台在10cm以下。而且炮孔周围无明显的爆破裂纹，也无被爆破松动的岩石。
“盲炮”的处理
(1).应派有经验的爆破员处理盲炮，洞内爆破的盲炮处理应由爆破工程技术人员提出方案并经单位主要负责人批准。
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(2).当炮孔深在500mm以内时，可用裸露爆破引爆；炮孔较深时，可用竹木工具小心将炮眼上部堵塞物掏出，用水浸泡并冲洗出整个药包，并将拒爆的雷管销毁，也可将上部炸药掏出部分后，再重新装入起爆药包起爆。
(3).距炮孔近旁600mm处，重新钻一与之平衡的炮眼然后装药起爆以销毁原有瞎炮。但新钻与原炮眼一定要平行。
(4).深孔瞎炮可采用再次爆破，但应考虑相邻已爆破药包后最小抵抗线的改变，以防飞石伤人。
(5).处理瞎炮过程中，严禁将带有雷管的药包从炮孔内拉出来，也不准拉住电雷管上的导线，把电雷管从炸药内拔出来。
(6).瞎炮应由原装炮人员当班处理，如不能当班处理，应设置标志，并将包装情况、位置、方向、药量等详细介绍给处理人员，以达到妥善安全处理的目的。
(7).盲炮处理后应由处理者填写登记卡片或提交报告，说明产生盲炮的原因、处理的方法和结果、预防措施。 4.3.6喷射混凝土 4.3.6.1准备工作
隧道开挖完成后，要首先检查洞壁是否存在危岩、活岩、裂缝等情况，并用挖掘机与人工配合的方法对开挖岩面进行清除危岩工作，确保洞内安全后才可进行下一道工序施工。
危岩处理结束后，立即对岩面初喷砼(3～5㎝)。喷射砼前，应检查隧道开挖的净空尺寸，凿除欠挖部分，对喷射岩面上所有的开裂、破碎、水
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解、崩解破损岩石进行清除和处理，用高压风、水强力冲洗岩面，检查风、水、电供应情况及机械运转情况。 4.3.6.2喷射混凝土作业
本隧道的混凝土喷射采取湿喷法。
湿喷是将中砂、石子（直径5㎜～10㎜）、水泥等加少量水在拌和站搅拌均匀后运至施工现场，然后由人工将潮湿的混凝土加入至湿喷机内进行喷浆。
喷浆机在起动前，起动前，先开风，后开水，最后开动电动机送料喷射，以免堵管。停喷时先停电机，然后停风、停水。喷射应分段、分片由上而下螺旋进行，每段长度一般不超过6m。喷射时，喷嘴要正对受喷面作均匀顺时针方向的螺旋转动，螺旋直径20㎝～30㎝。当岩面有较大坑洼时，应先喷凹处，然后找平。喷口距岩面一般保持0.6～1.2m为宜。
一次喷射厚度，如不掺速凝剂，拱部3㎝～4㎝，墙部为5㎝～7㎝，如掺速凝剂，拱部为5㎝～6㎝，墙部为7㎝～10㎝，如一次喷射厚度达不到要求，应进行多次喷射，后一层喷射应在前层混凝土终凝后进行。两次喷间隔时间，加速凝剂为10～20min，不加速凝剂为7～8h。若终凝后间隔1小时以上时，受喷面应用风、水清洗。
喷射砼的回弹物不得重复利用，所有的回弹混凝土应从工作面清除。当喷射面有水时，应根据试验结果在砼中增添外掺剂。开挖断面有金属杆件或钢支撑时，应做到其背面喷射密实，粘结紧密、牢固。喷砼须紧跟开挖时，下次爆破距喷混凝土完成时间的间隔，不得小于4h，以便喷混凝土的强度不致因爆破震动而受到影响。
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4.3.7锚杆施工
隧道的径向锚杆使用的是MnSiΦ25砂浆锚杆。
4.3.7.1钻孔：按锚杆的设计要求，确定锚杆的纵横间距、锚杆与岩石层组或隙面的交角、锚杆的长度及孔眼的直径。用凿岩机进行钻孔。孔眼在注浆前，必须用高压风或高压水清洗干净。
4.3.7.2安装锚杆：锚杆安设采用钻孔打入法，即先按设计要求钻孔，钻孔直径比钢管直径大3～5mm，然后将小导管穿过钢架，用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90%， 4.3.8钢筋网
4.3.8.1钢筋网施工：本隧道洞身段设计的钢筋网片均采用圆钢Φ8网片筋尺寸为20㎝×20㎝。施工时钢筋网片应紧贴岩面,并应随受喷面起伏铺设，其与受喷面的间隙一般为3cm，钢筋网的喷射混凝土保护层厚度应不小于2cm，钢筋网应与锚杆或其它稳定装置连接牢固，喷射混凝土时钢筋网应不晃动。向钢筋网喷射混凝土时，喷头应稍微倾斜，网后混凝土的流动性应大一些，以使喷射的混凝土密实。 4.3.9钢拱架（格栅钢架）施工
钢拱架（格栅钢架）应在初喷混凝土、锚杆布设、挂网后施工。钢拱架（格栅钢架）制作、架设要求：
4.3.9.1钢拱架的制作采用冷弯工艺按规范加工，尺寸应符合设计要求；支撑接头应焊接牢固，每根钢拱架面用钢筋连接；钢拱架应按设计位置架设，拱脚必须放在牢固的基础上；格栅钢架需要在钢筋加工场进行加工后在施工现场进行安装。
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4.3.9.2钢拱架（格栅钢架）应垂直于隧道中线，上、下、左、右允许偏差5cm，并且竖直倾斜度不得大于2°，拱架（钢架）标高不足时，不得用土、石回填，而应设置钢板进行调整，必要时可用混凝土加固基底，拱脚高度应低于上半断面底线15～20cm，并按设计要求布设长度为3.5m的SiMnφ25砂浆锁脚锚杆。
4.3.9.3钢拱架（格栅钢架）与初喷混凝土面的间隙必须用喷射混凝土充填密实。间隙过大时，可用钢模板或混凝土楔块顶紧，其点数单侧不准少于8个。喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢拱架（格栅钢架）覆盖。
4.3.9.4钢拱架（格栅钢架）施工注意事项:
（1）保证钢架稳固置于地基上,施工中在钢架基脚部位预留足够的坚实基础,架立钢架时挖槽就位。若基础软弱,应在钢架施工前处理好基础。 （2）钢架的截面高度应与喷射混凝土厚度相适应。为增强钢架的整体稳定性,将钢架与纵向连接筋、结构锚杆、定位系筋和锁脚锚杆连接牢固。 （3）拱脚部位易发生塑性剪切破坏,该部位钢架除栓接外,还必须四面帮焊,以确保接头的刚度和强度。
（4）喷射混凝土时,将钢架与岩面之间的间隙喷射饱满,达到密实。 （5）混凝土的喷射应分层分次分段逐次喷射完成,初喷混凝土应尽早进行“早喷锚”,复喷的混凝土应适时有效。 4.3.10防水层施工
本隧道的防水层采用单层1.5㎜厚的单面自粘式防水卷材进行洞身防水（明洞为两布一膜），施工前必须保证铺设表面的圆顺，截除外露的锚杆头
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和钢筋网断头，砂浆抹面，凸凹较大时（弦长比超过1/6），必须先行喷砼补平，以保证防卷材与喷层面平顺密贴；防水卷材所用的材料必须符合施工图纸的要求，选用隧道专用单面自粘式防水卷材；防水卷材安装铺设前，首先将防水卷材的样品及出厂检验证书报送监理工程师审批，合格后方可投入使用。
排水管施工：隧道设计有5种排水管，分别为：∮11㎝HDPE双壁打孔波纹管（纵向排水管）、∮11㎝HDPE双壁波纹管（纵向排水管）、∮5㎝HDPE打孔波纹横向盲管、∮5㎝软式透水环向排水管、环向弹簧排水管。
通过环向、横向、纵向排水，采取排、堵、截等全方位进行隧道排水，确保隧道排水畅通无阻。 4.3.11模筑二次衬砌施工 4.3.11.1二次衬砌的工艺流程
测量放线→铺设轨道→防水层作业台架就位→净空检查→铺设防水层→涂刷脱模剂→模板台车就位→调整并锁定→安装止水条、止水带及端模→混凝土入模→振捣→脱模→养生。 4.3.11.2二次衬砌施工前的准备工作：
（1）衬砌所用原材料的质量及其储运方式应符合规范及设计要求； （2）应做好地下水的引排工作，仰拱及基础部位的虚渣及积水必须清理干净；
（3）防水层或者喷层表面粉尘应该清理干净并洒水湿润；
（4）施工用机具、拱架、模板台车等必须经过检查，并进行机械试运转。
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4.3.11.3二次衬砌的施工方法
（1）仰拱、仰拱混凝土、边墙基础的施工
为使支护能够尽快形成闭合,构成稳固的支护体系,保障工程质量和安全并为施工运输创造良好的环境,开挖完成后,应尽快施工边墙基础和仰拱混凝土及片石混凝土回填。
边墙基础模板采用钢木组合模板,仰拱采用仰拱大样模板,并加密测点,以保证仰拱的设计拱度。施工时用混凝土输送车运送混凝土,插入式振捣棒进行振捣。正洞仰拱及混凝土进行回填时,分左右幅错开交替进行,正洞预制中心排水沟随回填混凝土一并安装施工,两侧边沟及中心排水沟在沟壁混凝土预留,与路面混凝土同时施工。
仰拱回填混凝土时,除严格控制混凝土表面标高外还须注意符合下列要求：
1）应结合拱墙施工抓紧进行，使结构尽快封闭； 2）仰拱浇注前应清除积水、杂物、虚渣等； 3）应使用拱架模板浇注仰拱混凝土。 边墙基础施工应符合以下要求：
1）浇注混凝土前，必须将基底石渣等清理干净，严禁向有积水的基坑内倾倒混凝土干拌和物。墙基松软时，应加固处理；
2）边墙扩大基础的扩大部分及仰拱的拱座，应结合边墙施工依次完成； 3）采用先拱后墙法施工时，边墙混凝土应尽早浇注，以避免对拱圈产生不良影响。墙顶刹尖混凝土应捣实。 （2）钢模台车就位
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台车定位可采用激光准直仪导向，技术人员校准并经监理工程师验收合格后方可进行模筑混凝土。具体的操作方法为:
1）用全站仪置于台车前方中心点并定向,台车就位。 2）瞄准水平移动小车上中心标志,横向移动车直至重合。
3）测出台车拱顶内模标高,移动垂直支撑杆使其与设计标高相符。 4）在中心标志处挂垂球，用五寸台法测出至侧面内模的长度，如不与 设计长度相符,移动侧向支撑杆件,使其符合设计尺寸及要求。
5）再重新校正中心、拱顶标高、断面尺寸,使其均符合设计要求。 6）钢模台车每循环10m。缓和曲线处每循环8m。 （3）边墙及顶拱砼浇筑
边墙及顶拱混凝土浇筑采用混凝土输送泵泵送，输送使用搅拌式混凝土输送车，洞外设自动计量混凝土拌合站。在组装大模板衬砌台车时注意横向支撑的强度和刚度，控制混凝土灌注过程中模板的变形，保证净空的要求。衬砌施工时采用先墙后拱法,即先施工两侧边墙基础，再进行仰拱填充施工，模板台车就位后进行墙拱衬砌。洞口Ⅴ级围岩段、破碎带应尽快施作二次衬砌，其它一般地段在围岩和初期支护变形基本稳定并且初期支护混凝土强度达到设计强度要求后进行，围岩变形大，流性特征明显时加强初期支护，并尽早施作二衬。 （4）二次衬砌施工应注意的事项
1）自动计量拌合站的碎石仓上加罩格筛,控制倒入仓内碎石的粒径。 2）严格计量拌和控制,保证混凝土的质量符合设计规范要求。 3）钢模台车加工精确,准确安装就位,并锁定牢固,接头密贴上一循环,保
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持衔接和衬砌轮廓的正确。
4）灌注混凝土按规范操作,特别是封顶混凝土,从内端模方向灌注,排除空气保证拱顶灌注密实。
5）衬砌在施工时应注意预埋件洞室的施作。
6）混凝土在输送过程中应不停地进行搅拌,并输送时间不得超过初凝时间的一半.,以防止堵泵与降低混凝土的强度.另外还应该经常检测混凝土的坍落度,保证混凝土的和易性和流动性。
7）泵送混凝土应该加强振捣,保证模筑混凝土的密实,防止产生空洞现象。
8）脱模必须得到监理工程师的批准后才可以进行,养护时间不少于7天。 9）二次衬砌的平整度用两米直尺连续十尺进行测量,允许误差为±1㎝。 （5）二次衬砌混凝土开裂预防措施
1）宜采用较大的骨灰比，降低水灰比，合理选用外加剂。 2）合理确定分段灌注长度及浇注速度。 3）混凝土拆模时，内外温差不大于20℃。
4）加强养护，混凝土温度的变化速度不宜大于5℃/h。 5）根据设计施作防水隔离层。 4.3.12路面砼施工
混凝土混合料采用强制式拌和机拌和，并配备全套自动计量系统。在每天开始拌和前，测定碎石、黄砂的含水量，调整砼施工配合比，经试拌无误后，正式拌和生产。混凝土拌和机装料顺序为：黄砂、水泥、碎石，进料后，边拌和边加水。拌和时间不少于2min，且拌和均匀后出料。
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混凝土混合料运输采用密封的小型自卸车。在运输过程中，控制车辆速度，避免因车辆振动造成混合料的离析。出料及摊铺时的卸料高度控制在1.5m以内。对已离析的混凝土混合料不得用于路面施工。
混凝土混合料采用辊轴式砼摊铺机摊铺。摊铺机摊铺时以缓慢的速度均匀地进行，以保证摊铺机的连续操作。摊铺应在整个宽度连续进行。摊铺厚度适当提高，考虑振实预留高度。凡不能用机械摊铺的区域，经监理工程师批准后用人工摊铺。采用人工摊铺时，严禁抛掷和耧耙，以防离析。对混合料的振捣，每一位置的持续时间，应以混合料停止下沉，不再冒气泡并泛出砂浆为准。振捣要到位密实，特别是边角部位。振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板有无下沉、变形或松动。片石砼的抛填应严格按照相关规范进行施工，特别是片石间距及抛填量控制应严格按设计和规范要求进行。
混凝土振捣密实后，用6m的铝合金刮板整平，往返刮抹3～4次。先进行横向刮抹，后进行纵向刮抹，以保证顶面平整度。
在混凝土终凝前，覆盖麻袋养生，用喷雾器喷洒麻袋表面，使之保持潮湿，但不得洒水。混凝土终凝开始洒水养生。由2名专职养生人员进行养护，保持全天24小时混凝土表面湿润，养护时间不少于14d。 4.3.13隧道超欠挖控制与监控量测
超欠挖控制：控制超欠挖既可以保证开挖成型，又能保证初期支护质量，同时也是降低工程成本的主要措施。
正确标示开轮廓线：在爆破前画开挖轮廓线时考虑施工误差，并考虑预留围岩变形和画线误差等因素在设计轮廓线外要适当加大尺寸，施工误
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差按径向加大5cm考虑。
预留变形量：V级围岩地段为10cm，IV级围岩地段为7cm。施工时进行量测按实测数据进行调整。
结合以上因素，V、Ⅳ级围岩画线时的径向加大值分别按10cm、7cm考虑。然后根据实际爆破后的断面尺寸和围岩收敛情况进行调整。 4.3.14塌方预防
根据以往的施工经验，在不同的地质条件下选用合理的施工方法是防止塌方的重要手段。在制定和选择施工方法时特别注意以下几点：
1）贯彻“未坍就是进度”的思想。在软弱围岩中的施工方法必须稳妥可靠，在保证不坍的原则下再考虑加快施工进度。
2）选定初期支护参数贯彻“宁强勿弱”的思想，由于对岩体工程性质的认识很难恰如其分，对介于两级围岩之间的按偏低的围岩级别进行初期支护。
3）正确选用IV级围岩的施工方法。IV级围岩介于稳定的III级围岩和不稳定的V级围岩之间，既无III级围岩的自稳能力，又无V级围岩设计初期支护中完善的防坍塌措施。因此，IV级围岩如施工方法或支护不当很容易坍塌。施工中发现开挖平整度差和悬石增多时，应立即改变施工方法或加强支护措施，并缩短每循环进尺。 4.3.15监控量测
监控量测是隧道新奥法设计与施工的核心。隧道施工中，通过对支护的量测、监视、信息反馈，修正设计参数，决定支护措施和二次衬砌时间。
本隧道采用复合式衬砌，应根据围岩的地质条件、施工方法、支护参
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数等内容选择量测项目。其中拱顶下沉量测和拱脚收敛量测是必测项目；锚杆抗拔力量测应结合施工验收一同进行；在Ⅴ级围岩段隧道和洞口段施工中，应重视地表下沉量测内容。隧道开挖和支护后，应立即进行工程地质和支护状况观察，并做好记录与描述。 4.3.15.1围岩周边位移量测方法：
（1）测点应距开挖面2m的范围内尽快布设，并应保证爆破后24h内或下一次爆破前量测初始读数。
（2）量测断面间距，应保证每级围岩至少一个量测断面。洞口段和级围岩隧道，间隔10～15m布设一个断面；IV级围岩段纵向间距为15～20m设置一个断面。
（3）测线布置数量与地质条件、开挖方法、位移速率等因素有关。一般情况下，测线采用三角形布设，其中拱顶利用下沉量测观测点并在两侧拱角以上1.5m处布点，共三条测线；全断面开挖或Ⅴ级围岩隧道，应在墙角以上1.5m处再增加一对测点，共计6条测线。
（4）围岩周边位移量测方法一般采用高精度坑道周边收敛计，对每条测线连续量测3次读数后，取其平均值做为初始读数XO；间隔时间t后，用同样的方法可得到t时刻的值Xt；则t时刻的周边收敛值Ut即为百分表的两次读数差。
（5）量测频率前15d每天1～2次，后15d每2天1次，1～3个月每周1～2次，大于3个月每月1～3次。
拱顶下沉量测方法，一般采用水平仪进行量测，其量测频率与收敛量测相同；量测值为初始读数（高程）减去t时刻读数，若差值为正，表示拱
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顶下沉，差值为负，表示拱顶向上位移。 4.3.15.2地表下沉量测方法：
（1）量测断面沿隧道中线方向地表布设，其间距当埋深大于2倍隧道开挖宽度时，每20～50m布置一个断面；当埋深大于隧道开挖宽度且小于2倍隧道开挖宽度时，每10～20m布置一个断面；当埋深小于隧道开挖宽度时，每5～10m布置一个断面。
（2）测点布置每断面至少7个测点，隧道中线上布置一点，拱脚（或墙角）与地面45°夹角位置各布置一点，该点2～5m以外各布置一个不动点，其余点位均分布在中点与不动点之间。
（3）量测方法一般采用水准仪测量不动点与其余各点的读数差，即为地表下沉值。
（4）量测频率：开挖面距量测断面前后小于2倍的隧道开挖宽度时，每天1～2次；小于5倍的隧道开挖宽度时，每2天1次；大于5倍的隧道开挖宽度时，每周1次。 4.3.15.3数据整理
现场量测数据处理，是指导隧道施工、调整施工措施、修正设计支护参数的重要一环。根据现场量测数据，及时绘制位移U与时间T的关系曲线（或散点图）。当位移——时间曲线趋于平缓时，应进行数据处理和回归分析，以推算最终位移变化规律。当位移——时间曲线出现反弯点时，则表明围岩和支护已呈不稳定状态，此时应密切监视围岩动态，并加强支护，必要时应暂停开挖，采取停工加固措施。
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主要测量仪器设备
名称 Leica全站仪 欧波水准仪 收敛仪 型号 TS02 DS32 单位 套 套 套 配置 原装配套 数量 1 1 1 产地 瑞士 天津 4.3.16地质超前预报
本隧道地质及水文地质较为复杂，为保证施工安全，在施工阶段应全程采取地质超前预报手段，坚持动态设计与施工。超前地质预报措施计划采取TSP结合超前水平钻孔结合的形式。TSP全程通长设置，在Ⅴ级围岩、断层破碎带、地下水丰富地段可辅助设置地质钻孔进行。 4.4主要分项工程的施工顺序 4.4.1洞口及明洞
测量放样→地表排水系统→分层开挖→边仰坡防护→架立明洞模板→钢筋绑扎→混凝土灌注→养护明洞回填→拆模→防水层施工→明洞回填。 4.4.2洞身开挖
方案选定→开挖断面测绘→超前支护→钻孔→装药→爆破→通风排烟→初期支护→出渣→下一循环开挖施工。 4.4.3初期支护
喷射混凝土材料准备、钢拱架施工→初喷混凝土→锚杆眼钻孔→安装锚杆、注浆→挂钢筋网片筋→架立钢拱架→喷射混凝土至设计厚度。 4.4.4二次衬砌
防水层铺设→测设中线、标高→二衬钢模台车就位→钢筋帮扎→预埋件安设→隐蔽工程部位检查→混凝土灌注→拆模、台车移位→养护。
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4.4.5洞内路面
清洗洞内调平层→测设中线、标高→安装模板→混凝土拌和、运输→混凝土灌注→切缝→路面刻纹→路面养护。
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5、资源配置
5.1机械设备配置
表4 机械设备配置表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 机械设备名称 厦工装载机 徐工装载机 挖机 工字钢弯曲机 风机 地磅 拌和机 空压机 发电机 电焊机 全站仪 水准仪 发电机 液压双液注浆机 潜孔钻机 出渣车 风钻 喷浆机 钢筋切断机 钢筋调直机 变压器 变压器 砼运输车 输送泵 规格/型号 XG953C 30 三一200 37KW*2 100t S750 20立方 160KW BX1-400 Leica TC402 40KW GYVB-11kw 90 15T YT-28 400KVA 800KVA 单位 台 台 台 台 台 台 套 台 台 台 台 台 台 台 台 辆 套 台 台 台 台 台 辆 台 数量 2 1 1 1 2 1 2 7 1 10 1 1 2 1 2 10 50 4 2 2 2 1 4 2 进场时间 2011.4 2011.4 2011.4 2011.4 2011.4 2011.4 2011.4 2011.4 2011.4 2011.4 2011.4 2011.4 2011.4 2011.4 2011.4 2011.4 2011.4 2011.4 2011.4 2011.4 2011.4 2011.4 2011.4 2011.4 设备状态 全新 良好 全新 良好 良好 良好 全新 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 全新 良好 良好 良好 良好 良好 良好 备注 砼运输车 辆 - 47 -
4
26 27 28 29 30 衬砌台车 爬焊机 混凝土切割缝机 混凝土切纹机 混凝土整平摊铺机 辆 台 台 台 台 3 2 1 1 1 2011.5 2011.5 2011.5 良好 良好 良好 5.2人力资源配置
表5 人力资源配置表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 姓名 欧孝强 王泰国 李文泉 林本增 王志明 张宝成 龚建乐 贾开文 翁小建 李成 陈安通 王明金 性别 男 男 男 男 男 男 男 男 男 男 男 男 男 职称 工程师 工程师 安全员 爆破员 安全员 工人 工人 工人 工人 工人 工人 工人 工人 学历 本科 本科 大专 大专 大专 大专 初中 高中 高中 高中 高中 初中 初中 专业 土木工程 道桥 道桥 道桥 道桥 电工 焊工 装载机操作手 挖掘机操作手 司机 司机 杂工 杂工 拟担任职务 队长 技术主管 安全员 爆破员 安全月 工人 工人 工人 工人 工人 工人 工人 工人 备注 5.3进场材料
表6 进场材料表
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序号 1 2 3 4 5 6 7 材料名称 水泥 沙 石子 HPB235钢筋 HRB335钢筋 HRB335钢筋 HRB335钢筋 型号/规格 普通硅酸盐42.5 天然砂 5-40mm Φ8 Φ22 Φ25 Φ22 进场数量 232900Kg 1596Kg 218302.4Kg 7235 Kg 13948.1 Kg 120756.7 Kg 13948.1 Kg 备注 5.4试验仪器
表7 主要试验仪器设备 名 称 坍落度桶 混凝土试模 砂浆试模 型 号 150X150X150 70.7X70.7X70.7 数 量 1套 5组 2组
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6、工期保证体系及保证措施
施工前，对设计移交的控制点进行复测，确认无误后，再进行加密，保证线路位置的正确性。
洞身开挖时，沿设计开挖弧线用红油漆准确涂上红线，并按预设的钻孔布置图将孔位标定，保证开挖尺寸的准确性。
钢拱架加工时，先放大样，按样施工，保证加工尺寸的准确性。
钢拱架安装时，先测量隧洞纵向中心位置，在预计安拱架的边墙位置涂点并标注至纵轴的尺寸及高程，保证安装位置的准确性。
爆破后和开钻前，分别进行监控量测，随时掌握可能发生的变形动态，根据变形情况，及时调整开挖和支护的参数，以保证施工安全和后续工序顺利进行。
工程施工进度及时间安排详见《施工进度横道图》。
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7、工程质量管理体系及保证措施
7.1一般性技术措施
保证测量精度：开工前，首先进行隧道的控制测量，布设单位工程测量专用控制网，采用双导线进洞方式保证测量的精确性。
超前预报，科学施工：采用新技术以保证隧道施工质量，在隧道地质复杂地段采用综合超前地质预测预报，主要进行掌子面施工地质素描、地质雷达、超前钻孔探测等综合地质预报技术，查明不良地质，采取科学可行的施工方法，做好防护加固措施。
控制开挖，勤量测：采用光面爆破、预裂爆破等控制爆破新工艺，严格控制超欠挖，减少爆破对围岩的扰动。进行围岩现场监控量测，根据量测数据及时判定围岩支护稳定状态，确定二次衬砌施工时间。
保证原材料质量：工程材料，特别是临时支护用料、防水用料必须经检验合格后方可使用。
保证衬砌质量：喷射混凝土采用湿喷技术，混凝土自动计量拌制。采用模板衬砌台车、泵送挤压技术灌注二衬混凝土，重视衬砌防渗漏水施工，保证衬砌振捣密实度，提高混凝土抗渗耐腐蚀性和混凝土耐久性。加强隧道防水工程施工质量，保证隧道 “不渗不漏”。加强基底的清理工作，使混凝土座落在坚硬的基岩上混凝土整体浇筑，不间歇施工和加强捣固。
保证附属工程质量：水沟电缆槽使用制式钢模，保证尺寸准确、棱角分明、线条顺畅，盖板安装平稳。 7.2超前支护及喷锚支护质量保证措施
采用大管棚或超前小导管、锚杆支护时，注浆自下而上，先边后中的
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顺序进行。施工前对注浆机械系统进行调试，检查钢管，清除管内杂物；注浆过程中正确掌握浆液流量、压力与时间的关系，适时调整注浆时间。
型钢拱架和格栅钢架用于工程前必须进行试拼，架立符合设计要求，连接螺栓必须拧紧，数量符合设计要求，节点板密贴对正，格栅钢架拼装连接圆顺。
7.3隧道结构混凝土工程质量保证措施
施工开挖后，逐段核实围岩级别，取样化验地下水，并加强监测，发现异样时，及时汇报，采取措施。
加强基底的清理工作，使混凝土座落在坚硬的基岩上；混凝土整体浇筑，不间歇施工和加强捣固；加强起拱线和拱顶部位的混凝土振捣，做到衬砌与围岩密贴；软弱围岩地段加强支护，优先进行仰拱施工及早封闭成环；选用配合比最佳级配集料的混凝土，使其快硬和早强；隧道衬砌段与掌子面拉开适当的距离，防止围岩爆破时混凝土受到扰动造成开裂。
在整个混凝土生产过程中，拌和设备要经常进行检查，包括混凝土拌和物的均匀性、适宜的拌和时间、自动计量设备的准确性、机器及叶片的磨损程度等。
混凝土的运输能力应适应混凝土的凝结速度和浇注速度需要，以保持混凝土均匀性和规定的坍落度，并充分发挥设备效率。
隧道衬砌模板采用液压衬砌台车整体浇筑，采用泵送挤压技术浇筑混凝土，保证衬砌振捣密实，杜绝隧道渗漏水。
混凝土灌注完成后，按规范要求进行养生。
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7.4光面爆破质量控制措施
做好超前地质预报工作，准确判定围岩的岩性，合理设计爆破参数，为提高光面爆破效果提供前提条件。
钻爆作业严格按爆破设计图进行钻眼、装药、接线和引爆。如开挖条件出现变化需要变更设计时，由主管技术人员确定。
钻眼前按设计爆破图标出炮眼位置及开挖轮廓线，经检查符合设计要求后才可钻眼。
钻眼符合下列要求：按照炮眼布置图正确钻孔；掏槽眼眼口间距误差和眼底间距误差不大于5cm；辅助眼深度、角度按设计施工，眼口排距、行距误差均不得大于10cm；周边眼位置在设计断面轮廓线上，允许沿轮廓线调整，其误差不大于5cm，眼底不超出开挖面轮廓线10cm；内圈炮眼至周边眼的排距误差不大于5cm，炮眼深度超过2.5m时，内圈眼与周边眼以相同的斜率钻眼；当开挖面凸凹面较大时，按实际情况，调整炮眼深度，力求所有炮眼（除掏槽眼和底眼外）眼底在同一垂直面上；钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查，并做好记录，有不符合要求的炮眼重钻，经检查合格后，装药起爆。
装药分片分组，按爆破技术参数及炮孔布置规定的单孔装药量、雷管段分别“对号入座”。周边眼采用不耦合装药方式。装药前将炮眼内泥浆、石粉吹洗干净。所有装药的炮眼均堵塞炮泥，周边眼的堵塞长度大于20cm，仔细连线并检查有无漏连现象。 7.5隧道工程“不渗不漏不裂”保证措施
施工衬砌混凝土前，做好混凝土配比试验和抗渗试验。
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混凝土衬砌前，对混凝土端头进行凿毛处理，施工缝处设置好止水条、止水带。
针对涌水大小，采用防、排、堵、截等措施，设置横向和纵向排水盲沟，将水引流至隧道两侧边沟内。地下水丰富地段，加设高分子防水卷材和软式透水管以加强排水效果。
采用泵送挤压灌注衬砌混凝土技术，严禁人工上料入模。加强混凝土振捣，避免漏振漏捣。
按设计要求掺加混凝土外加剂（防腐剂、抗渗剂等），以达到衬砌防水、防腐等目的。
加强检测工作，对有渗漏现象的衬砌处采用拱背压浆处理。
保证衬砌厚度和质量，避免衬砌开裂。采用全断面一次浇筑成型衬砌方式，衬砌前一定要将基底、墙角处的虚渣清除干净，对欠挖处进行处理后才允许开盘灌注混凝土。
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8、安全生产管理体系及保证措施
8.1一般性安全技术措施
隧道施工狠抓光面爆破、喷锚支护、衬砌三个环节，软弱围岩或围岩破碎地段严格遵循“管超前、预注浆、弱爆破、短进尺、强支护、快封闭、勤量测、早成环”的原则进行施工。施工中严格按设计进行，开挖面平顺，及时进行锚喷支护，充分利用围岩的自稳能力，保证锚喷支护的强度和厚度。
在洞口安设“进洞安全须知”标牌：所有进洞人员必须戴安全帽。施工人员，尤其是电工、电焊工、机械设备操作司机等严格按规定佩戴好防护用品。
8.2洞口工程施工安全保障措施
在洞口施工前首先对地表岩层裂隙发育情况及不良地质情况进行详细调查，对洞口上方的危岩落石进行清除、加固，必要时要提请建设、设计单位进行措施加强，确保洞口施工安全。对自稳能力较差的围岩地段，采用台阶法等开挖技术，同时加强超前支护，严格按设计进行超前管棚、超前预注浆等工序的施工，确保施工安全。 8.3开挖施工安全保障措施
开挖是隧道安全控制最重要的环节，针对不同的地质情况采用不同的开挖方案，严格控制开挖进尺，选择最佳的爆破参数。
钻眼人员到达工作面时，先检查工作面是否处于安全状态。钻眼采用湿式凿岩机，严禁在残眼中钻眼。钻孔台车进洞经过的道路和临时台架，认真
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检查安全界限，并有专人指挥，就位后不得倾斜。 8.4初期支护施工安全保障措施
施工期间，现场施工负责人会同技术人员对各部支护进行定期检查。在不良地质段，每班责成专人检查。加强监控量测，当发现量测数据有突变或异变时，立即通知现场负责人，采取应急措施或通知施工人员撤离危险地段。
锚杆的质量、长度，喷混凝土的质量、厚度，以及钢拱架的安装位置、间距等严格按设计施工。若已锚地段有较大变形或锚杆失效，立即在该地段增设加强锚杆，长度不小于原锚杆长度的1.5倍。用于临时支护的立撑底面加设垫板或垫梁，并加木楔塞紧。
喷层的异常裂缝作为主要安全检查内容，喷层面要平顺，以免应力集中，出现喷层开裂。
8.5衬砌施工安全保障措施
衬砌台车作业地段距开挖作业面拉开一定的距离，台车下的净空保证车辆能顺利通过，并悬挂明显的缓行标志。台车上不堆放料具及其它杂物，混凝土两端挡头板安装牢固。拆除混凝土输送软管或管道时，先停止混凝土泵的运转。
8.6隧道内用电安全保障措施
隧道施工电压采用380V，成洞地段照明采用220V，工作地段照明采用36V。采用10KV高压电进洞，在洞内设置移动式变压器，将高压电流变为400/380V，再送至工作地段，变压器随工作面移动。
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火工品的使用与管理安全措施 8.7火工品的使用与管理安全措施
8.7.1爆破器材的运输必须事先办理《爆破物品运输证》。使用符合规定的运输工具；禁止爆破器材同其他货物混装或炸药同起爆器材混装；由专职押运员押运，无关人员不准搭乘；遇雷雨或暴风雨时，停止装运爆破器材；遇城镇市区，绕道经过，中途停歇远离居民区。
8.7.2爆破器材在专用库房内贮存。建库前向当地申请，建成后经检查验收合格并发给《爆炸物品储存许可证》存储爆破器材；保证库房符合安全规定。设专职保管人员看守、管理库房。建立来客登记制度；按照爆破器材入库验收、收发流水帐、三联式领料单和退料单制度进行管理；爆破器材堆放整齐，不混存，不超量；过期失效变质的爆破器材要及时清理并妥善处理；库房要安装警报器，库区要拴养警犬；库区昼夜设警卫，严禁无关人员进入。
8.7.3爆破器材的使用由爆破员领取；在施工现场选择合适地点存放爆破器材，雷管或起爆体不得和炸药放在一起；建立爆破器材现场领用登记制度；装药作业由爆破员进行，严格按照设计进行装药并遵守安全规程和安全操作细则；安全员对爆破器材的使用过程进行监督，发现问题及时纠正；对施工现场进行封闭，严禁无关人员进场；每天将剩余的爆破器材如数及时交回库房。
8.7.4每次领取前，施工队必须根据现场地质情况和开挖方法，精确计算每次爆破所需火工品数量。施工队每次领取数量（含库存）最高为每次爆破用量的2.5倍。
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8.7.5每次爆破后，施工队必须指定专人对所用火工品和所剩火工品进行详细登记（含品名、规格、数量、编号）、签名，12小时之内物资部必须对所用和所剩火工品进行核兑、清点、签名，如发现不对，及时清查、上报。 8.7.6逃生管道的设置：靠近掌子面的通风管采用Φ800钢管，长度为100m钢管在隧道内塌方时可作为被困人员的逃生管道；在掌子面附近准备食物药物等相关设备。
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9、环境保护、水土保持保证体系及保证措施
9.1遵守国家现行的有关环境保护的法律，严格控制新污染和逐步治理老污染。坚持“以防为主、防治结合、综合治理、化害为利”的原则，采用有利措施，防止污染和破坏自然环境,同时认真了解当地的环保法规，并且严格遵守和执行。
9.2成立环境保护领导小组，由项目经理任组长，副经理任副组长，有关部门业务人员及各施工队长任组员的环保组织机构，定期对施工现场周围环境进行检查。
9.3奖惩措施：制定严格、有效的奖罚制度，对认真执行环保规划的部门和人员给予经济奖励和荣誉奖励。
对执行环保规划出现不符合项的部门和责任人，视具体情况给予经济处罚和纪律处分。
对不执行环保规划的，撤换其行政职务，且不允许再从事与环保有关的工作。
9.4爱护道路，保持周围生态环境。施工便道经常用洒水车洒水降尘，减轻对环境空气的影响。
9.4施工中的弃土运到指定地点，保护好周围排水系统，减少水土流失和植被破坏。临时征用的土地，待工程结束后，及时复耕，恢复原有地表植被。 9.6爱护环境，保护绿地及树木，严禁随意践踏绿地及破坏植被。充分利用空地进行种花、种草、种树，美化环境。在草地周围设隔离栏杆，保护当地珍稀动植物。
9.7施工营地机械维修、食堂产生的含油废水设置集油池、隔油池存放处理。
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不随意排放废水、废液与生活垃圾。不向河流、水源排放弃油及各种有害杂质，防止水源污染。工程完工后，按要求及时拆除所有临时设施，并将工地及周围环境清理整洁，做到工完、料清、场地净。
9.8噪声污染控制。施工时采用噪声、振动低的机械，合理分布机械设备的工作场所，避免一个地方运行较多的动力机械设备。噪音超标的机械设备，采用消音器隔音材料、隔音内衬、隔音棚等措施，降低振动部件的噪音。合理安排作业时间，夜间严禁噪音大的机械设备在居民区附近施工。 9.9施工期间土石方运输时，对运输车辆加盖蓬布，防止土石砂料撒漏，以减少运输扬尘。
9.10严禁在工地燃烧各种垃圾废弃物。
9.11维护好工地范围内的排水系统，确保排水通畅，防止因排水不畅而导致的水土流失。
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10、文明施工、文物保护保证体系及保证措施
10.1按照地方规定，结合本合同段工程特点，制定文明施工内部管理措施，切实做到文明施工，争创文明施工现场。
10.2与当地和当地群众广泛开展共建文明活动，积极推进两个文明建设，把工程做到那里，把文明带到那里。
10.3施工现场场容整洁，交通通畅，排水系统良好，各种材料分类堆码整齐，各类施工设备按规定位置停放，认真搞好生活区环境和室内卫生，做到场内无垃圾、污水，室内窗明整齐清洁。施工及生活垃圾、污水及时处理，按监理工程师指定位置弃置排放。施工现场和生活区要有防火和消防设施，特别是在油库器材库要配备一定数量灭火器。
10.4积极开展文体活动，活跃职工业余生活，陶冶情操，锻炼身体、增强体质。
10.5施工现场，特别是有爆破作业的工点，设立明显的标志牌如警告与危险标志，指路标志等，为群众提供安全方便。靠近村庄的工点，宜采用松动爆破开挖。
10.6施工期间要保证本合同段道路、河流及农田灌溉系统畅通。10.7施工中认真做好古文化遗址的保护工作，发现情况及时向监 理工程师和有关部门反映，并大力配合，妥善处理。
10.7施工过程中，保证做到完成一项工程，及时清理现场，工完场清，尽量恢复原貌。本合同段工程全部完成撤离现场前，再组织全段清理现场，做好一切善后工作。
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附件：
附件一：《临时设施平面布置图》 附件二：《工期计划进度横道图》
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